生产线不良或异常处理流程职责和工作要求
食品生产企业生产过程异常处理目的、使用范围、职责以及管理规定规范模板
生产过程中异常处理目的、使用范围、职
责以及管理规定规范
一、目的
明确生产过程中发现异常情况时的处理要求，确保产品符合要求。
二、适用范围
适用于生产过程中发现异常时的处理。
三、职责
品控中心负责本规范的执行
四、管理规定
具体过程异常及处理要求见下表：
注：
1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》执行
2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。
3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息
4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；
5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；
6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；
7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）
8、跟踪返工处理的结果。
设备异常运行管理制度范文
设备异常运行管理制度范文一、目的本制度的目的是为了规范设备异常运行的处理流程，提高设备的稳定性和可靠性，确保生产正常进行。
二、适用范围本制度适用于所有公司的设备管理部门和设备运行人员。
三、责任与权限1. 设备管理部门负责设备的运行管理工作，包括设备维护保养、设备故障处理等。
2. 设备运行人员负责设备的日常运行监测和异常情况的及时处理。
四、异常情况的处理流程1. 设备运行人员发现设备异常情况，应立即向设备管理部门报告，并详细描述异常状况。
2. 设备管理部门接到报告后，应立即派人前往现场进行检查和调查。
3. 设备管理部门根据现场调查结果，判断异常原因和可能对生产造成的影响，并制定相应的处理方案。
4. 设备管理部门应根据处理方案，进行设备的维修和调整，并及时向设备运行人员汇报修复情况。
5. 设备运行人员应根据设备管理部门的修复情况，做好设备的重新启动和运行监测工作。
6. 设备管理部门应定期对设备的运行情况进行监测和分析，以确保设备的正常运行。
五、设备异常记录与分析1. 设备管理部门应建立设备异常记录系统，记录设备的异常情况、处理过程和结果。
2. 设备管理部门应定期对设备的异常情况进行分析，总结经验和教训，推动设备管理的不断改进和提高。
六、违章与处罚对于未按照本制度执行的人员，设备管理部门有权采取相应的纪律处分和经济处罚。
七、制度的执行与监督1. 设备管理部门应加强对设备运行人员的培训和指导，确保他们能够正确执行本制度。
2. 公司领导应对设备管理部门的工作进行监督和检查，确保本制度的有效执行。
以上为设备异常运行管理制度范文，公司可以根据实际情况进行任何修改和个性化定制。
SMT生产异常处理作业规范
4.3.5对重大的异常，应由发现部门主管级（包括品管、PIE），立即在现场召集有关部门召开QIT。会议决定是否立即停线处理，并立即上报总经理。
4.4、改善措施的紧急处理及长远对策的实施：
4.5.4、正常生产的异常单至少跟进2小时生产的数据来验证有效性后方可关闭,若当时已无生产，但一周内有生产的再跟进验证，若一周内不生产的,则拉长在跟进/验证栏内填上“下工单跟进”。所有待下工单跟进的生产异常单由拉长负责跟进验证。
4.5.5、标准化验证：按《纠正和预防措施控制程序》文件进行标准化验证。
4.6、文员每周进行《生产异常通知书》的统计并将结果知会相关部门，周会议上进行通报并确认改善有效性。
4.7、《生产异常通知书》第一页由发出部门保存作备查依据，第二页发给品管部，第三页分发给责任部门。
3、职责
3.1、发现异常的部门负责及时填报《生产异常通知书》及主导异常分析，提出纠正行动方案，并参与纠正行动。
3.2、工程部、品管部、生产部负责组织分析生产异常原因及提出纠正对策。
3.3、品管部、生产部、工程部跟进纠正效果。
4、程序
4.1、生产异常发生及确认
4.1.1、对照4.2.1和4.2.2条:当生产线出现异常时，（设备故障停线、停机、品质不良居高、产能偏低、损耗严重超标等异常情况）生产线拉长、IPQC、或主管和工程师应立即联系相关部门确认、处理。
4.2.2、遇到下列重大异常情况时，拉长应立即填报《生产异常通知书》并按要求执行。
①、错、漏、反：
A、首件错、物料错（含PCB）、错件、错贴纸、错/漏板号等1个点或以上时；
B、部品散乱、漏点胶、多胶、漏印锡膏5点或以上或同一位置连续出现5PCS或以上时；
异常处理及操作流程
6
应急措施
生管及相 相关单位 关部门 责任人
应急措施由生管主导，生产、品管共同确认后 方可实施，重大品质问题延误交期的需计划部
确认。根据实际情况决定是否停产或转
产。
7
相关部门 长期预防措施
相关单位 生产恢复正常后责任单位应对问题的深
责任人
层次原因,制定长期的预防措施.
