碎石基层施工工艺

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水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制

水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制

水泥稳定碎石基层施工工艺与质量控制一、水泥稳定碎石基层施工工艺1. 基层准备水泥稳定碎石基层施工前,首先需要对基层进行准备。

清除基层表面的杂物和泥土,并进行平整处理,确保基层的平整度和坚实度。

2. 基层湿润为了提高水泥稳定碎石基层的粘结力和稳定性,需要在施工前对基层进行湿润处理。

可以利用喷水车或水泥槽车对基层进行湿润,确保基层表面湿润均匀。

3. 水泥稳定碎石配合比设计根据工程设计要求和场地条件,制定合理的水泥稳定碎石配合比。

配合比包括水泥、碎石、水和掺合料的比例,通过科学的配合比设计,可以保证水泥稳定碎石基层的强度和稳定性。

4. 混合搅拌将适量的水泥和碎石投入搅拌站进行充分混合。

搅拌时间一般为3-5分钟,确保水泥和碎石混合均匀。

在搅拌过程中可以适量加入水,控制水泥稳定碎石的湿度,以便于施工。

5. 基层铺设将混合好的水泥稳定碎石铺设到基层上。

可以利用铺摊机或人工进行铺设,确保基层厚度均匀一致。

在铺设过程中,需要注意边坡和边沟的处理,保证基层的连续性和平整度。

6. 碾压和养护铺设完成后,使用碾压机对水泥稳定碎石基层进行碾压。

碾压可以提高基层的密实度和稳定性。

碾压完成后,需要进行养护。

养护期间,要保持基层湿润,并避免车辆和行人的碾压,以确保基层的养护效果。

二、水泥稳定碎石基层施工质量控制1. 材料质量控制水泥稳定碎石基层施工中的主要材料包括水泥、碎石、水和掺合料。

在施工前需要对这些材料进行检测,确保其质量符合要求。

水泥应符合国家标准,碎石应符合工程设计要求,水和掺合料应符合相应的技术规范。

2. 施工工艺质量控制在施工过程中,需要进行严格的质量控制,确保施工工艺的合理性和施工质量的稳定性。

施工人员应按照规范要求进行操作,控制好各个环节的施工质量。

对于基层的湿润、混合搅拌、铺设和碾压等工艺环节,要进行现场监督和检查,确保施工工艺的质量。

3. 施工厚度控制水泥稳定碎石基层的施工厚度是保证基层强度和稳定性的重要因素之一。

级配碎石底基层施工工艺及流程

级配碎石底基层施工工艺及流程

级配碎石底基层施工工艺及流程一、下承层得准备积极做好下承层得验收、修整工作,为底基层施工提供良好得现场空间,同时注意以下几点:1、验收得下承层必须符合规定要求,其纵、横坡度、平整度、压实度、弯沉值、纵断高程等满足评定要求,否则底基层施工前必须对下承层重新处理。

根据本工程得特点,路基顶面标高=路面顶面标高—结构层厚度,在底基层施工前复测,就是否满足设计要求,不符合要求得,要进行处理后才能施工。

2、级配碎石混合料上路前,对下承层做最后一次检查,将现场工作面存在得浮土、杂物清除干净,并保持平整。

3、对出现有坑洞得下承层,先用相同得材料仔细填补与压实,搓板与辙槽要刮除,松散处应耙松并补添相同材料拌与、整形洒水并重新压实,使之达到压实度要求。

在底基层摊铺前,根据现场情况可对下承层表面适当洒水, 使其表面润湿。

在路面施工时,高填方路段路基可能发生沉降,必须对下承层做好沉降观测工作。

二、现场得施工放样1、在验收合格得下承层上,根据设计要求进行放样。

每隔10m(曲线段每隔5m)设一桩,进行水准测量。

2、在铺筑边线外50cm左右打入稳固得导向控制线支架(其位置对应中线桩号),支架间距为10m,根据下承层顶面标高、设计厚度、试验段得出得松铺系数1、25及预留得固定值(10cm),调整导向控制线支架横杆高度,设定为铺筑时导向控制线标高。

导向控制线得钢丝每段长度约为200m左右,钢丝要拉紧,确保钢丝拉力不小于800N。

导向控制线标高=以路面顶面得控制标高推算得下承层顶面高程+1、25×底基层厚度+固定值(10cm)。

三、施工工艺1、拌与级配碎石底基层混合料得拌与采用集中厂拌法,拌与机为两套WCB-500型稳定土拌与机,平均每小时出料分别为400t。

拌与前应对设备进行充分调试,拌与设备得调试分两步:第一步就是对集料级配得调试,即不加入水,确定各种碎石得配合比例;第二步就是混合料得调与,即在碎石中加入水,调整含水量,达到设计配合比得要求。

