反循环钻机成孔工艺

反循环钻机成孔工艺及施工方案

主要根据杭州市滨江沿岸的地质情况制定本方案：

滨江沿岸地质依次分布情况为

1、素填土、

2、粉质粉土、（地层不稳定，在泥浆性能不好的情况下很容易造成塌孔）

3、粉质细砂、（地层不稳定，在泥浆性能不好的情况下很容易造成塌孔）

4、淤质粘土、（地层不稳定，在泥浆性能不好的情况下很容易造成塌孔）

5、细砂、（地层不稳定，在泥浆性能不好的情况下很容易造成塌孔）

6、粗砂、

7、卵石、（埋深较深，在约35米以下；层厚较大，约25米左右；且颗径

较大，平均颗径为5CM——15CM，部分区域可能有30CM——45CM的特大卵石）

8、强风化岩石、

9、中风化岩石（埋深较深，在约65米以下，且岩石较硬，完整性好，钻

进较困难）。

反循环钻孔桩施工

钻孔桩施工根据地质条件采用GPS—15钻机反循环工艺成孔，其具体施工工艺流程如下：

平整场地→测量放线→埋设护筒→钻机就位对中→反循环钻进、弃土→反循环清孔→成孔→成孔检查→吊放钢筋笼→插入导管→反循环二次清孔→灌注混凝土→成桩

具体施工方法：

a 埋设护筒时，护筒中必轴线对正测定的桩位中心，其偏差不得大20mm，并应严格保持护筒的垂直。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直及防止泥浆流失及位移、掉落。护筒埋深不得小于2米。护筒上口应用钢丝绳对称吊紧，防止下窜。

b、设备安装：钻机就位时，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、位移。施工之前，钻机应先试运检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。

c、反循环钻孔：第一根桩施工时，要慢速运转，并加放粘土和膨润土进行搅拌，直至得到合适的泥浆后才能向下钻进，具体泥浆性能参数应达到：比重：1.15——1.35 g/cm3；

粘度：20〞~26〞；

含砂率＜4%

掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，由于采用泥浆护壁，因此要给一定的护壁时间。并保持泥浆面，在反循环钻进过程中不得低于护筒顶40cm ；当钻孔钻至卵石层后，因孔深较深，卵石颗粒较大，此时应当加大砂石泵的泵量，并减慢钻进速度，以利于砂石泵及时将大量卵石吸出孔底，这样才不会因孔内钻渣过多引起扭矩太大而扭断钻具。

d 、清孔：在钻进到设计深度时，开动反循环砂石泵清孔三十分钟左右，直至孔内沉渣不大于10CM后起钻。在清孔后，应将孔口外围用泥土围挡，并将孔口处杂物清理干净。

e、钢筋笼加工和吊放：

钢筋加工严格按照设计要求和规范进行加工；

吊车下钢筋笼：

钢筋骨架制作完成后，人机配合运至桩基施工现场，钢筋在运输吊放过程中，严禁高起高落，以防弯曲，扭曲变形。起吊钢筋采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置2-4个起点，以保证钢筋笼在起吊进不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直、轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。两段钢筋骨架之间钢筋接头采用卡环搭救接法，并符合下列规定：钢筋接头顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台，在内架主筋处侧设置圆形垫块控制保护层厚度，垫块用混凝土预制，穿于加劲筋或螺旋筋上，环向均匀放置4个，沿骨架高度每4m设一道。

钢筋骨架要及时准确地吊装就位，采用吊车吊装，为防止骨架变形除在制作时增设加强箍筋。吊车吊起施入桩孔中时，钢筋骨架应对准孔中心竖直插入，避免碰撞孔壁。当前一段放入孔内，上端用钢筋临时担在护筒口，再吊起另一段与其对正，做好接头补足接头部分缠筋，方可继续下笼。钢筋骨架的顶面与底面标高符合设计要求，误差不得大于±5cm。采取钢管叉焊在护筒上防止混凝土灌注过程中钢骨架上浮。

f、二次清孔：当钢筋笼吊放完成后，因卵石层的不稳定性和钢筋笼的碰撞，会造成部分砂土和卵石沉入孔底，如果用正循环清孔将不能保证孔内的完全干净，应当用反循环砂石泵连续清孔30分钟以上，并用5kg以上的测锤测量孔内沉渣，当满足孔内沉渣＜5 cm时方能进行下一道工序，灌注桩身混凝土。

g、灌注混凝土

砼材质要求：桩身砼C25、C30。

灌注混凝土时，采用导管法进行。混凝土灌注前，桩孔质量、回淤沉淀厚度

小于5cm、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高等进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，合格后方可灌注混凝土。

根据桩径、导管距孔底的间距、导管的位置深度及导管内砼柱的高度等因素，计算首批砼储备量，存于储料斗内，必要时要可装满爬斗备用。

首批砼采用开启活门的办法泄放，导管口放置球胆，泄放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋入砼中。用测绳测探砼面高度，推算导管下端埋入砼中的深度，并做记录。

继续灌注砼，直至导管下端埋入的深度达4M时，提升导管，然后再继续灌注砼。

每次拆除导管后应保持导管下端埋置深度不得小于2M，每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6M。

导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡住钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。

灌注过程中，应随时测探孔内砼面的高度，计算导管埋置深度，正确指导导管的量升与拆除。

在灌注将近结束时，由于导管内的砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的现象，这时可向孔内用高压水枪注水稀释泥浆，以利于导管内的砼柱下降。

h 、成桩。