2.1、目的 为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异
料计划而导致之异常。
4、各部门影响生产问题的原因
采购部：
（1） 采购下单太迟，导 致断料。
（2） 进料不全导致缺 料。
（3） 进料品质不合 格。
（4） 厂商未进货或进错 物料。
（5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏
忽所致之异常。
物管组：
（1）料帐错误 （2） 物料查找时间太
长。
（3） 未及时点收厂商进 料。
常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。
通知更高级的领导
人员都应根据异常程度决定是否继续上 报高一级领导。
4
生产部/ 品管部 现场处理、查找原因
生产、品 管主管
到场管理人员与当班组长一起进行现场处理， 查找原因、制定对策如无法解 决由生产管理人 员确定后以电 话或《生产异常处理联络单》的 形式知会生管部
5
生管部
通知相关部门
生管、相关 如遇重大问题或需相关部门共同协商解 单位承办人 决的，由生管主导召开现场会。
制程异常处理流程
5．4．1当责任部门确认后，责任人应对异常现象进行临时对策和防止异常再发生的永久性对策；
5．4．2临时对策为对已发生的异常的一种解决方法，永久性对策为防止异常再发生的一种纠正措施。
5．4．3如同一异常有多个责任部门时，每个责任部门责任人应针对各自的问题点提出临时措施和防止异常再发生的永久对策（《制程异常通知单》每个责任部门复印一份，分别制订改善对策）；
1．目的
规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。
2．适用范围
适用于制程出现异常时的处理。
3．定义：
无。
4．职责
4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程异常通知单》通知IPQC
4．2品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理
5．4．4临时对策和防止再发生的永久性对策应具备完成日期。临时性对策应可马上实施，永久性对策的实施完成正常情况下不能超过一个月。
5．4．5制程QE工程师或工程PE工程师应对责任部门制定的临时对策和永久性对策进行确认，当确认对策无法实施或不能防止再发生时，应要求责任部门重新制订对策。
5．4．6责任部门应在异常发生后2小时内制定临时对策，4小时内制定防止异常再发生的永久性对策。
4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证
4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门
4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。
5．作业程序
5．1制程异常发出的时机：
5．1．1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时；
5．4．7临时对策的实施部门为车间或责任部门，永久性对策的实施部门为责任部门。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
生产异常处理流程
为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，把异常影响降到最低程度。
2.范围：
适用于本公司所有生产性异常情况的产生和处理。
3.定义：无
4.职责：
4.1生产部：负责生产异常的报告与协调解决；
4.2品质部：负责提出异常问题和后序改善措施的监控确认；
4.3工程部：负责品质异常的分析，找出问题原因，提出改善对策；
5.2.3来料问题：由工程部及品质部确认异常是来料问题，第一时间由采购或品质联系供应商到工厂及时解决，或挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。恢复生产后要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，品质对其进行验证。若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如果供应商同意接受工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产。
5.5.1判定归属来料不良的由IQC确认后直接由工厂仓库退供应商！
5.5.2由于结构设计或来料不良造成其他物料不良,按照签核的物料损耗评估表退料!
