热流道常见问题处理方法ppt课件

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热流道常见故障分析及解决方案分享，拿去不谢！

热流道常见故障分析及解决方案分享，拿去不谢！与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。

随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。

在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。

因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。

1热流道模塑常见故障分析及其对策1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。

1.1.2解决对策(1) 浇口结构的改进。

通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。

当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。

热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。

浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。

易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。

结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。

热流道培训现场处理51页PPT

23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
热流道培训现场处理
11、战争满足了，或曾经满足过人的好斗的本能，但它同时还满足了人对掠夺，破坏以及残酷的纪律和专制力的欲望。 ——查·埃利奥特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段。纪律是教育过程的结果，首先是学生集体表现在一切生活领域—— 生产、日常生活、学校、文化等领域中努力的结果。— —马卡连柯(名言网)
13、遵守纪律的风气的培养，只有领导者本身在这方面以身作则才能收到成效。—— 马卡连柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅精神以及同全世界劳动者的团结一致，是取得最后胜利的保证。—— 列宁摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈

热流道常见异常的原因及解决方法

热流道常见异常的原因及解决对策
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1
现象
原因
对策
• 1.发热线断
• 1 .利用万用表检查发热线
• 2.连接线或连接和感温线
系统（插座） • 2.利用万用表检查所有连
不接触不良
接线及插座针是否脱离。
升 • 3.温控箱不良 • 3.检查热流道感温线和温 • 4.感温线极性接控箱设定型号（J型。K型）
• 5.封胶不良
• 6.喷嘴、阀针导套开裂
对策
• 1 .确认模具的加工尺寸 • 2.热流道系统分解确认各零件
尺寸正确后，再装配 • 3.注塑机射咀的“R”要比主浇
道的“R”小 • 4.更换新的阀针与阀针导套 • 5.喷嘴与模具封胶处配合不良，
模具上喷嘴孔深度尺寸和直径发生异常时发生 • 6，更换新的喷嘴、阀针导套
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3
现象
碳化
• 1 .长时间停机末降低热流道系统的温度
• 2.确认产品的碳化部位（浇口附近是嘴尖周围滞留原料所引起，离浇口远的是注塑机射咀或分流板内部的滞料引起，从浇口开始碳化成一条线，是热咀内部的滞料引起）
• 3.重点检查浇口 • 4.确认感温线固定状态和连接
温反
• 4.检查极性是否接反
• 5.感温线断线 • 5. 利用万用表检查保险丝及可控硅是否损坏。
• 6.温控箱不显示时，更换新的温控卡。
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2
现象
原因
• 1.模具装配不良
• 2.热流道系统本身装配不良
漏 • 3.注塑机机咀和分流板的主射咀“R”
料不相符 • 4.阀针与阀针导套配合公差过大
方式 • 5.温控箱温控卡、可控硅不良 • 6.加热线和感温线的分组出现

热流道常见问题处理方法

适当降低塑料熔体温度和注射速度，优化模具设计以改善排气效果，避免气泡的产生。
总结词
气泡问题会导致成型品外观缺陷和性能下降。
塑料加工中的气泡问题
04
处理方法及建议
检查加热元件是否损坏或断裂，更换损坏的加热元件。
如果加热元件损坏或断裂，会导致加热问题。需要检查加热元件的状态，如果发现损坏或断裂，应立即更换。
热流道常见问题处理方法
热流道系统常见问题热流道模具常见问题塑料加工常见问题处理方法及建议
目录
01
热流道系统常见问题
总结词
加热问题是热流道系统最常见的故障之一，通常表现为加热元件不工作或加热效果不佳。
详细描述
加热问题可能由加热元件损坏、电源故障、连接线路接触不良等原因引起。针对不同原因，可采取更换加热元件、检查电源和线路连接等相应的处理措施。
针对加热问题的处理方法
详细描述
总结词
针对温度控制问题的处理方法
总结词
检查温度传感器是否正常工作，校准温度控制器。
详细描述
温度传感器故障或温度控制器校准不当可能导致温度控制问题。需要检查温度传感器的状态和校准温度控制器，确保其正常工作。
检查热嘴密封材料是否老化或磨损，更换密封材料。
总结词
热嘴密封材料老化或磨损可能导致密封问题。需要检查密封材料的状态，如果发现老化或磨损，应立即更换。
总结词
热嘴加热元件断裂
02
热流道模具常见问题
总结词：温度控制是热流道模具的关键，过高或过低的温度都会影响成型质量和生产效率。详细描述：热流道模具温度过高可能导致塑料过早熔融或黏附在热流道内，而过低温度可能导致塑料流动不均或堵塞热流道。因此，需要定期检查热流道模具的温度控制系统，确保温度稳定在适宜范围内。总结词：针对温度过高的问题，可以采取降低加热元件功率、增加冷却气流或更换温控器等方法；对于温度过低的情况，可以提高加热元件功率、改善加热元件的散热或调整温控器设置。详细描述：在处理温度过高或过低的问题时，应根据具体情况分析原因，并采取相应的措施进行调整。同时，应定期对热流道模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。