水泥稳定碎石砾石基层施工工艺

水泥稳定碎石砾石基层施工工艺

水泥稳定碎石砾石基层施工工艺
1. 材料准备
- 碎石砾石:选择质地坚硬、颗粒分布均匀的碎石砾石作为基层材料。

- 水泥:选择适宜的水泥种类,按照配合比例准确计量。

- 辅助材料:根据需要选择添加剂、填料等辅助材料。

2. 设计配合比例
根据工程要求和实际情况,进行配合比例的设计。

考虑到基层的承载能力和稳定性,合理控制水泥和碎石砾石的比例。

3. 砾石碾压
在基层路面上进行碾压作业,以保证路基的平整度和密实度。

碾压时要注意均匀施力,避免压实不均匀。

4. 配合料搅拌
将水泥和碎石砾石按照设计配合比例投入搅拌设备中进行充分混合,确保两者均匀分散。

5. 湿拌和均匀摊铺
将搅拌好的料料进行湿拌处理,使水泥和碎石砾石充分结合。

然后均匀地将混合料料摊铺在基层上,厚度应符合设计要求。

6. 摊铺压实
使用压路机进行摊铺压实作业,保证基层的密实度和平整度。

压实时要注意适度控制压力和速度,避免过度压实导致变形和损坏。

7. 养护
碎石砾石基层完成后,进行适当的养护。

根据环境条件和气温,采取浇水养护或覆盖保护层等措施,保持基层的湿润和稳定。

以上是水泥稳定碎石砾石基层施工工艺的基本步骤和注意事项。

在实际施工中,还需根据具体情况进行调整和优化。

正确施工,能
够提高道路的承载能力和使用寿命,确保交通的安全和畅通。

级配碎石底基层施工工艺及流程

级配碎石底基层施工工艺及流程

级配碎石底基层施工工艺及流程一、下承层的准备积极做好下承层的验收、修整工作,为底基层施工提供良好的现场空间,同时注意以下几点:1、验收的下承层必须符合规定要求,其纵、横坡度、平整度、压实度、弯沉值、纵断高程等满足评定要求,否则底基层施工前必须对下承层重新处理。

根据本工程的特点,路基顶面标高=路面顶面标高—结构层厚度,在底基层施工前复测,是否满足设计要求,不符合要求的,要进行处理后才能施工。

2、级配碎石混合料上路前,对下承层做最后一次检查,将现场工作面存在的浮土、杂物清除干净,并保持平整。

3、对出现有坑洞的下承层,先用相同的材料仔细填补和压实,搓板和辙槽要刮除,松散处应耙松并补添相同材料拌和、整形洒水并重新压实,使之达到压实度要求。

在底基层摊铺前,根据现场情况可对下承层表面适当洒水,使其表面润湿。

在路面施工时,高填方路段路基可能发生沉降,必须对下承层做好沉降观测工作。

二、现场的施工放样1、在验收合格的下承层上,根据设计要求进行放样。

每隔10m(曲线段每隔5m)设一桩,进行水准测量。

2、在铺筑边线外50cm摆布打入安定的导向掌握线支架(其位置对应中线桩号),支架间距为10m,根据下承层顶面标高、设计厚度、试验段得出的松铺系数 1.25及预留的固定值(10cm),调整导向掌握线支架横杆高度,设定为铺筑时导向掌握线标高。

导向掌握线的钢丝每段长度约为200m摆布,钢丝要拉紧,确保钢丝拉力不小于800N。

导向掌握线标高=以路面顶面的掌握标高推算的下承层顶面高程+1.25×底基层厚度+固定值(10cm)。

三、施工工艺1、拌和级配碎石底基层混合料的拌和采用集中厂拌法,拌和机为两套WCB-500型稳定土拌和机,平均每小时出料分别为400t。

拌和前应对设备进行充分调试,拌和设备的调试分两步:第一步是对集料级配的调试,即不加入水,确定各种碎石的配合比例;第二步是混合料的调和,即在碎石中加入水,调整含水量,达到设计配合比的要求。

