商用车线束优化设计
商用车线束优化设计
商用车线束优化设计随着商用车电器功能增加，品系众多，配置丰富，轴距、发动机、变速器等组合方式多样，且多为小批量订单式生产，导致商用车线束品种成倍增加，因此线束成本高、管理难、售后配件维护不便，且线束厂家需要时常更换工艺工装，影响交货周期。
商用车整车线束主要分为两大类：驾驶室部位线束和底盘线束。
驾驶室部位线束主要包括：仪表板线束、地板线束、顶棚线束、车门线束、前围线束、附加线束等。
底盘线束主要包括：车架线束、发动机线束、后处理线束、前照灯线束等附加线束。
1 导致线束品种增加的主要原因1）整车电器功能配置定义差别，如电动后视镜、环境监控、MP3/MP5、LED等功能选装。
2）整车总布置变化，主要包括蓄电池箱、后处理器、尿素罐（国Ⅳ以上车型）等在整车布置的相对位置。
3）整车配置定义变更，主要为变速器、发动机及制动系统差异等。
2 线束优化设计的几种方式1）原理设计优化通过原理设计优化，从根本上达到驾驶室与底盘配置变化不存在相关性，即互不影响。
例如通过VCU整车控制器，实现驾驶室线束与康明斯发动机、潍柴发动机、玉柴发动机兼容通用，避免因发动机变化导致驾驶室线束更换及品种增加。
2）电器零部件开发优化为满足不同配置需求及品种分类，主机厂同一电器零件存在多个供应商或不同版本等级。
因此同一零部件开发时，要求其针脚及定义统一，减少因此带来的线束品种种类增加。
如某主机厂仪表有4.8寸液晶显示屏、5.2寸大屏液晶显示屏及全液晶显示屏仪表用以对整车进行定位。
由于存在不同供应商，在设计时期PCB板结构及针脚定义存在差异，为减少因此带来的仪表板线束品种提升，需要求各供应商对零部件针脚及定义全部保存一致。
3）功能预留设计由于配置差异，为实现线束通用化设计，需进行部分功能预留，以便实现线束一致，减少线束品种。
如某主机厂在车型开发时，存在布置形式完全一致，除发动机不同外其余配置要求一致的两款车型A 和B。
因A车配潍柴发动机在车架线束上相对于B车配西安康明斯发动机的车架线束上多一个排气制动电磁阀，其余全部一致，为减少线束品种，B车可采用A车车架线束，对于预留的排气制动电磁阀插接件采用堵盖。
线束系统降成本优化设计
线束系统降成本优化设计随着汽车电子技术不断发展，线束系统的重要性越来越被人们所重视。
线束系统作为汽车电子控制系统的核心，它的结构和设计对汽车的性能和安全起着至关重要的作用。
在汽车制造行业中，线束系统占有着非常重要的地位。
然而，随着公路交通的不断增长，人们对汽车性能、质量、可靠性以及成本的要求越来越高，高昂的线束成本就成为制约整车成本的主要因素之一。
因此，针对线束系统这一重点问题，降低其成本，提高其性能和可靠性，成为汽车生产企业一项长期而紧迫的任务。
线束系统降成本的优化设计，需要从以下几个方面进行探讨：一、材料成本控制。
线束系统由导线、端子、插头、保护套等部分组成，因此，优化线束系统设计，通过选择更优质的线束系统材料，改进线束系统的设计工艺，降低线束系统生产的材料成本，有利于提高线束系统的整体性能，同时也有利于生产企业的经济效益提高。
二、标准化设计。
对于同一型号的线束，可以采取标准化设计。
通过对线束系统的标准化设计，可以实现线束系统的组装自动化，提高生产效率，降低生产成本。
此外，对于同一型号的线束，可以采用多种功能连接器进行组装，从而使得线束系统的零部件数量减少，大大简化了线束系统的设计和组装。
三、优化架构设计。
在线束系统的设计过程中，合理的架构设计可以极大的提高线束系统的性能和可靠性，降低生产成本。
加强线束系统部件的废品控制，尽量减少废料的产生。
采用性能优良，可靠性高，经济实用的组件，这样可以降低线束系统的故障率，提高线束系统的可靠性。
此外，优化架构设计还可以简化线束系统的布线，减少线束的使用长度，使线束系统的轻量化成为可能。
四、采用新技术。
采用新的工艺和技术，可以改进线束制造过程，降低线束生产成本。
在线束安装和检测方面，采用无人化的生产方式，可以降低人工成本，提高生产效率和产品质量，为提高线束系统的产品性能和降低产品成本提供有力保障。
五、合理使用线束系统成本。
在生产线束系统的过程中，需要为系统的设计、制造和维护进行一定的成本投入，但不同的线束系统应该根据具体的情况进行差异化管理。
汽车线束改善方案
汽车线束改善方案简介汽车线束是指将电气与电子设备连接起来的一组电线和连接器。
随着汽车电子技术的不断发展，汽车线束成为了现代汽车中不可或缺的一部分。
然而，传统的汽车线束存在着一些问题，比如过于复杂的结构、重量过大、导电性能不佳等。
因此，我们需要寻找一种改善方案，以提升汽车线束的性能和可靠性。
问题分析问题1：复杂的结构传统的汽车线束通常由大量的线缆和连接器构成，线缆之间需要进行复杂的连接和布线，导致线束结构复杂、不易维护。
这种复杂的结构不仅增加了制造成本，而且使得线束布线不易调整和维修。
问题2：重量过大传统的汽车线束由于使用大量的铜线和塑料外皮，导致线束的重量较大。
这不仅增加了汽车的整体重量，还会影响汽车的燃油经济性和行驶性能。
问题3：导电性能不佳传统汽车线束中的铜线虽然具有较好的导电性能，但在长期使用过程中容易受到挤压、摩擦等因素的影响，导致线缆的导电性能下降。
这可能导致电器设备工作不稳定、电路短路等问题。
改善方案针对以上问题，我们提出了以下改善方案：方案1：简化线束结构为了解决线束结构复杂的问题，我们可以采用集成线束技术。
集成线束技术通过在汽车生产过程中将多个线束集成为一个整体，大大简化了线束的结构和布线过程。
同时，我们可以采用模块化设计，将线束划分为多个独立模块，方便维修和调整。
方案2：使用轻量化材料为了减轻线束的重量，我们可以采用轻量化材料来替代传统的铜线和塑料外皮。
