生产部工作总结

• 3、调味料在仓库配料时要充分搅拌均匀，最好也设置定时器。在车间配料时， 每个基数的份量料要提前称好、或混合或干粉（这里还涉及到后面的调味料 析出问题，就是液态调味还是干粉调味），然后每拌锅配制几个基数进行操 作，充分管控味道、口感。
• 4、油渣中每锅起料时猪油占比，这个是人为控制的，可均衡在基数里面。
绝乱抓原料，尤其是得利斯，肥瘦不均，大块肥、瘦、皮、杂质；肥瘦
决定了油炸时间长短、温度上升时间，直接影响产品老嫩。
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2、建议每个夹层锅配制一个时间和温度显示器，定做或设计，统一每批
原料肉（或每供应商）的油炸时间和油炸温度，直观的反应出一锅油炸时
间和油炸温度，保证了油渣的老嫩、口感和猪油的合格率。
眼光和方式都不一样，何为老？何为嫩？所以必须要建立非常直观的标
准，不管是新员工还是老员工，一目了然，老员工直接上手，新员工一
看一培训也马上就能懂，什么样炸出来是合格的，什么样是不合格的。
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解决方案：
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1、必须对猪肉供应商做出选择和调整了，源头非常关键，对合格质量肉
的供应商选择4－6家即可，签订年合同，长期稳定供货，达到共赢。杜
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3、猪肉的重量，以现有的不锈钢盆（两种盆：1KG和1.3KG）做过原料
肉满盆实验，带盆重量范围在10-12KG，误差在1－4斤。统一不锈钢盆
重量，进一步缩小原料肉每锅入锅误差重量。
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二、猪油渣配料均匀度
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调味料的均匀度直接影响猪油渣的味道、口感，配料均匀度和每锅成
品油渣重量有关，搅拌时间有关，调味料的份量有关，猪油占比有关。
肉内杂质五花八门，直接影响产品出品率和产品整体质量、口感；辅
料供应商更换无流程，导致生产空档缺料期，影响正常交货；不合格 供应商不能做到更换，替代。
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• 七、产品出品率低：
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油炸环节的老嫩控制、压模重量控制、返工率、包装及时率源自文库口感等都影
响着产品出成率；后面会探讨如何具体控制方案。
• 八、生产部培训不到位；制度制定不健全；制度执行不到位；会议落实不积 极；2016年必须纠正、改正，能者上，不能者退。
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2016年猪油渣产品质量改进方案：
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产品质量改进的重要方式就是标准化、流程化，产品质量才能稳定。
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一、猪油渣老嫩：
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油渣的老嫩和猪肉的肥瘦有关、油温有关、油炸时间有关、每锅的
猪肉重量有关，那么要从根本上去控制油渣的老嫩，就要定标准，不仅
仅是用经验去控制，当然经验很重要，但是经验都是个人的，每个人的
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做为行业的龙头老大，第一个吃螃蟹的人都要付出代价，我们的代价是惨
痛的。对猪油渣产品的工艺改进，引进油炸机和预煮线工艺不成熟，导致产
品口感，色泽，成品猪油产品质量严重不符合，影响了整年的销售计划，流
失了一部分忠诚客户。这个打击对今年的影响是巨大的。
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• 四、杀菌工艺的不确定：
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为了更好的延长产品的货架期，从2015年6月15日（车间当时由于工艺
生产部工作总结
主讲人：
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• 一、2015年工作回顾 • 二、2016年工作中难点整改方案 • 三、2016年工作计划及工作重点
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2015年在不知不觉中已经过去，回顾2015年，我们经历了一整年的人员、
产量、质量低迷期：
一、人员的不稳定：
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新工厂全是新人，各生产环节衔接、质量、管控都太散乱，工人流动性
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3、在车间整个模具压力一定的情况下，每个压模上配制一个压榨时间控
制器，红绿灯表示，绿灯就是可以取出的，红灯是不能取出的。避免人
为控制压榨时间，酥软硬不统一。每个单品和原料肉参数不一样。
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4、油炸的老嫩前面已经控制好，这里就不累述了。
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四、油渣成品的大块皮肉、白肥肉、缺角等感官
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油渣的皮、肥肉与原料质量有很大关系，压、切、包有必须挑选的
义务和责任，缺角就是压的厚薄不均和切片及内包装挑选的责任。
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解决方案：
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所以必须针对有关的问题做标准、做流程，才是有效的控制，不能凭感观、
凭直觉来操作。
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解决方案：
• 1、油炸好的油渣输送到配料室每盆称重，不管是2盆还是4盆，每盆重量折成 整数，每个配料整数为一个调味料基数。不能靠眼睛、靠手感、靠感觉添加 调味料。
• 2、搅拌时间设置正转、反转定时器，正转多少秒，反转多少秒，时间不到不 会停止，充分控制搅拌时间。
比如油炸时间：凯佳23-25分钟，金锣20-22分钟等，50克产品压榨称重
每勺：凯佳800克，金锣900克。
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2、每个料车上配制一个活动的电子称（最少称量10克），每个单品一
个称量基数。压每一片都必须称，（成品片数已经制定重量控制范围，
这都是验证结果的工作了）。这样能很好的控制单品重量和返工报废率， 提高产品出品率。不用单独增加后序切片和内包装工段的工作量。
大，工资不稳定，到7月底老厂工人过来确定关键岗位后才有所改观，工资的
上调和机器设备相对稳定也使产量和质量相对稳定。
• 二、产量的不稳定：
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从开工起的油炸机每天3－4吨到7－8吨，到现在人工油炸的每天15－17
吨，我们的产量稳步上升了一个台阶，但离预期的每天20吨目标还有一定的
距离。
• 三、工艺的不稳定：
改进，出现生熟交叉污染）开始杀菌，通过两个月的摸索，确定了产品的低
温杀菌参数，但是带来的是产品感观质量差和口感过硬的问题，这个问题需 要再探讨、确定改进方案再实施。
• 五、机器的不稳定：
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不管是自动包装机的长条还是方块，都大大的提高了我们的生产效率以及
降低了人员成本，以前内包装车间有15个人，方块就有专门的6个，每天出产
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三、猪油渣重量及软硬口感
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猪油渣的重量和油渣的肥瘦有关，每勺的重量有关，软硬口感和压
榨时间有关，油炸的老嫩有关。要解决这个问题，就要从根本上落实到
每个产品每勺的重量，不能靠手感。取模时间要量化，压榨时间的长短 决定了酥度与硬度。
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解决方案：
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1、每批或每个供应商的原料肉会制定一套整个车间流水线的工工艺参数，
100件左右，现在只用两个人，每天也有120件。但是机器各种问题频繁发生，
漏气、破包、发臭、长虫也在一段时间内影响了我们的客户，对品牌信心有
一定影响。不杀菌存在不确定因素，内包装工艺和流程在后面有改进建议， 合理控制交叉污染。
• 六、各种物料的不稳定性：
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原料肉供应商太多太乱，已经达到8－10家，肉品质量参差不齐，