公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层(基层)的施工工艺

公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层(基层)的施工工艺

公路水泥粉煤灰稳定碎石底基层(基层)的施工工艺可概述如下:
一、施工前期准备
为确保施工顺利进行,需对施工现场进行全面清理,并检查施工设备是否处于良好状态。

同时,需准备充足的施工材料,如水泥、粉煤灰及碎石等,并确保所有材料均符合规范要求。

二、材料配合与搅拌
在稳定土搅拌站,按照预先设定的配合比,严格控制水泥、粉煤灰及碎石的用量,以保证混合料的均匀性与稳定性。

同时,对混合料的含水量进行精确控制,以满足施工要求。

三、运输与铺设
将搅拌完成的混合料通过专用运输车辆运送至施工现场,并采取有效措施防止材料在运输过程中发生离析或水分损失。

在铺设过程中,利用专业摊铺设备,确保混合料均匀、紧密地铺设在底基层上,严格控制铺设速度与厚度。

四、碾压与密实
铺设完成后,采用压路机对混合料进行多次碾压,确保其达到设计要求的压实度。

在碾压过程中,需严格控制碾压速度与遍数,避免出现过压或欠压现象,保证底基层的密实性与稳定性。

五、养护与保护
碾压完成后,对底基层进行必要的养护处理,以保持其湿润状态,防止干裂或过度湿润。

养护期间,需采取有效措施防止外界因素对底基层的破坏,确保其质量稳定。

六、质量检测与验收
在养护期结束后,按照规范要求对底基层进行全面质量检测,包括压实度、平整度及强度等指标。

若检测结果符合设计要求,则组织相关单位进行现场验收,并签署验收合格证书。

验收合格后,底基层方可交付下一道工序进行施工。

在施工过程中,应严格遵守施工规范与技术要求,确保施工过程的严谨性、稳定性与安全性。

同时,采取科学有效的管理措施和技术手段,提高施工效率与质量,为公路建设的顺利进行提供坚实保障。

碎石基层施工工艺

碎石基层施工工艺

碎石基层施工工艺碎石基层施工工艺一、工程背景及概述碎石基层施工工艺是指在道路及场地基础施工过程中所采用的碎石铺设工艺。

该工艺的目的是为了提供坚实、稳定的基础,以支撑道路及场地的使用。

本文详细介绍了碎石基层施工的各个环节和要点。

二、材料准备1. 碎石材料的选择:根据工程设计要求和现场实际情况,选择合适的碎石材料。

碎石应符合相关国家标准,并具备一定的坚固性、稳定性和排水性能。

2. 材料的加工和质量控制:对选取的碎石材料进行加工,确保其粒度符合要求。

同时,对碎石进行质量检测,确保其质量符合标准。

三、施工工艺流程1. 确定碎石基层厚度:根据工程设计要求和现场情况,确定碎石基层的厚度。

2. 土地整平:清除原有地表的草坪、土壤等杂物,确保施工基地整洁平整。

3. 碎石填充:将经过加工的碎石铺设在基地上,通过合理的压实措施使其达到设计要求的密实度。

4. 排水处理:根据现场情况,采取相应的排水措施,确保碎石基层的排水性能。

5. 压实处理:利用压路机等机械设备对碎石基层进行压实处理,提高其承载能力。

6. 检测评估:对已施工完成的碎石基层进行检测评估,确保其质量达到设计要求。

四、施工注意事项1. 碎石基层施工应在干燥的天气条件下进行,避免在雨雪天气施工,以免影响基层质量。

2. 施工场地应认真清理,确保基地整洁无杂物,避免碎石基层受到外界因素的影响。

3. 在施工过程中,应严格按照工艺要求和规范操作,确保施工质量。

4. 施工队伍应具备相应的技术和经验,施工人员应经过专业培训,掌握施工工艺要求。

五、施工效果及验收标准根据工程设计要求和相关标准,对碎石基层进行验收。

验收标准包括但不限于基层厚度、密实度、排水性能等指标。

验收合格后,方可进入下一施工阶段。

六、附件1. 工程设计图纸2. 施工方案3. 碎石材料质检报告4. 施工进度计划5. 施工现场照片七、法律名词及注释1. 国家标准:指由国家有关部门制定并发布的强制性标准,用于指导和规范施工工艺和质量要求。

级配碎石基层施工方案(3篇)

级配碎石基层施工方案(3篇)

第1篇一、工程概况本工程为某道路工程,道路全长X公里,路面宽度X米,路面结构为:基层采用级配碎石基层,厚度X厘米,上面层为沥青混凝土面层。

为了保证级配碎石基层的质量和施工效率,特制定本施工方案。

二、施工准备1. 技术准备(1)熟悉图纸,明确施工要求和质量标准。

(2)组织施工人员学习施工方案和操作规程。

(3)对施工人员进行技术交底,确保施工人员掌握施工技术要点。

2. 材料准备(1)级配碎石:根据设计要求,选用符合国家标准的级配碎石,其粒径分布应符合规范要求。

(2)水泥:选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥,强度等级应满足设计要求。

(3)砂:选用符合国家标准的河砂,粒径小于5mm,含泥量不大于3%。

(4)水:采用符合国家标准的饮用水。

3. 施工设备准备(1)挖掘机:用于土方开挖和材料运输。

(2)装载机:用于材料装载和运输。

(3)自卸汽车:用于材料运输。

(4)平地机:用于平整场地和基层平整度控制。

(5)压路机:用于压实级配碎石基层。

(6)拌合站:用于水泥稳定碎石混合料的拌合。

(7)检测仪器:用于检测材料性能和施工质量。

三、施工工艺流程1. 土方开挖及处理(1)根据设计要求,开挖路基,清除地表杂物。

(2)根据设计要求,对路基进行压实,确保路基的稳定性和承载能力。

(3)检查路基的压实度,如不符合要求,应进行复压。

2. 基层施工(1)施工前,对基层材料进行检验,确保其质量符合要求。

(2)根据设计要求,确定级配碎石基层的厚度和宽度。

(3)使用平地机对基层材料进行摊铺,确保摊铺均匀。

(4)使用压路机对基层材料进行压实,压实度应符合设计要求。

(5)检测基层材料的压实度和平整度,如不符合要求,应进行返工。

3. 面层施工(1)施工前,对沥青混凝土材料进行检验,确保其质量符合要求。

(2)根据设计要求,确定面层厚度和宽度。

(3)使用摊铺机对面层材料进行摊铺,确保摊铺均匀。

(4)使用压路机对面层材料进行压实,压实度应符合设计要求。

水泥稳定碎石基层、下封层及沥青砼施工技术方案

水泥稳定碎石基层、下封层及沥青砼施工技术方案

水泥稳定碎石基层施工技术方案一、水泥稳定碎石基层施工工序1、水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工,其工艺流程图为:符合规范的有关规定和图纸规定要求。

3、在下承层上摊铺水泥稳定砂砾基层的一个摊铺宽度以外0.3—0.5m 处每隔15-20m打一钢桩,使其符合道路线型,并考虑拌和料摊铺虚度,在桩上测定标高,沿标高线拉引导绳,使摊铺机在摊铺时通过导向传感器和高程传感器沿引导绳进行摊铺.4、备料水泥采用425#复合型水泥,考虑到运输、摊铺、压实成型所需时间,因此水泥终凝时间须大于6小时,当不能满足时,可以采用HNF—5型道路混凝土外加剂,对其进行改良,使混凝土缓凝、早强。