5.6相关部门在接到异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的，在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场；
5.2经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
5.2.1工艺问题：由工程部分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，品质部监督确认，产线恢复正常生产。
5.2.2设计问题：经工程部初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则停止生产知会计划物控中心改产，等工程重新打样更改完善后方可恢复生产。
5. 10生产恢复正常后,相关责任部门应对异常问异常的再次发生。
生产异常问题处理规范
生产异常问题处理规范1、目的：为了提高异常事件处理的及时性，有效性，规范性，适用性。
2、适用范围：所有涉及产品生产过程的各环节3、部门职责：制造部：采取不同形式的异常问题的反馈，轻微异常问题处理。
预警制度的建立。
质量部：异常问题后期关闭状态的跟踪，物料问题的原因分析，质量问题追踪单的处理。
供应商的质量管理。
工艺部：异常问题的分析、性质的判定，问题纠正措施的提出及督促，预防性措施责任人的确定及追踪。
异常评审的组织。
计划部：生产各环节执行状态的协调。
技术鉴定组：针对严重异常由质量、设计、工艺职能部门指派的技术专家临时成立的针对产品功能、性能、工艺性最终判定的决策组织。
4、术语定义：【生产异常】生产过程中存在已发生或潜在的问题，影响了产品的质量和效率，导致生产无法正常运行。
【严重异常】已发生或潜在的异常问题，涉及人员安全，重大质量事故，造成直接经济损失。
详细的判定方式参照判定标准表。
如：外部客户的投诉，100%的质量影响等【一般异常】已发生或潜在的异常问题，严重影响产品的质量和效率，详细的判定方式参照判定标准表【轻微异常】已发生或潜在的异常问题，轻微影响产品的生产效率，详细的判定方式参照判定标准表。
如资源分配和利用方面问题，各环节的沟通问题等。
5、程序内容：5.1异常问题发生生产过程中的问题发生分为两种阶段生产过程和生产结果。
针对不同阶段的异常问题，异常问题发生的状态和频率不同。
目前生产异常问题的反馈大部分是过程中发生时反馈，往往忽略了结果出现异常后的反馈。
5.2异常问题初步判定及反馈生产人员在生产的过程中、产品检验过程或正常工作过程中，发现异常问题影响产品的质量和效率或超出《生产预警表》规定的预警值，由发生部门或人初步判定问题的严重程度，同时填写《生产问题反应表》反馈给直接上级或工艺部。
5.2.1为了保证异常问题处理的及时性和有效性，须建立良好的预警和反馈制度。
生产过判定问题程度时，优先考虑人身安全，再次考虑产品质量，依次直接成本，生产效率。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
生产过程中异常处理规定
文件修（制）订履历N0. 版次修(制)订日期修（制）订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风文件发放范围及份数（在“( )”中打“√”表示需分发的单位，在“[ ]”中填写该单位发放文件份数）：( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他： [ ]拟制杨松日期2013-4-21 审核日期批准日期1.目的:为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定2.范围:适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象3.定义:IPQC-----制成检验控制PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。
PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。
4.职责:4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常，由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。
同时负责跟进改善结果及效果确认4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理，无法自行处理解决时，以联络单方式开具给工程PE工程师4.3工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