比如，可以使用铝线和纤维材料作为线束的主要构成材料。
这不仅可以降低线束的重量，还可以提升线束的耐热性和耐腐蚀性。
方案3：应用新技术提升导电性能为了提升线束的导电性能，可以采用新的导电材料和技术。
比如，可以在线束中引入导电胶条，提高电流的导电效率。
同时，可以采用防护材料进行线束的外包覆，避免外界环境对线束的影响，提高线束的可靠性。
实施计划根据上述的改善方案，我们制定了以下实施计划：1.方案1：简化线束结构–将线束布线工序集成到汽车生产流水线中，通过机器自动化完成线束的布线和连接。
汽车线束成本优化及可靠性设计
汽车线束成本优化及可靠性设计随着汽车技术不断发展和更新换代，汽车线束的优化和可靠性设计变得越来越重要。
汽车线束是将各种电气和电子组件连接在一起的电线和电缆的集合体。
这些线束的设计必须满足安全、耐用、低成本和工艺性等要求。
同时，汽车线束也是汽车电子控制系统的重要组成部分，其中包括发动机控制、防抱死刹车系统、智能巡航控制、音响系统等，其稳定性和可靠性对汽车的安全性、运行性能和司机行驶体验有着至关重要的影响。
为了降低汽车线束的生产成本，改善其效率和可靠性，需要注意以下几个方面：一、加强汽车线束的可塑性。
在汽车线束的设计阶段，应尽可能修改和优化线束的结构和形状，以适应不同的汽车型号和零件要求。
例如，将电线布置成扁平的形状，可以更好地适应狭窄的引擎舱，从而节省空间并提高线束的可塑性。
此外，引入可塑性的设计，例如热缩套管、弹簧夹或螺旋组装方法等，可以减少线束的占用空间，并使其更易于安装和更换。
二、采用更高效的制造工艺。
汽车线束的制造过程通常包括绝缘子制作、扎带绑扎、编织、注塑、压接等多个环节，每个环节的工艺都会对线束的品质和成本产生重要影响。
因此，厂家应采用一些高效、自动化、独特的生产设备和工艺方式，例如自动铆接、涂胶、断线测试、集成电路印刷等，以提高生产效率，并提高线束的稳定性和可靠性。
三、优化线束材料和设备选型。
合理选择材料和设备是汽车线束生产的重要环节。
例如，合金钢、不锈钢和铜光线等材料可以提高线束的强度和耐腐蚀性，使其更耐用。
同时，熟练的选配、压接和防震等功能的工具，可以减少线束的辐射和噪声，并提供更高的可靠性。
四、优化线束部件安装方式线束的安装过程应充分考虑因工件外形等客观因素所产生的受力和应力特点，结合到位的固定和调整技术，以达到更优的安装效果。
同时，线束与配件间的接口、绝缘和防护材料也应考虑到更耐用和更有效的选择，以确保具有稳定的信号开关功能和防止损坏导致线束雷区的发生。
综上所述，汽车线束生产成本与可靠性的优化对于汽车行业的发展至关重要。
基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计
基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计一、引言随着汽车电子化和智能化的发展，重型汽车的电气线束设计变得越来越复杂。
为了提高设计效率和质量，需要采用先进的三维设计软件进行线束模块化设计。
CATIA是一款功能强大的三维设计软件，为重型汽车线束的模块化设计提供了完美的解决方案。
二、模块化设计概述重型汽车的电气线束设计包括传感器、控制器、开关、仪表和灯具等多个模块的布线和连接。
在传统的设计方法中，每个模块都需要单独设计和布线，这样容易出现布线冲突、布线长度过长等问题。
而采用模块化设计可以将各个功能模块独立设计，并通过标准接口进行连接，大大简化了设计过程。
三、CATIA的应用CATIA是一款三维设计软件，可以实现三维建模、装配设计、线束布线等功能。
在重型汽车线束模块化设计中，可以利用CATIA进行以下几个方面的工作。
1.模块建模首先，通过CATIA进行各个模块的三维建模。
根据设备的尺寸和形状，可以利用CATIA的建模功能快速创建各个模块的三维模型。
这样可以准确地模拟实际设备的形状和尺寸。
2.模块装配然后，利用CATIA进行模块的三维装配。
将各个模块按照设计要求进行装配，可以通过CATIA的装配功能轻松完成。
这样可以保证模块之间的匹配度和连接稳定性。
3.线束布线接下来，利用CATIA进行线束的三维布线。
CATIA提供了强大的线束布线功能，可以在模块之间准确布置线束和连接器。
通过CATIA的线束设计工具，可以快速生成线束布线方案，并对布线进行优化，以减少线束长度和降低布线难度。
4.线束管理最后，利用CATIA进行线束的管理。
CATIA提供了线束的参数化管理功能，可以对线束的长度、颜色和类型进行管理。
通过线束管理功能，可以实时更新线束的信息，并保证线束的一致性和可维护性。
四、模块化设计的优势采用CATIA进行重型汽车线束的模块化设计，具有以下几个优势。
1.提高设计效率模块化设计可以将复杂的线束设计问题分解为多个独立的模块，简化了设计过程。
汽车线束布置设计指南
汽车线束布置设计指南汽车线束布置设计是指在汽车的整车设计过程中，通过合理的布置和安装车辆线束，将电气线路连接起来，保证汽车各个功能系统的正常运行。
一个良好的线束布置设计可以提高车辆的可靠性、安全性和舒适性，减少电线的损坏和短路等问题。
下面是汽车线束布置设计的一些指南和注意事项。
1.确定线束安装位置：在进行线束布置设计之前，首先要确定线束的安装位置。
为了提高线束的可靠性和易于维修，应将线束尽可能远离热源、震动源和其他潜在的干扰源。
同时，还要确保线束与其他零部件之间有足够的间隙，以免相互摩擦和损坏。
2.细分线束布局：根据车辆的功能系统和电气设备的布置，可以将整个线束细分为若干个子线束。
每个子线束负责特定的功能或设备，这样可以方便维修和故障排除。