集料的最大粒径不应大于31.5mm,压碎值不大于28%,其中有机质含量不应超过2%,硫酸盐含量不应超过0.25%.5、拌和采用ACM250A水泥砼搅拌设备进行集中拌和,并预先调试好设备的各种阀门,综合考虑含水量调整施工配合比,并将此配合比输入电脑,确保计量准确使混合料的组成达到配合比要求,并适当提高其拌和用水量,约高于最佳含水量的1-2%,以补偿摊铺、运输及碾压过程中的水分损失.6、运输和摊铺采用自卸车运输拌成的混合料,并使拌好的混合料尽快用摊铺机摊铺,对本工程中的设计压实厚度为15cm的水泥稳定碎石基层,快车道采用二层两次,非机动车道15㎝一次性摊铺到位.并在摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象,对局部粗集料窝应该铲除,并用新混合料填补,在试验路段考虑松铺系数为1.3,采用多功能摊铺机铺筑,及时总结经验,调整松铺系数.7、整平与碾压成型混合料经摊铺和整型后,即立即在该幅全范围内进行碾压,直线段由两侧向中心碾压,每道碾压应与上道碾压相重叠,使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止,压实后表面应平整无轮迹或隆起,且断面正确,路拱符合要求。

碾压过程中,水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。

严禁压路机在已完成的或正碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏,施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2—3h。

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施

水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备:清理基坡表面,确保基坡平整,无松散物,无淤泥等杂质。

将基层进行湿润处理,使其适度潮湿,提高粘结性能。

2.材料配比:按照设计要求,进行水泥、碎石和水的配比。

一般用砂浆配比计算方法,根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。

3.搅拌:将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。

搅拌时间一般控制在2-3分钟,使水泥均匀分布在碎石中。

4.运输:将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。

运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化,避免水泥浆流失。

5.铺设:将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。

一般采用机械铺设的方法,通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。

6.处理:将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。

压实方式可采用压路机进行多次轮压,也可采用振动锤进行振动压实。

7.养护:施工完成后,需进行养护。

养护期间保持基层湿润,避免表面干裂。

养护时间一般为7-10天,以保证水泥充分水化。

二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制:水泥、碎石等材料应符合相关标准,保证其质量合格。

水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。

碎石应符合强度和粒径要求。

2.施工现场控制:施工现场应保持干净整洁,无杂物影响施工质量。

施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。

3.设备监控:对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控,确保其正常运转。

及时维护、保养设备,确保其工作效果。

4.技术操作控制:搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制,保证稳定碎石与基层的结合牢固。

施工人员应熟悉工艺要求,严格操作。

5.质量检测:对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。

可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。

6.养护措施:施工完成后要进行养护,保持基层湿润。

在养护期间,需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题,确保基层的平整度和强度。

以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。

水泥稳定碎石基层施工工艺

水泥稳定碎石基层施工工艺

水泥稳定碎石基层本工程快车道水泥稳定碎石基层厚为30cm(5:95),二次摊铺成型。

慢车道水泥稳定碎石基层厚为20cm(5:95),—次摊铺成型。

水泥稳定碎石采用现场集中拌和,混合料拌合后,成品料用自卸汽车运至现场摊铺碾压成型。

施工工艺准备工作一施工放样一集中拌合一混合料运输一人工摊铺一初始轻压f测量检整f碾压f接缝处理f养生f检测。

水泥碎石稳定基层施工工艺流程图(1)材料准备1)水泥:采用标号符合图纸要求,终凝时间较长(宜在6H以上)的水泥。

2)碎石:用作基层时,最大粒径不超过30mm。

用于水泥碎石基层的碎石,按JTJ058-94标准方法进行实验,石料的压碎值不大于30%,碎石颗粒中扁平、长条颗粒含量不超过20%,碎石中不掺有软质的破碎物质或其它杂质。