并制定长期预防措施.4.4物控部:负责及时将因生产物料，设备引起异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认；5.作业程序5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品，应立即通知组长，再由组长通知品质IPQC进行判定，制造部车间技术人员，进行初步的分析，与解决。
生产线异常处理及汇报制度
生产线异常处理及汇报制度1. 目的为及时有效处理生产线发生的异常情况，使生产线快速恢复正常生产状态，规范生产线异常处理及汇报流程，特制订此制度。
2. 适用范围适用于公司内所有生产线不良或异常，包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素。
3. 定义无4. 职责4.1 事业部4.1.1 作业员：负责汇报生产线异常情况；4.1.2 生产线长：负责对异常问题停线，隔离生产异常发生的不良品，派人挑选及重工，分析和解决问题后再开线，无法解决的异常上报；4.1.3 生产主管：负责处理生产异常，对停线的生产线进行整改，并落实整改效果；4.1.4 生产经理：负责重大生产异常的协调处理；4.2 品质部：负责品质异常协调解决，对异常问题要求生产停线，对产品的不良品进行标示，讲解分析出来的原因和改善以及注意事项，并跟进改善效果；4.3 生产技术部：负责技术及工艺异常解决，主导生产线处理设备异常；4.4 生产计划部：负责生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认；4.5 供应商管理部：负责及时将生产异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议；5. 作业程序5.1 生产线品质异常处理及汇报制度 5.1.1 生产过程来料品质异常依《生产过程来料品质异常处理流程图》处理。
5.1.2 客诉品品质异常依《客诉品品质异常处理流程图》处理。
5.1.3 生产过程制程品质异常依《生产过程制程品质不良处理流程图》处理。
5.1.4 QC产品不良处理依《QC产品不良处理流程图》处理。
5.2 生产线设备及工治具异常处理及汇报制度 5.2.1 生产线机台设备异常依《生产线机台设备异常处理流程图》处理。
5.2.2 生产线工治具异常依《生产线工治具异常处理流程图》处理。
5.3 生产线生产进度异常处理及汇报制度 5.3.1 生产线生产进度异常依《生产线生产进度异常处理流程图》处理。
5.4 异常处理流程图 5.4.1 生产过程来料品质异常处理流程图流程责任人处理时限5.4.2 客诉品品质异常处理流程图流程责任人处理时限作业员连续发现三件或以上来料不良作业员立即处理立即向线长反映作业员立即处理1.确认不良现象，排除作业手法不当，咨询品管判断是否符合品质标准 2.品管隔离问题原材料并贴上不良品标示单，更换其它批次的材料，立即恢复生产。
生产异常处理规定
北京奥特尼克科技有限公司编号：生产质量异常处理规定文件编号：产品编号：文件版本：1.00拟制：审批：1.目的：及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2.范围：生产线不良包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素。
3.职责：3.1生产部3.1.1生产部负责产线异常提报。
3.1.2生产部负责根据异常当批处理措施执行生产。
3.1.3生产部负责出产品返工流程。
3.1.4生产部负责对生产制程异常进行机理分析以及当批处理措施。
3.2开发部3.2.1开发部负责对电性能异常机理分析以及当批处理措施。
3.3质量部3.3.1质量部负责对物料异常机理分析以及当批处理措施。
3.3.2质量部负责给出后续解决措施。
3.3.3质量部负责监督抽查整改部门完成情况。
3.3.4质量部负责异常处理时限的管控。
3.3.5质量部负责判定导致异常的责任部门。
3.3.6质量部负责当批处理措施审核。
3.4采购部3.4.1采购部负责来料异常商务方面的异常处理。
3.5销售部3.5.1销售部负责因生产异常导致不满足交期与客户商务沟通。
3.6技术总工、总经理3.6.1技术总工、总经理负责各部门意见不统一时进行决策。
4.异常处理规定4.1流程图：4.2异常当批处理4.2.1当生产某个环节异常比例≥5%时，异常品保留，并按照《质量异常处理单》填写产品名称、提报工位、反馈时间、产品批次、总批数量、失效数量、失效现象后转质量部。
4.2.2质量部接到《质量异常处理单》后，确认失效现象后，转相关部门分析机理以及制定当批处理措施。
4.2.3 机理分析、制定当批处理措施部门应在2小时内完成机理分析以及当批处理措施并转交质量部。
当2小时内不能制定完成当批异常处理措施时，应在2小时内以电子信息方式或书面通知质量部和生产部，并告知预计完成时间。
4.2.4质量部需评估失效机理的合理性以及当批处理措施的可行性。
生产线不良或异常处理流程图
应参照《不合格品控制程序》执行。
序》文件
结束
编制：
审核：
批准：