同时，还要合理分配线束的长度，避免过长或过短，以免增加线束的阻抗和损耗。
3.路线选择和固定：为了保证线束的安全和可靠，要选择合适的线路路径，并使用适当的固定装置将线束固定在车身上。
这样可以避免线束在车辆行驶过程中的晃动和振动，减少对线束的损坏和磨损。
4.弯曲半径和保护措施：在进行线束布置设计时，要注意线束的弯曲半径和保护措施。
线束的弯曲半径应符合制造商的要求，以避免线束断裂和导线磨损。
同时，还要使用合适的保护措施，如软管、橡胶套和护套等，保护线束免受外部环境和其他零部件的损害。
5.电磁干扰和屏蔽：在现代汽车中，由于电子设备的增加和功能的复杂化，电磁干扰成为一个重要的问题。
为了减少电磁干扰，应采取适当的屏蔽措施，如金属屏蔽带、屏蔽罩等。
同时，还要合理选择线束的布置位置，避免线束与其他电子设备的干扰。
6.安全防护和易检修：为了提高车辆的安全性和易于维修，在线束布置设计中要注意安全防护和易检修。
对于一些潜在的故障点，可以设置保护装置，如保险丝和断路器等。
同时，还要确保线束的易于检修，如标识和编号，方便维修人员进行检修和维护。
7.综合考虑：在进行线束布置设计时，要综合考虑车辆的整体布局和功能需求，以及线束的重量、长度、导线规格等因素。
商用车整车线束布置
商用车整车线束布置商用车整车线束布置是指在商用车生产过程中，将各个电器元器件之间的连接线以及控制线进行布置，组成一整套线束系统，使商用车内各个电器元器件之间能够正常通信，以保证整车各项功能的正常运行。
整车线束布置的质量和效率对商用车的性能和效果有着非常重要的影响，因此在整车线束布置时应该仔细考虑，并制定相应的方案和方法，以达到最佳布置效果。
商用车整车线束布置应该考虑以下“五个方面”：一、电线的长度和数量商用车整车的线束布置应该考虑电线的长度和数量因素，这是确保整车线束能够正常通信的重要因素。
线束总长度以及细分区域的长度一定要保证充足且合理，仔细管理线束数量，避免过度的线束在车身内部引起的问题。
二、布置的位置整车线束在布置的位置上应该充分考虑线束所涉及的电器元器件的布置位置，以及车身结构的特征。
要优化地整理和分配线路，防止簇拥和交叉。
对于重要电器元器件和电路应尽量分开，在意外情况下，可以单独处理，以确保安全功能。
三、防护设备整车线束在布置的时候，不仅要考虑电线的数量和长度，还应该考虑线束的防护，防止线束被机械剥离或者人为破坏，在长期运营过程中，确保整车的安全和耐久性。
四、线束的可分离性整车线束应根据需要分离，以便诊断和维修。
在布置线束时，应该考虑到整车的诊断需求，而充分利用接插件设计，将线束分离成适当的尺寸，方便检测和替换。
五、连接方式的统一性降低材料以及增加线束连接器的批量采购和兼容性应该优先考虑。
采用同一厂家同一型号的连接器，以确保线束的兼容性，以减少维修时间和成本。
总之，商用车整车线束布置是一个复杂的过程，需要在细节上做出合理的安排。
进行布置时，要注意考虑车辆整体的结构、功能、安全、环保等问题，同时也要考虑标准化和可重复的管理。
优化布置后的线束，不仅可以保证整车各项功能的正常运行，还可以延长车辆的使用寿命，提高车辆的安全性和可靠性，为车主提供更好的用户体验。
除了以上提到的五个方面，商用车整车线束布置还应该注意以下几点：一、线束长度的标准化设计在进行线束长度的设计时，应该进行标准化设计，严格按照设计长度进行布置，以确保所有线束的长度相同状态，从而达到同样的感应阻抗和电流分布状态。
最新线束优化方法
最新线束优化方法近年来，随着汽车电子技术的不断发展以及车辆中线束的数量与复杂度的不断增加，线束优化成为了汽车制造行业中一个非常重要的议题。
优化线束的设计旨在将线束的体积、重量和成本尽可能减少，并最大化其性能和可靠性。
本文将介绍一种最新的线束优化方法——基于遗传算法的线束优化方法。
遗传算法是一种优化方法，它通过模拟生物进化的过程，不断进化并优化设计的解决方案。
在驾驶员和汽车电控系统之间传输信号的线束，通常包括多种类型的电缆，例如动力线束，信号线束，数据线束等。
对于这样的线束，优化设计的目标是最小化它们的成本、重量和占用空间，同时保证它们能够有效地传输信号，并满足各种可靠性和安全性的要求。
基于遗传算法的线束优化方法的主要步骤是首先建立一个线束优化模型，然后使用遗传算法对线束优化模型进行优化。
该方法通过不断进化设计的线束布局方案，并使用线束优化模型来评估每个线束布局方案的性能和可靠性。
在早期的优化过程中，该算法首先随机生成一个初始的线束布局方案。
接下来，修改和调整初始方案，并评估它们的性能。
根据评估的结果，选择优秀的线束布局方案来生成新的线束布局方案，并不断进化和优化设计的线束布局方案，直到达到最佳的线束布局方案。
该方法的优点在于减少了人工设计线束布局的时间和成本，且可以搜索所有可能的线束布局解决方案，从而找到最优的线束设计方案。
此外，该方法还能够处理多个约束条件和目标函数，例如线束的重量，成本和性能，以及其它约束条件等。
在汽车制造企业中，这种基于遗传算法的线束优化方法已经逐渐成为主流的线束优化策略。
很多公司使用该方法来优化设计线束布局方案，以缩短线束的长度和体积，同时保证线束的信号传输的性能和可靠性，从而减少了生产线上的工作量和难度，提高了整车的制造效率和可靠性。
综上所述，基于遗传算法的线束优化方法已经成为汽车电子设计中高效的线束优化方法。
该方法可以在较短的时间内找到最优的线束布局方案，同时满足多个约束条件和目标函数，从而大大提高了线束设计的效率和准确度。
基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计