3)水:水要求用洁净、不含有害物质的饮用水,不使用未经监理工程师批准的水源。

(2)混合料的组成设计配合比设计:工程开工前28天,将拟用材料的样品委托中心试验室或工程师确认的合格试验室进行混合料设计。

水泥稳定碎石中水泥剂量为干集料重量的5%,并提出混合料按JTJ057-94标准试验的结果。

混合料的具体配合比,通过室内试验确定。

至少做3组不同水泥剂量的混合料击实试验,并按最佳含水量和计算得的干密度制备试件,进行强度试验。

试验前混合料试件的养生按JTJ057-94的规定,温度保持25土2°C,试件养生7天,养生期的最后一天,将试件浸泡在水中。

设计的混合料,其按照JTJ057-94标准试验的7天浸水无侧限抗压强度,符合设计要求。

室内实验:在实验室进行选择比较实验基础上提出并确定水泥、碎石、石屑、砂和水的各自含量,使其混合料7天的无侧限饱水抗压强度符合规定要求。

与此同时,对于上述方案实验的混合料的原材料分别进行符合性实验。

按JTJ057-94标准方法试验时,混合料的含水量不超出试验确定的最佳含水量土2%的范围,或由工程师另行批准的范围,水泥的含量不超出给定配合比的土1%的范围。

碎石基层施工工艺

碎石基层施工工艺

碎石基层施工工艺碎石基层施工工艺在道路工程中具有举足轻重的地位,其质量直接关系到路面的使用寿命和行车安全。

本文将详细介绍碎石基层施工工艺的背景、施工准备、施工过程、验收标准以及结论,为相关工程提供参考。

一、引言随着交通行业的快速发展,道路建设成为经济发展的重要基础。

碎石基层作为道路结构的重要组成部分,其主要作用是承载路面的荷载,并为路面提供稳定的基础。

碎石基层施工工艺的选择和应用对道路工程质量有着至关重要的影响。

二、施工准备在碎石基层施工前,需要进行充分的准备工作。

首先,要清理施工现场,确保路面干净、平整。

其次,准备好所需材料,包括碎石、砂、水泥等,并对其进行质量检验,确保符合施工要求。

此外,确定施工设备和人员的配备,为施工提供充足的物质保障。

三、施工过程碎石基层施工主要包括以下步骤:1、表面处理:对路面进行平整、清理,确保施工环境符合要求。

2、材料搅拌:将碎石、砂、水泥等材料按照一定比例混合,加入适量的水进行搅拌,确保材料均匀。

3、铺装碎石基层:将搅拌好的碎石材料均匀铺装在路面上,压实平整。

4、压实处理:采用压路机对碎石基层进行压实,确保基层稳定。

5、表面修整:对碎石基层表面进行修整,确保表面平整、无杂质。

四、验收标准碎石基层施工完成后,需进行质量验收。

验收标准主要包括以下几个方面:1、压实度:采用压实度检测设备对碎石基层进行压实度检测,确保压实度符合设计要求。

2、平整度:采用平整度检测设备对碎石基层进行平整度检测,确保平整度符合设计要求。

3、厚度:使用厚度测量设备对碎石基层厚度进行检测,确保厚度符合设计要求。

4、强度:采用强度试验方法对碎石基层进行强度检测,确保基层强度符合设计要求。

五、结论碎石基层施工工艺在道路工程中具有不可替代的作用,其质量的优劣直接关系到路面的使用寿命和行车安全。

通过严格的施工准备、施工过程和验收标准,可以确保碎石基层施工质量符合要求,为道路工程提供坚实的基础。

未来,随着施工技术的不断发展和改进,碎石基层施工工艺也将得到进一步的优化和提高,为道路建设事业带来更多的发展机遇。

级配碎石施工工艺(级配碎石基层施工工艺)

级配碎石施工工艺(级配碎石基层施工工艺)

级配碎石施工工艺(级配碎石基层施工工艺)正文:一:施工前的准备工作1. 确定施工区域:确定碎石基层施工的区域范围,包括面积和厚度要求。

2. 土壤准备:清理施工区域内的杂草、树根等障碍物,保持施工区域的平整。

3. 修整土壤:如果施工区域的土壤不平整,需要进行修整,以确保基层的平整度和稳定性。

二:材料准备1. 选择级配碎石:根据工程要求和设计规范,选择合适的级配碎石作为基层材料。

2. 质量检验:对所选用的级配碎石进行质量检验,确保其符合设计要求和规范要求。

3. 材料存放:将所选用的级配碎石储存放置在施工区域附近,方便后续施工使用。

三:施工工艺1. 基层处理:在施工区域铺设压实层,以提高基层的稳定性和承载能力。

2. 碎石铺设:将准备好的级配碎石均匀铺设在基层上,并根据设计要求进行均匀压实。

3. 碾压:使用碾压机对铺设的碎石进行碾压,以增加其密实度和承载能力。

4. 沥青稳定层施工:如果需要,在碎石基层上进行沥青稳定层的施工,以提高碎石路面的强度和耐久性。

5. 罩面层施工:根据设计要求,在碎石基层上进行罩面层的施工,以提高路面的平整度和美观度。

四:施工质量控制1. 施工过程实时监控:在施工过程中,应对施工质量进行实时监控,以确保施工符合设计和规范要求。

2. 质量检验:在施工完成后,对碎石基层进行质量检验,以确保其符合设计和规范要求。

3. 质量验收:经过质量检验合格后,进行施工质量的验收,并出具相应的质量合格证明。

附件:1. 设计图纸及说明书;2. 施工记录表;3. 质量检验报告。

法律名词及注释:1. 设计规范:指根据工程要求制定的技术标准和规范,包括相关行业标准和国家标准。

2. 施工质量:指工程施工过程中所展现出的技术水平、工程质量和安全性等方面的要求。

3. 质量合格证明:指经过质量检验合格的工程施工,出具的证明文件,证明其达到设计要求和规范要求。

正文:一:施工前的准备工作1. 项目确定:确定级配碎石施工的具体项目范围,并对施工区域进行勘测和测量。

水稳碎石施工工艺标准

水稳碎石施工工艺标准

水泥稳定碎(砾)石基层施工工艺标准1、合用范围1.1 水泥稳定碎(砾)石是在一定级配的碎石中,掺入适当的水泥和水,按照技术规定,经拌合、摊铺,在最佳含水量时压实及养护成型,可做为各级公路的基层和底基层。