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始 巡线 发现生产 不良或异常
不良品或异常 现象确认
正式开出《校正 行为报告》
制订解决方案
生产、工 程、品检
监督生产线作业员按工艺文件作业情况； 用样机校正各测试位，并填写样机校位记录表； 检查各仪器设备运行情况； 每小时填写《工序质量日报表》。
《样机校 位报告》
生产、工 程、品检、 SMT
题，不得夸大事实。
序》
作业问题应在《校正行为报告》单上描述纠正改
善措施。
Байду номын сангаас
设计、物料问题按《不合格品控制程序》执行。
工 程 、 生 修正工艺要求；
产 、 开 发 、 重新修订物料规格要求；
品检
修改设计存在的不完善因素。
流程
NO 评审 方案
YES
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程、开 发 、 品 管 、 根据方案的要求进行评审，经技术和品质评估通 品检、生产 过可实施方案，未通过可继续进行分析确认。
当单项不良超过 3%，在 15 分钟内未能解决时，
由生产线组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、
SMT 管理人员根据不良或异常状况开出《校正行 《 校 正 行
生 产 、 工 为报告》；
为报告》
程、 品检、 组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 《 不 合 格
SMT
理人员开出的《校正行为报告》单要如实反映问 品 控 制 程
适用范围生产线不良或异常包括物料工艺设备产品功能作业及其它方面使生产不能顺利进行的各种因素
生产工艺异常处理流程的关键角色与职责分析
生产工艺异常处理流程的关键角色与职责分析在生产过程中，工艺异常是一种不可避免的情况。
为了保证生产的稳定性和产品的质量，及时处理工艺异常变得至关重要。
然而，一个完善的处理流程不能没有关键的角色和明确的职责。
本文将分析生产工艺异常处理流程中的关键角色及其职责。
一、质量监控员质量监控员是生产工艺异常处理流程中的关键角色之一。
他们负责监测生产过程中的异常情况，包括但不限于设备故障、原材料异常等。
他们需要及时发现工艺异常，并立即采取相应的措施，以防止进一步的生产问题。
质量监控员还需要进行数据分析，对异常进行评估，并向上级汇报情况和提出解决方案。
他们在工艺异常处理中扮演着及时预警和决策支持的重要角色。
二、生产技术工程师生产技术工程师是另一个关键角色，在处理生产工艺异常过程中起着重要作用。
他们负责分析工艺异常的原因，并提供相应的技术支持与解决方案。
生产技术工程师需要熟悉生产流程和设备，能够对异常现象做出专业的判断，并制定有效的对策进行修复。
他们与质量监控员密切合作，协同解决生产中的问题，确保生产工艺的稳定性和正常运行。
三、运营主管运营主管是在处理生产工艺异常过程中扮演另一个关键性角色。
他们负责对整个生产过程进行监督和管理，确保各个环节的协调和顺利进行。
当出现工艺异常时，运营主管需要快速响应，并协调各个部门和岗位的资源，以最小的损失解决问题。
他们还需要制定应急预案和风险管理策略，以防止类似问题在未来再次发生。
运营主管在异常处理中具有决策能力和组织协调能力，是保证生产连续性和稳定性的重要角色。
四、维护工程师维护工程师在工艺异常处理中也发挥着关键作用。
他们负责设备的日常维护和保养，并对设备进行定期检查和维修。
当设备发生故障引起工艺异常时，维护工程师需要立即响应，并及时进行修复，以确保生产的正常进行。
他们需要具备一定的技术和操作能力，能够迅速准确地识别和解决设备故障。
维护工程师的角色在保障生产线的稳定运行和异常处理中至关重要。
生产线检查及清理
生产线检查及清理
标题：生产线检查及清理
引言概述：
生产线是企业生产的核心部分，保持生产线的正常运转对于企业的生产效率和产品质量至关重要。
而定期对生产线进行检查和清理可以有效预防故障发生，提高生产效率，保证产品质量。
本文将详细介绍生产线检查及清理的重要性和具体方法。
一、检查生产线
1.1 检查设备运转情况
1.2 检查设备连接情况
1.3 检查设备安全防护
二、清理生产线
2.1 清理设备表面
2.2 清理设备内部
2.3 清理生产线周围环境
三、维护生产线设备
3.1 定期润滑设备
3.2 更换磨损部件
3.3 调整设备参数
四、培训员工
4.1 培训员工正确使用设备
4.2 培训员工日常维护方法
4.3 培训员工应急处理措施
五、建立检查清理记录
5.1 建立检查清理计划
5.2 记录每次检查清理结果
5.3 分析记录，改进生产线管理
结论：
通过定期检查和清理生产线，可以预防设备故障，提高生产效率，保证产品质量。
同时，建立检查清理记录可以帮助企业管理者更好地了解生产线运行情况，及时发现问题并加以解决。
生产线检查及清理是企业生产管理中不可忽视的重要环节，值得企业重视和投入精力。
生产异常处理流程#精选.