基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计CATIA是一款强大的三维CAD软件，广泛应用于各种工程设计领域，包括汽车设计。
在汽车设计中，重型汽车的电气线束是一个非常重要的部分，它负责将各种电气设备（如发动机、仪表板、照明、通信系统等）之间传递电力和信号。
因此，对于重型汽车的线束设计来说，模块化设计是一种有效的方法，它能够提高设计的灵活性和可维护性。
本文将介绍基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计。
首先，基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计需要建立一个电气线束库。
这个库包括各种标准模块，如电源模块、信号传输模块、照明模块等，每个模块包含具体的线束和连接器。
这些模块的设计可以借助CATIA的实体建模、装配设计和零部件管理功能实现，可以根据需要对模块进行修改和定制，以满足不同车型和用户需求。
其次，在进行重型汽车三维线束模块化设计时，可以采用分层设计的方法。
即将整个线束分为多个层次，每个层次负责不同的功能和任务。
例如，第一层可以是电源层，负责传递电力信号；第二层可以是信号传输层，负责传递各种传感器和控制器的信号；第三层可以是照明层，负责车辆的照明系统。
通过这种分层设计的方法，可以将线束模块化，便于设计和维护。
此外，基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计还需要考虑线束的布局和连接方式。
首先，需要确定线束的路线和固定位置。
CATIA提供了各种布线工具和路径规划算法，可以帮助设计师快速、准确地确定线束的路径和位置。
其次，需要选择合适的连接器和连接方式。
CATIA支持各种标准连接器和连接方式，如插头连接、螺栓连接等，可以根据需要选择合适的连接器和连接方式。
最后，基于CATIA的重型汽车三维线束模块化设计还需要考虑线束的维护和检修。
线束在使用过程中可能会受到振动、磨损和老化等因素的影响，因此需要定期进行维护和检修。
CATIA提供了线束设计的数据管理和版本控制功能，可以记录线束的设计、制造和维护信息，便于后期的维护和升级。
汽车经济性之线束轻量化设计：（电压平台提升、电气架构优化、新材料）
汽车经济性之线束轻量化设计：（电压平台提升、电气架构优化、新材料）线束轻量化对汽车意味着什么？线束是汽车中最重、最复杂的部件之一。
随着汽车电子化、信息化的迅猛发展，人们对汽车智能化功能的要求不断提高，汽车狭小的空间内所放置的电子电气设备也随之增多，导线数量也相应不断增加。
据统计，目前一辆高档汽车的导线使用量达2km，重量在20~30kg左右。
线束重量每减少10%，燃油经济性可提高3%。
如果一辆汽车每消耗1加仑汽油可以行使20英里(约合32km)，那么按每年行使15000英里(约合2414km)计算，燃油经济性每提高3%，每人每年就可以节省22.5加仑(约合85L)汽油。
“线束减重在帮助整车减重、提升燃油经济性方面有着不容忽视的作用，将会越来越受到汽车制造商的重视。
线束由于长度过长且“太软”，组装必须要由人工来完成，因此线束的减少最大的好处就是提高生产效率及降低人工成本，特斯拉Model Y 的车内线束长度缩短到100 米，而且将线束设计为结构件，将线束变成一个个固定的零件，使得线束的组装可以由机械手臂来完成，自动化率进一步提升。
除此之外，其也能解决产能问题，降低资金投入；还能减少汽车能量损耗及车重，提升续航。
1.低压平台的48V系统运用近年来，48V系统普及化序幕正在逐步拉开注。
一方面，是高端的奥迪、奔驰新S级，插电混动版将配备48V系统，另一方面，比亚迪以外的自主厂商也在发布自己的48V系统研发和投入计划，例如奇瑞，甚至宝骏。
受制于传统的12V低电压系统，由于电压平台过低，部分总成部件无法实现电气化，例如空调、转向助力等，发动机一旦熄火将意味着空调无法工作、失去转向助力。
然而有了48V系统以后，转向助力和刹车助力都可以电气化，这时候就不需要发动机再无谓地空转“待命”了。
它对于节油的影响是相当可观的。
其次就是真正实现了“该启再启”、“该停就停”——即便最难通过的路口，电气系统也足以维持空调的运转和保留支持再次启动的电量，48V系统相对于12V系统，同样的功率下线束的电流降至原来的1/4，对于线束减重相当可观。
重卡汽车线束降成本设计方法探析
重卡汽车线束降成本设计方法探析作者：吴奇来源：《科学与财富》2018年第34期摘要：为了有效降低我国重型卡车生产与使用管理中的成本，技术人员从电控系统整体设计与线束系统设计两个方面开展了降低成本优化研究。
这一研究的开展对于我国重型卡车生产与使用效率提升提供技术理论基础。
关键词：重卡汽车；线束；电气控制系统；降低成本；优化设计随着我国重型卡车生产数量的不断增加，重型汽车生产技术研究已经成为了汽车技术研究的重要组成部分。
在当前重型卡车使用技术研究中我们发现，汽车耗电量较大是造成卡车使用成本较高的一个主要原因。
因此技术人员利用汽车线束控制技术，开展了降低卡车成本设计研究。
这一研究的开展一方面有助于卡车使用成本的有效降低，进而提高了我国重型卡车使用率；另一方面也为线束技术应用提供了技术理论支持。
在实际的设计中，技术人员降低卡车用电成本的研究重点集中在电气系统基本原理设计，以及线束布置、通用化与工艺设计两个主要层面。
一、电气系统成本降低基本设计内容重型卡车电气系统设计中，其主要设计内容主要包括了电源系统分配、保险设备与电气系统构架三个主要组成部分。
因此技术人员从这三个角度开展了设计优化研究。