水泥稳定碎(砾)石基层合用于新建和改建各级公路的半刚性路面结构,一般位于沥青混凝土面层或水泥混凝土面板下。

1.2 水泥稳定碎石压实厚度一般不超过20cm,当采用能量较大的振动压路机碾压时,压实厚度应根据实验适当增长。

当压实厚度超过上述规定期,应分层铺筑,每层最小压实厚度不小于10cm,下层宜稍厚。

1.3 水泥稳定碎石基层施工期的最低气温为5℃,并在第一次冰冻到来之前半个月到一个月完毕。

1.4 在高等级公路中采用集中厂拌法结合,摊铺机、压路机配合人工进行施工。

2、应用标准和规范2.1中华人民共和国国家标准《环境空气质量标准》GB 3095-962.2中华人民共和国行业标准《公路路面基层施工技术规范》JTJ 034-20232.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检查评估标准》JTG F80/1-20232.4中华人民共和国行业标准《公路工程施工安全技术规程》JTJ 076-953、施工准备3.1 技术准备3.1.1 集中技术人员进行图纸会审,熟悉各部结构,拟定合理的施工工艺。

3.1.2对全线的导线点、水准点进行加密、复测,精度符合规范规定。

3.1.3选定料场,进行配合比实验,并进行优化设计,拟定合理的配合比。

3.1.4具体了解现场施工环境,编制切实可行的施工方案,并具体进行技术交底。

3.1.5 制定关键工序控制措施、冬雨季施工措施及夜间施工措施。

3.1.6 对下承层进行验收,必须在其满足规范规定后方进行下道工序施工。

3.1.7 在施工前,下承层洒水湿润,以利于上下层联接。

3.1.8人员进行明确分工,责任贯彻到人,认真做好各自岗位工作。

3.1.9 建立建全质量保证体系,层层贯彻,使管理程序有效运转。

道路水泥稳定级配碎石底基层施工方工艺及施工方法

道路水泥稳定级配碎石底基层施工方工艺及施工方法

道路水泥稳定级配碎石底基层施工方工艺及施工方法道路水泥稳定级配碎石底基层施工方工艺及施工方法是指在道路基础工程中,使用水泥稳定级配碎石作为底基层材料,通过施工工艺和方法,将其铺设在地面上,形成坚实、平整的道路基础。