A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。
2.适用范围适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。
3. 职责3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。
3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。
3.3 工厂：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。
3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。
3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。
3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。
3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。
3.8 质量总监：让步接收最终审批。
4. 异常处理流程4.1工厂仓库按客户计划要求根据及套料单领取物料安排生产！4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报、工厂品质&工程等相关人员确认。
4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。
4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。
4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。
由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。
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编制：
审核：
批准：
品检
修改设计存在的不完善因素。
流程
NO 评审 方案
YES
职责
工作要求
相关文件 /记录
工程、开 发 、 品 管 、 根据方案的要求进行评审，经技术和品质评估通 品检、生产 过可实施方案，未通过可继续进行分析确认。
实施改善方案
工 程 、 开 依照方案内容验证实施情况，并将有关记录，实 《 纠 正 措
发 、 品 管 、 施中出现问题等信息提交责任部门。
施管理程
品检、生产 参照《纠正措施管理程序》
序》
问题改善后 的跟进
生 产 、 工 跟进改善后其状况变化，对同样的问题在解决方 《不合格
程、品检 案后再次出现，应上报上级部门。对标准的变更， 品 控 制 程
应参照《不合格品控制程序》执行。
序》文件
结束
不良品或异常 现象确认
正式开出《校正 行为报告》
制订解决方案
生产、工 程、品检
监督生产线作业员按工艺文件作业情况； 用样机校正各测试位，并填写样机校位记录表； 检查各仪器设备运行情况； 每小时填写《工序质量日报表》。
《样机校 位报告》
生产、工 程、品检、 SMT
组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 理人员要有问题意识，及时迅速发现异常或不 良，能预见不良或异常产生的影响和后果。 当单项不良低于 3%时，生产管理要及时将不良品 交修理维修，修理将修好的不良品要贴修理编 号，并从第一 QC 位下机。
为报告》
程、 品检、 组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、SMT 管 《 不 合 格
பைடு நூலகம்SMT
理人员开出的《校正行为报告》单要如实反映问 品 控 制 程
题，不得夸大事实。
序》
作业问题应在《校正行为报告》单上描述纠正改
善措施。
设计、物料问题按《不合格品控制程序》执行。
工 程 、 生 修正工艺要求；
产 、 开 发 、 重新修订物料规格要求；
工程人员根据问题判断类型（作业、物料、设计） 总不良高于 25%以上时，应勒令停线处理。 参照《不合格品控制程序》运行。
当单项不良超过 3%，在 15 分钟内未能解决时，
由生产线组长、领班、物料员、IPQC、工程人员、
SMT 管理人员根据不良或异常状况开出《校正行 《 校 正 行
生 产 、 工 为报告》；
1. 目的 及时、迅速处理，解决生产过程中阻碍生产顺利进行的各种问题，保证生产的正常运行。
2. 适用范围 生产线不良或异常包括物料、工艺、设备、产品功能、作业及其它方面使生产不能顺利 进行的各种因素。
3. 生产线不良或异常处理流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件 /记录
开始 巡线 发现生产 不良或异常