（一）电源分配优化设计在重卡汽车电气系统设计中，电源分配设计是从汽车蓄电池开始，其电器线路是以并联形式连接。
其主要的设备包括了电源与熔断器两个主要部分。
（1）电源系统。
在汽车电气系统中的主要电源包括了蓄电池电源（常用电源）、ON档、ACC 档以及START 档电源几个主要组成部分。
（2）熔断器。
目前重卡车熔断器布置方式主要有两种。
其主要方式如图所示：经过对两种熔断器布置方式进行比较发现，左图使用了发动机熔断器（L2）与预热熔断器（L1），而右图中没有使用发动机熔断器。
在实际应用中技术人员发现，虽然右图线路在连接中存在一定的安全隐患，但是根据重卡电气系统布置状态分析，右图中线束线路缺乏保护距离较小，因此其用电隐患较小。
因此右图连接方式由于减少了一个熔断器以及相关电源线，进而有效的减少了设备成本。
商用车线束系统设计研究
设 计 研 究
ＡＵＹ０Ｍ０Ｂ Ｉ ＬＥ ＡＰＰＬ Ｉ ＥＤ ＴＥＣＨＮＯＬ０ＧＹ
２ ０１ ３ ， ｛ ｉ 第ｌ ｌ 期
２０１ ３ Ｎ０．１ １
商用车线束 系统设计研究
章 剑 兵
（ 安徽 江淮 汽车 股份 有 限公 司技 术 中心 ，安徽 合肥 ２ ３ ０ ６ ０ １ ） 摘 要 ：较 系 统地 对 目前商 用 车线 束 设计 过程 中容 易 出现 的共性 问题 和 需要 关注 的重 点进行 探 讨
和 分析 ，包 括对 整车 线束 的 电源 系统 、接地 、信 号干 扰 问题 等通过 实例 做 了详 细论述 ， 为汽车 电气
设 计人 员提 供参 考 。
关键 词 ：线 束设计 ；搭铁 对 比 （ Ｂ ｅ ｎ ｃ ｈ类号 ：Ｕ ４ ６ ３ ． ６ ２ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ：１ ６ ７ １ — ７ ９ ８ ８ （ ２ ０ １ ３ ） １ １ — ０ ８ 一 Ｏ ６
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｔ ｈｅ ａ ｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ｅ ｓ ｈ ｏ ｗｓ ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ｅ ｓ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｄ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ ｗｉ ｒ ｉ ｎ ｇ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ａ ｎｄ ｄ ｉ ｓ ｃ ｕｓ ｓ ｅ ｓ ｓ ｏ ｍｅ ｍａ ｉ ｎ ｐ ｏｉ ｎ ｔ ｓ ｓ ｕ ｃ ｈ ａ ｓ ｔ ｈ ｅ
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浅谈某车型线束搭铁设计及优化
浅谈某车型线束搭铁设计及优化韩静，程凤钊海马轿车有限公司河南郑州 450016【摘要】随着消费者对汽车消费要求的提高，汽车电子技术的发展就显得尤为重要。
由于电子产品在汽车上大量应用，电磁兼容问题随之而出，其中汽车线束搭铁设计问题显得尤为突出。
本文重点介绍了汽车线束搭铁设计的一般原则。
【关键词】线束搭铁设计优化Abstract: As consumers of auto consumption requirements increase, Development of auto electronic technology is become more important. Electromagnetic compatibility problems out, in which the problems of automotive ground connection design appears highlight particularly. This paper introduces the general design principles of automobile ground connection.Key words:Harness Ground connection Design Optimization1. 前言搭铁设计在汽车线束设计中是很重要的，搭铁设计的好坏直接影响用电器功能的实现，会造成信号干扰。
本文结合某车型搭铁设计，介绍汽车线束搭铁设计的一般原则。
2. 搭铁设计原则根据车型不同设计成多个搭铁点，搭铁设计应满足以下几点：A：发动机ECU、ABS等对整车性能及安全影响大并且易受其他用电器干扰，所以这类用电器的搭铁点一定要单独设立。
B：对于安全气囊系统，它的搭铁点不仅应单独设立，而且为了确保其安全可靠，最好采用复式搭铁。
其目的是其中一处搭铁失效，系统可以通过另一搭铁点搭铁，确保系统安全工作。
车身线束整理方案
车身线束整理方案概述车身线束是指将汽车的电气设备、电子元件和传感器连接起来的一组电线束。
车身线束在汽车中起到了重要的作用，它能够将各种电子设备和传感器之间进行连接，并通过控制模块传输信号，实现各种功能。
车身线束的整理对汽车的性能、安全性和可靠性都有很大影响。
本文将介绍一种车身线束整理方案，通过合理的布置和组织车身线束，可提高车辆的可靠性和安全性，减少电磁干扰和故障率，提供用户友好的维护和维修条件。
车身线束整理方案的原则车身线束整理方案应遵循以下原则：1.合理布局：根据车辆的功能需求、电气设备的接口和传感器的位置，合理布置车身线束，确保各个部件之间的连接方便、紧凑且不冲突。
2.线束分离：将高功率线束与低功率线束分离，降低电磁干扰的影响。