下面将详细介绍一下施工方工艺及施工方法。

一、施工工艺:1.确定设计要求:根据道路工程设计规范,确定设计要求,包括底基层的厚度、级配要求、水泥掺量等。

2.准备施工材料:准备水泥、级配碎石等施工材料,确保材料的质量和数量满足设计要求。

3.基层处理:首先对道路基层进行处理,清除杂物、平整地面,确保实施施工的基层满足稳定性要求。

4.碾压铺设:使用碾压机将级配碎石均匀铺设在基层上,厚度可按设计要求确定。

在铺设碎石的同时,逐层喷洒水泥浆液,使碎石与水泥混合均匀。

5.平整压实:使用平整机对碎石底基层进行平整和压实,确保整个基层平整度和密实度达到设计要求。

6.养护处理:在施工完毕后,对碎石底基层进行养护处理,保持湿润状态,提高水泥的胶凝能力,促进基层强度的发展。

二、施工方法:1.清理基层:清除基层上的杂物,如积水、污泥等。

2.喷洒水泥浆液:使用喷洒设备将水泥浆液均匀喷洒在基层上,使水泥与基层充分混合。

3.铺设级配碎石:使用碾压机将级配碎石均匀铺设在喷洒水泥浆液的基层上,厚度按设计要求确定。

4.喷洒水泥浆液:在碎石铺设的同时,逐层喷洒水泥浆液,使碎石与水泥混合均匀。

5.平整压实:使用平整机对碎石底基层进行平整和压实,确保整个基层平整度和密实度达到设计要求。

6.养护处理:施工完毕后,对碎石底基层进行养护处理,保持湿润状态,提高水泥的胶凝能力,促进基层强度的发展。

通过以上的施工工艺和方法,可以有效地实施道路水泥稳定级配碎石底基层的施工,形成坚实、平整、稳定的道路基础,提高道路的承载能力和使用寿命。

在施工过程中,要注意施工操作规范,严格按照设计要求进行施工,确保工程质量。

另外,在施工完毕后要及时进行养护处理,保证基层的稳定性和强度的发展。

水泥稳定碎石基层施工工艺流程

水泥稳定碎石基层施工工艺流程

水泥稳定碎石基层施工工艺流程
一、材料准备
1.碎石:根据工程要求选择粒径适中的碎石,一般要求为5-20毫米。

2.水泥:采用硅酸盐水泥,强度等级为32.5或42.5
3.水:按照水泥用量的10-15%进行配制。

二、基层准备
1.清理基层:清除基层表面的杂物和尘土,确保基层平整、干燥。

2.基层处理:根据需要,在基层上进行碾压或修补,使基层平整坚固。

三、调配水泥稳定碎石混合料
1.按照设计要求计算水泥和碎石的配比比例。

2.将碎石和水泥按照配比放入搅拌设备中进行搅拌,搅拌时间一般为
3-5分钟。

3.混合料应具有均匀的颜色和质地,且含水率控制在5-6%之间。

四、铺设水泥稳定碎石基层
1.将调配好的水泥稳定碎石混合料铺设在基层上,厚度一般为150-200毫米。

2.利用平头滚筒或压路机进行碾压,使混合料均匀分布,并与基层紧
密结合。

3.确保铺设过程中的温度在5-35摄氏度之间,避免雨水淋湿或太阳
暴晒。

五、养护水泥稳定碎石基层
1.铺设完成后,立即进行湿养护。

可采用喷水、铺设遮阳布等方式保持基层湿润。

2.养护期一般为7-10天,期间严禁车辆碾压和其他施工活动。

3.养护结束后,进行最后的验收和评估,确保基层质量合格。

以上就是水泥稳定碎石基层施工的工艺流程。

实际施工中要根据具体工程情况进行调整,并严格按照相关规范和标准进行操作。

同时,还应注意安全施工,保证施工人员和设备的安全。

只有合理施工并严格养护,才能确保水泥稳定碎石基层的质量。

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(一)碎石基层施工工艺1、备料填隙碎石采用单一粒径的碎石和石屑组成,按预定配合比进行拌制,其拌制后混合料的颗粒组成和塑性指数应满足《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)要求。

碎石最大粒径不超过63mm。

施工前备足粗碎石和石屑数量,施工时根据各施工段的宽度、厚度及松铺系数,计算各段需要的粗碎石数量,根据运料车辆的车厢体积,计算每车料的堆放距离。

填隙料的用量约为粗碎石质量的30%~40%。

2、运输、摊铺与整形粗碎石混合料采用自卸汽车进行运输,在施工路段内由远到近卸置粗碎石料。

粗碎石装车时,操作人员控制每车料的数量基本相等,并根据计算每车混合料的距离,将粗碎石均匀地卸在路段内,卸料距离应严格控制,避免料过稀或过多。

用机械或人工将粗碎石料按松铺厚度均匀摊铺在预定的宽度上,并按规定的路拱进行整平和整形,表面力求平整。

在整平、整形过程中,设一个三人小组配合进行作业,及时进行减料或补料工作。

3、撒铺填隙料和碾压⑴、初压:用8t两轮压路机碾压3~4遍,使粗碎石稳定就位。

在直线和不设超高的平曲线段上,碾压从两侧路肩开始,逐渐错轮向路中心进行;在设超高的平曲线段上,碾压从内侧路肩开始,逐渐错轮向外侧路肩进行。

错轮时,每次重叠1/3轮宽。

在第一遍碾压后,再次找平。

初压终了时,表面应平整,并具有要求的路拱和纵坡。

⑵、撒铺填隙料:将填隙料均匀地撒铺在已压稳的粗碎石层上,松铺厚度约2.5~3.0cm。

必要时,用用人工或机械扫匀。

⑶、碾压:用振动压路机慢速碾压,将全部填隙料振入粗碎石间的孔隙中,碾压方法同初压一样,路面两侧碾压时多压2~3遍。

⑷、再次撒布填隙料:再次将干填隙料撒铺在粗碎石层上,松铺厚度约2.0~2.5cm。

用人工或机械扫匀。

⑸、再次碾压:用振动压路机慢速进行碾压,在碾压过程中,对局部填隙料不足之处,人工进行找补。

局部多余的填隙料将其扫除。

⑹、再次碾压后,如表面仍有未填满的孔隙,则补撒填隙料,并用振动压路机继续碾压,直到全部孔隙被填满为止。

同时,将局部多余的填隙料铲除或扫除。

在找补和扫除中。

要使表面能看得见粗碎石。

⑺、当需分层铺筑时,在第一层已压成的填隙碎石层表面粗碎石外露约5~10mm,然后在上摊铺第二层粗碎石,并按上述几点进行施工。

⑻、填隙碎石表面孔隙全部填满后,用12~15t振动压路机再碾压1~2遍。

在碾压过程中,不要让填隙碎石有任何蠕动现象。

在碾压之前,根据现场情况在填隙碎石表面先洒少量水,洒水量控制在3kg/m2以上。

(二)水泥混凝土面层工艺水泥混凝土面层受行车荷载的重复作用及环境因素(温度和湿度)的影响较大,其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。

因此,必须精心组织,规范施工,确保工程质量。

1、安装钢模板安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度,纵缝顺直度,板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。

在操作过程中坚持“诚、固、准”的要求。

“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成,槽钢高度与混凝土板厚一致,长度5米,接头处用专用配件牢固固定,接头要紧密,不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。

模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。

将固定好的模板底部用砂浆填塞密实,保证钢模稳固。

“准”是保持钢模顶部标高的准确,用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。

检查无误后,在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。

2、混凝土拌制本标段路面工程混凝土,采用配有自动计量系统装置的强制式搅拌机进行拌制。

施工前事先在搅拌站内备足符合要求的砂、碎石、水泥等材料。

搅拌第一盘混凝土拌合物前,先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌,拌后排弃,然后再按规定的配合比进行搅拌。

搅拌机装料顺序为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂,进料后,边搅拌边加水。

混凝土拌合物的最短时间符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》(GBJ97-87)的规定,其搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

3、运输、卸料、摊铺混凝土混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。

混凝土拌合物摊铺前,要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

砼输送车抵达铺筑现场后,采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。

卸料时,尽可能均匀,如发现有个别离析现象,立即翻拌均匀。

摊铺时,将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内,摊铺时严禁抛掷和搂耙,以防离析。

在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。

4、砼捣固与成型首先,采用插入式振动器按顺序插振一次。

插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍,其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍,插点间距要均匀,防止漏振,在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。

振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准,不宜过振。

其次,用功率不小于2.2kw的平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠10-20cm,同一位置不宜少于15秒,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