同时，对于不同电气功能的线束，也应分离布置，避免干扰和故障。
3.保护和固定：对车身线束进行保护和固定，防止因为车辆振动和外部环境因素对线束的影响。
4.标识和标注：对线束进行标识和标注，方便维修人员查找和维修。
同时，在线束上标注电气接口和传感器的连接方式，避免误操作和故障。
5.可维护性：车身线束整理方案应保证维修和更换线束的便捷性，减少维修过程中对其他部件的干扰。
车身线束整理方案的具体步骤步骤一：分析车辆功能需求首先，对车辆的各项功能需求进行分析，包括动力系统、驾驶辅助系统、安全系统等，确定车辆需要的各种电气设备和传感器。
步骤二：确定线束布置方案根据车辆的功能需求和电气设备的接口要求，确定线束的布置方案。
在布置线束时，应遵循线束分离的原则，将不同功率和功能的线束分开布置，避免相互干扰。
步骤三：线束长度设计设计线束长度时，应考虑到线束的延伸和收缩，确保线束在各种工作状态下都能够保持充分的弹性，避免因线束过短或过长而导致故障。
步骤四：保护和固定线束在线束的走向上，应考虑车辆的振动和外部环境因素对线束的影响。
对线束进行保护和固定，避免线束断裂或受损。
步骤五：标识和标注线束对线束进行标识和标注，方便维修人员查找和维修。
商用车线束优化设计
商用车线束优化设计随着智能化和信息化的发展，商用车已成为许多企业和个人生产、日常生活中不可或缺的一部分。
而商用车线束优化设计，则是商用车智能化运营的重要环节之一。
商用车线束是指汽车中被铺设在车体内部、各元器件之间，以达到通信、传递电源、信号传输、控制等功能的电线束。
优化设计商用车线束，有着多方面的好处，包括降低生产成本、提高车辆安全性、提高车辆稳定性、提高车辆性能指标等。
商用车线束优化设计中的一些常见问题包括线束过长、线束过多、线束规格不合理、质量不过关等。
在设计过程中，可以采用以下几种优化策略来解决这些问题：第一，由于商用车中需要连接的各种传感器、马达、启动器、继电器等元器件相互之间的相互作用关系，线束的规划就变得尤为关键。
若线束安置方式不当，就会导致线束过长或过短，甚至会遇到布局不合理而导致元器件之间出现诸多信号干扰的问题。
因此，在设计过程中，要考虑元器件的功能需求、空间限制、不同元器件之间的数据传输路径等因素，制定出合理的线束安置方式。
第二，线束的规格要与车辆本身的特性相匹配。
线束的规格不合理，会导致线束阻力过大，线上电压过低，在长时间使用的过程中出现加速度缓慢、熄火重启等现象。
在考虑线束规格时，需要综合考虑商用车的使用环境、车辆型号、元器件功率等因素，选择合理的线束规格，确保线束的电流、电压等参数的适宜性。
第三，商用车的线束安装通常需要广泛考虑车辆的结构布局、运动机构特点、线束稳固度、器件衔接的可靠性等多个因素。
商用车的线束通常需要经过正规的符合安全标准的安装、过程验收等相关步骤。
相应的，商用车线束的确保、维护也需要采取一些措施，例如常规性的检查和维修，严格按照使用说明书和维护手册进行管理等等。
总之，规划商用车的线束是商用车智能化运营的重要一步，它不仅可以提高商用车的性能指标，还可以降低车辆生产成本，提高车辆使用安全性。
因此，在进行商用车线束优化设计时，需要考虑多个方面，要综合考虑商用车的结构、元器件特性、使用环境等多个因素，使线束设计逐渐逐渐与商用车整体性能相匹配，并不断探索创新的设计、制造工艺，提高线束质量水平、更好地实现商用车线束优化设计。
线束工程技术改善方案
线束工程技术改善方案一、背景分析随着汽车电子化和智能化发展的日益加快，汽车线束作为电气连接系统的重要组成部分受到越来越多的关注。
线束作为汽车电子系统的神经网络，对汽车的性能、安全性和可靠性起着至关重要的作用。
因此，线束工程技术的改善对汽车整车性能的提升具有重要意义。
但是，目前在线束工程技术方面仍然存在一些问题和挑战。
首先，随着汽车电子化水平的提高，汽车线束的复杂度和可靠性要求也在不断提高。
传统的手工制造方式已经很难满足这些需求，导致成本高、质量难以保证。
其次，线束的设计和制造工艺落后，难以适应新材料和新工艺的应用，也限制了线束制造技术的进步。
最后，线束在汽车整车设计中的占比逐渐增加，对整车性能、安全性和可靠性的影响也越来越大，因此线束工程技术的改善势在必行。
因此，对线束工程技术进行改善具有重要的意义。
通过引入先进的制造工艺、优化设计和模拟计算、推动材料和工艺技术的进步，可以提高线束的质量和性能，降低成本，提高生产效率，同时也可以为整车性能的提升提供有力支持。
因此，本文将从线束工程技术的改善方案入手，探讨如何提高线束质量和性能，降低成本，提高生产效率，为汽车整车性能的提升做出贡献。
二、线束工程技术改善方案1. 引入先进的制造工艺在现代汽车制造中，先进的制造工艺是保证产品质量和生产效率的重要手段。
针对线束制造工艺而言，可以引入自动化生产线、智能化设备以及先进的检测技术，以提高制造效率、降低成本、提高产品质量。
例如，可以采用自动绕线机、自动焊接机、自动植锡机等设备，实现对线束的自动化制造加工，减少人工操作，降低生产成本，提高生产效率和产品质量。
同时，可以采用先进的检测设备，进行对线束的自动检测和质量控制，确保产品的一致性和可靠性。
这些先进的制造工艺的引入，可以提高线束的生产效率、降低成本、提高产品质量，为整车性能的提升提供有力支持。
2. 优化设计和模拟计算线束的设计和模拟计算是线束工程技术改善的重要环节。
汽车线束轻量化设计方法
汽车线束轻量化设计方法摘要：经济的发展，人民生活水平的提高，促进人们对汽车需求的增多。
汽车保有量的持续增高，一方面推动社会经济发展，另一方面给环境与能源消耗带来了压力与影响。
汽车排放是大气污染的重要来源，节能减排是汽车行业的重要任务。
汽车轻量化是节能减排的重要方面，汽车线束是轻量化的重要组成部分。
以某C级车为例，通过线束连接的电器件达到514个，这些线束本身可被拆分成5000多个独立零件，拆解后长度可达3-4km，线束成本约占整车成本3%。
本文就汽车线束轻量化设计方法展开探讨。
关键词：线束；轻量化；铝导线；小线径导线引言随着汽车行业的进一步发展，促使汽车的设计逐渐向着轻量化的方向发展。
但是在设计的过程中，却存在一些问题，影响轻量化设计的进行，影响汽车的质量和使用效果，同时也是不利于汽车行业发展。
因此，就要对汽车轻量化设计的关键技术进行研究，采取相应的实行措施，保障轻量化设计的目标得以实现。
通过这样的方式，保障汽车行业的进一步发展，同时提升汽车的功能和质量以及使用效果，满足国民的需求，提升国民的生活质量，推动国家经济实力显著提高。
1轻量化结构优化设计对原有结构件进行轻质材料的简单替代仅仅是实现汽车轻量化的初级阶段，而实现轻量化的关键前提是进行合理的轻量化结构设计。
更为具体地，汽车轻量化结构设计必须从整车的角度进行全方位的考虑，它同时包括汽车整体车身的拓扑优化设计和尺寸形状再优化设计。
具体而言，拓扑优化设计运用多种综合分析技术和方法更为合理地优化各类材料的分布形式和连接方式，重点侧重于从宏观的层面通过零部件的薄壁化和中空化设计手段来实现车身整体结构的轻量化。
通常是在完成拓扑优化设计的前提条件下一步再进行尺寸和形状的优化设计，主要是通过对几何形状和尺寸、横截面积、节点位置等参数进行再次优化，目的是在维持基本刚度不发生变化的条件下达到轻量化的目的。
在进行轻量化结构优化设计的过程中，自然界中的仿生学原理为其提供了良好的借鉴：在生物界的长期进化过程中，保持一定刚度的前提下一些生物体在生态构造上形成了重量轻、寿命长的特点。
汽车线束与信息网络优化设计方案
汽车线束与信息网络优化设计方案摘要：近年来，我国的汽车行业有了很大进展，汽车工业也进入到新的发展阶段。
电动化、互联化、智能化成为了未来的发展趋势，对汽车平台化设计、信息网络及功能集成提出了新的要求。
文章基于设计实践及业界一些最新的研究成果，系统介绍了区域配电中心的通用性设计考虑，汽车用以太网技术在智能车联网、自动驾驶情景中的应用，以及模块化网络通讯布局对功能整合扩展及线路系统优化的重要意义。
关键词：平台化；汽车以太网；自动驾驶；模块化互联引言线束产品作为汽车电器功能的连接载体，实现各电器零部件之间的电路连接。
而各电路连接的起点和终点则构成了线束产品内的回路。
可以说线束回路是线束产品的核心，线束产品的回路设计的品质直接决定整车线束的安全与可靠性。
1传统线束设计流程及其弊端传统的线束设计流程、制造工艺必然会产生以下问题：（1）由于结构设计变化导致线束走向、线束分支长度变（2）线束设计、制作、验证时间周期过长；（3）线束测量、试制、试装过程中人为因素影响；（4）线束制作更改频繁，无法固化。
以上问题直接影响整车电气系统的可靠性，而且大大增加了设计周期，无法适应产品更新换代的速度和市场的需求。
目前，为了进一步缩短开发周期，普遍采用汽车零部件厂家与主机厂进行联合研发、设计。
在整车及电气系统结构设计甚至原理设计时即开始使用3D软件进行仿真模拟。
2汽车线束与信息网络优化设计方案2.1前舱区域在传统内燃机车型上，一般设计有单独的动力总成低压线束零件，以便于发动机附件、变速箱的预先分装。
对于混合动力车型或纯电动车型，分装过程增加驱动电机等部件或者发动机直接被驱动电机所取代，动力总成线束也因此而不同或取消。
除了动力总成上的传感器、执行器外，发动机控制模块（ECU）或混合动力整车控制模块（HCU）、变速箱控制模块（TCU）一般也会由动力总成线束进行连接。
通常情况下，模块会发出信号经由动力总成线束、车身前部线束对位于前舱主配电盒内的相关继电器进行操纵，以实现主控供电及一些诸如起动机、压缩机、燃油泵、冷却风扇等的外围功能控制。
商用车整车线束布置
商用车整车线束布置张爱磊【摘要】以商用车整车线束布置为核心,明确整车线束整体布置设计,提出整车线束布置方式,分析整车线束布置中应注意的问题,提高整车线束布置的合理性和科学性,保证车辆的行驶安全,并为相关研究人员提供一定的借鉴和帮助.【期刊名称】《汽车电器》【年(卷),期】2018(000)007【总页数】2页(P26-27)【关键词】整车线束;布置;设计原则【作者】张爱磊【作者单位】南京依维柯汽车有限公司,江苏南京 211806【正文语种】中文【中图分类】U463.62汽车线束是连接车载电源与电器设备的主要线路系统，负责整车电力输送与信号传递，凸显出整车线束布置工作的重要性。
为了保证车辆的安全运行，必须科学设计整车线束系统，提高整车线束的可靠性，在规定里程中保证电力传输与信号传递，实现整车线束系统安全性与耐久性的提升。
对此，要加大整车线束布局设计的重视，在实际设计布局中，考虑各种影响因素和风险隐患，做好整车线束的整体设计，逐一完善各个细节，提高整车线束布置的综合水平。
在这样的环境背景下，探究整车线束布局具有非常重要的现实意义。
1 商用车整车线束布置设计在整车线束布置设计中，相关设计人员要了解相关边界条件，掌握车身、仪表板、内饰件、动力总成以及底盘等相关系统参数信息，为相关件的设计提供信息依据。
参考整个电器件二维布置图、整车布置结构以及外形图，掌握整车电器件具体功能与特殊要求，正确识别高温区、强电磁干扰区以及振动区等。
在确定整车线束设计结构后，要对设计方案进行分析评价，从几个方案与备选方案中，选择最佳的设计方案，加强各方之间的讨论，明确输入信息与输出信息，进而提高整车线束布置设计的可行性。