再则,用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动往返拖拉2-3遍,使表面泛浆,并赶出气泡,振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度控制在每分钟1.5m左右。

对不平之处辅以人工补填找平,补填时用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补。

振动梁行进时,不允许中途停留。

牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜。

振动梁底缘应经常校正,保持设计线形。

5、机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹,能平整真空吸水后留下的凹凸不平,能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口,能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不均匀收缩。

混凝土板完成真空吸水后,用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。

抹光时尽量顺路方向进行,这样易保证纵向的平整;抹光过程中,将混凝土表面的高处多磨、低处补浆(原浆)的方式进行边抹边找平,同时采用直尺配合进行纵横检测。

6、人工精修精修是保证路面平整度的把关工序。

为达到要求的平整度,采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。

“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺,紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移,作最后一次检测砼顶面的平整度。

一旦发现误差较大,立即进行修补。

搓刮前,将模板顶面清理干净。

搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不明显,较高处印痕较深,据此进行找补精平“抹”即人工用抹子将表面抹平。

分两次进行,先找补精平,等砼表面收浆无泌水时,再作第二次精抹,以达到规范要求的路面平整度要求。

7、抗滑构造制作抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。

其制作采用拉毛方式进行。

我们采用压纹机进行拉毛,拉毛时保持纹理均匀,顺直、深度适宜;并控制纹理走向与路面前进方向垂直,相邻板的纹理要相互衔接,横向邻板的纹理要沟通以利于排水。

拉毛以混凝土表面无波纹水迹、砼初凝前较为合适。

过早和过晚都会影响制作质量。

8、养生混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生,拟采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。

每天一般洒水4-6次,但必须保证在任何气候条件下,覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态,以此确定每天洒水遍数。

养生时间根据混凝土强度增长情况而定,一般宜为14~21天。

养护期满后方可将覆盖物清除,板面不留有痕迹。

9、接缝施工A、纵向接缝按设计要求采用平缝加拉杆型。

拉杆为φ14螺纹钢筋长度为70cm,施工前根据设计要求的间距预先在模板上制作拉杆置放孔,并在缝壁一侧涂刷隔离剂,施工时将拉杆置入。

纵缝必须与路中心线平行。

当混凝土强度达到6.0~12.0MPa时,用切缝机进行切割。

切割缝宽0.6cm、缝深5cm。

切缝后尽快灌注填缝料。

B、横向接缝①、缩缝:根据设计要求设置缩缝,在邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内加设传力杆,其余缩缝采用假缝型,不设传力杆。

设传力杆的缩缝,传力杆长50cm,施工前将沥青涂上传力杆一半。

传力杆长度的一半穿过端部档板,固定于外侧定位模板中,对进入浇筑段内的传力杆涂刷上沥青,浇筑邻板前再将另一半传力杆补涂刷上5cm长沥青。

砼浇筑前应先检查传力杆位置,浇筑时,先摊铺下层混凝土,用插入式振捣器振实,并校正传力杆位置,再浇筑上层混凝土。

待混凝土初凝后,应适时切缝。

横向接缝施工时均与路中心垂直,且统一在全宽断面上。

②、胀缝:?胀缝处的传力杆为φ30钢筋长50cm,施工前将沥青涂上28cm,传力杆长度的一半穿过端部档板,固定于外侧定位模板中,将有涂沥青的一头与未涂沥青的一头传力杆间隔地放入或将传力杆的活动端设在缝的一边,对进入浇筑段内涂刷上沥青的传力杆安装上长10cm的传力管套(留3cm的空隙填以纱头),浇筑时,先摊铺下层混凝土拌和物用插入式振捣器振实,并在校正传力杆位置后再浇筑上层混凝土拌和物。

浇筑邻板前同样将该端未安装传力套管的涂沥青传力杆安装上传力套管,并设置胀缝板、木制嵌条。

③、横向施工缝:每天摊铺结束或摊铺过程因故中断,且中断时间超过砼初凝时间的2/3时,应设置横向施工缝。

横向施工缝位置与胀缝或缩缝相重合,横向施工缝与路中心线垂直。

其构造采用平缝加传力杆型,传力杆一端涂沥青。

10、切缝掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。

根据我们的经验,当混凝土达到强度6.0~12.0MPa时是进行切缝的最佳时机,但气温突变时,我们将适当提早切缝时间,以防止混凝土面板产生不规则裂缝。

切缝采用路面切缝机进行施工,切缝深度横向缩缝处为(1/4~1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4~1/5)板厚、胀缝处为3~4cm,缝宽缩缝处为0.3~0.8cm、胀缝处为2cm,开始切缝前先调整刀片的进刀深度,切割时随时调整刀片切割方向,切缝时刀片用水进行冷却,水的压力不低于0.2MPa。

停止切缝时,先关闭旋扭开头,将刀片提升到混凝土板面以上,停止运转。

切缝后,我们将尽快灌注填缝料。

11、填缝填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。

填缝前,采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物,确保缝壁及内部清洁、干燥。

灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行,缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。

聚氯乙烯胶泥的灌注高度,夏天宜与板面齐平,冬天宜低于板面1-2mm;填缝要求饱满、均匀、连续贯通。

施工完毕后,仔细检查填缝料与缝壁粘结情况,在有脱开处,用喷灯小火烘烤,使其粘结紧密。

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