1）线束分段设计在装配条件下，减少分段数量，结合装配需求，对4个门、后开门、电喷线束等部分进行分段布置，根据防火墙与车身结构来确定发动机舱线束和仪表板线束的分段情况，结合室内顶灯和顶棚装配方式来确定室内灯线束和仪表板线束的分段情况，其中Airbag、ECU、TCU、IMMO等部件不应采用分段设计。
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商用车线束优化设计
随着智能化和信息化的发展，商用车已成为许多企业和个人生产、日常生活中不可或缺的一部分。
而商用车线束优化设计，则是商用车智能化运营的重要环节之一。
商用车线束是指汽车中被铺设在车体内部、各元器件之间，以达到通信、传递电源、信号传输、控制等功能的电线束。
优化设计商用车线束，有着多方面的好处，包括降低生产成本、提高车辆安全性、提高车辆稳定性、提高车辆性能指标等。
商用车线束优化设计中的一些常见问题包括线束过长、线束过多、线束规格不合理、质量不过关等。
在设计过程中，可以采用以下几种优化策略来解决这些问题：
第一，由于商用车中需要连接的各种传感器、马达、启动器、继电器等元器件相互之间的相互作用关系，线束的规划就变得尤为关键。
若线束安置方式不当，就会导致线束过长或过短，甚至会遇到布局不合理而导致元器件之间出现诸多信号干扰的问题。
因此，在设计过程中，要考虑元器件的功能需求、空间限制、不同元器件之间的数据传输路径等因素，制定出合理的线束安置方式。
第二，线束的规格要与车辆本身的特性相匹配。
线束的规格不合理，会导致线束阻力过大，线上电压过低，在长时间使用的过程中出现加速度缓慢、熄火重启等现象。
在考虑线束规格时，需要综合考虑商用车的使用环境、车辆型号、元器件功率等因素，选择合理的线束规格，确保线束的电流、电压等参数的适
宜性。
第三，商用车的线束安装通常需要广泛考虑车辆的结构布局、运动机构特点、线束稳固度、器件衔接的可靠性等多个因素。
商用车的线束通常需要经过正规的符合安全标准的安装、过程验收等相关步骤。
相应的，商用车线束的确保、维护也需要采取一些措施，例如常规性的检查和维修，严格按照使用说明书和维护手册进行管理等等。
总之，规划商用车的线束是商用车智能化运营的重要一步，它不仅可以提高商用车的性能指标，还可以降低车辆生产成本，提高车辆使用安全性。
因此，在进行商用车线束优化设计时，需要考虑多个方面，要综合考虑商用车的结构、元器件特性、使用环境等多个因素，使线束设计逐渐逐渐与商用车整体性能相匹配，并不断探索创新的设计、制造工艺，提高线束质量水平、更好地实现商用车线束优化设计。
在商用车线束优化设计中，除了上述的考虑因素之外，还需要考虑到线束的布线方式、材质选用、防水措施等。
下面将进一步展开讨论。
首先，商用车线束的布线方式有直线排布、旋转排布、集中排布等不同方式。
直线排布适用于线路简单、无复杂元器件的商用车，而旋转排布适用于含有多个配电盘的商用车。
集中排布适用于复杂的商用车，能够便于线路的检修和加装。
布线方式的选择应根据商用车的结构和元器件特性进行选择，使其满足车辆的要求。
其次，线束的材质选用也是商用车线束优化设计的重要环节。
目前市场上常用的线束材料主要有PVC、PE、PUR等多种材料。
这些材料各有优点和缺点，如PVC材料具有较好的绝缘
性能，但耐寒性较差，而PE材料则在耐冷性、机械性能方面
优于PVC材料。
根据商用车的使用环境和要求，选择合适的
材料，既可以保证线束的性能，同时也可以降低线束的成本。
最后，在商用车线束优化设计中，防水措施也是不可忽视的。
一个好的防水措施可以使线束更加耐用和安全，保证线路的稳定性。
常用的防水措施包括使用密封圈、防水套管、螺栓等，这些措施可以在商用车使用中保证线束的不出现水分进入，不生锈和短路等问题。
综上所述，商用车线束优化设计是一个综合性的工程，需要考虑多个因素。
在进行商用车线束设计时，需要考虑到商用车的环境特征、元器件特性、线束布局等诸多因素，并选择合适的材料和防水措施，以保证线束的质量和可靠性。
随着商用车的不断发展和完善，线束优化设计也将不断创新和更新，以适应市场的需求和发展趋势。
在商用车线束优化设计中，还有一些其他需要考虑的因素，比如线束的寿命、可维修性、安全性等。
线束的寿命是指其能够持续使用的时间，这与材料的选用、线束的使用环境、线束的结构等有关。
一般来说，商用车的线束寿命要求比较长，需要考虑到长期使用和坚固性等因素。
为此，设计者需要选择具有耐用性能的材料和防护措施，同时还要考虑到线束布局的合理性，以便于线束的检修和更换。
线束的可维修性是指其易于被维修或更换。
在实际使用中，商
用车的线束可能会出现线路故障或者线束磨损等问题，需要进行相应的检修或更换。
为了保证线束的良好使用状态，设计者需要选择易于维修或更换的材料和布线方式，以方便后续的维护和管理工作。
线束的安全性是指其使用过程中不会产生危险或事故。
商用车的线束需要符合相关安全标准和法规，注重线束布局的合理性和连接的稳定性，同时还需要考虑到线束接头的可靠性和防水措施的完善性。
这样才能够保证商用车的使用安全性，避免对人员和车辆产生影响。
除了上述因素之外，商用车线束优化设计还需要考虑到了线束的成本和制造难度。
线束的制造困难程度和成本是影响商用车线束优化设计的重要因素。
在设计商用车线束时，需要考虑到制造技术和难度，同时还要考虑到成本问题，使线束的成本控制在可以接受的范围内。
综上所述，商用车线束优化设计需要考虑众多因素，需要设计者从多方面综合考虑，选择最适合的线束材料、设计布线方式和防水措施等，可以确保商用车的线束性能可靠、安全。
随着未来商用车领域的不断发展和创新，商用车线束优化设计将会持续优化和创新，以更好地满足市场与用户需求。