热流道系统常见故障分析

热流道系统常见故障分析与普通流道模具相比，热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点，但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。

随着模具工业的技术进步，热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可靠性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步，这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。

一、浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.主要原因浇口结构选择不合理，温度控制不当，注射后流道内熔体存在较大的残留压力。

2.解决对策1）浇口结构的改进。

通常，浇口的长度过长，会在塑件表面留下较长的浇口料把，而浇口直径过大，则易导致流涎滴料现象的发生。

当出现上述故障时，可重点考虑改变浇口结构。

热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。

2）温度的合理控制。

若浇口区冷却水量不够，则会引起热量集中，造成流涎、滴料和拉丝现象，因此，出现上述现象时应加强该区的冷却。

3）树脂释压。

流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。

一般情况下，注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。

二、材料变色、焦料或降解1.主要原因温度控制不当；流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热；流道内的死点导致滞留料受热时间过长。

2.解决对策1）温度的准确控制。

为了能准确迅速地测定温度波动，要使热电偶测温头可靠地接触流道板或喷嘴壁，并使其位于每个独立温控区的中心位置，头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜，应尽量使加热元件在流道两侧均布。

（2）修正浇口尺寸。

应尽量避免流道死点，在许可范围内适当增大浇口直径，防止过甚的剪切生热。

内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大，更易发生焦料、降解现象，因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。

三、注射量短缺或无料射出1.主要原因流道内出现障碍物或死角；浇口堵塞；流道内出现较厚的冷凝层。

2.解决对策1）流道设计和加工时，应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡，使整个流道平滑而不存在流动死角。

2）在不影响塑件质量情况下，适当提高料温，避免浇口过早凝结。

热流道培训资料ppt课件

产品的重量接线方式
15
* 塑料的名称和塑料型號塑料的成型温度，冷却温度不一样澆口附近的運水設計
* 产品的重量热嘴大小的选用分流板流道的设计
* 产品的颜色是否要换色是否透明
16
* 产品的厚度浇口的大小太薄时高速注塑要考虑流道加大，硬度加硬等
* 浇口开在产品还是流道上产品上要考虑无水口类型（VALVE TYPE）流道上，产品的厚度小于水口时要做拉料杆
在热流道模具的设计和应用中, 有诸多值得考虑和重视的问题, 这些问题解决得好坏, 直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此, 对热流道系统的故障及其成因进行探讨, 了解热流道模塑应用中应注意的事项, 无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。
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2 热流道模塑常见故障分析及其对策 2. 1 浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差
36
注射模热流道故障及其对策
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注射模热流道故障及其对策
浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄, 浇口处的温度应适当较高, 如POM、PPEX 等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS 等成型温度范围较宽, 可采用图1e , 由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。
温度控制不当; 流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热; 流道内的死点导致滞留料受热时间过长。 2. 2. 2 解决对策 (1) 温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动, 要使热电偶测温头可*地接触流道板或喷嘴壁, 并使其位于每个独立温控区的中心位置, 头部感温点与流道壁距离应不大于10mm 为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。

热流道问题解决方案

热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。

拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。

拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。

首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。

既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。

当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。

这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。

下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。

针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。

解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。

2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。

3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。

4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。

5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。

开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。

热流道模具常见问题的解决措施和注意事项

1、交口处光圈原因：浇口周围温度过高解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；2、产品表面有明显的浇口痕迹原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。

如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。

如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。

重新开始试模时，在正确的温度条件下。

如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。

由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。

在这种情况下，需要拆模并且严格配模。

用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。

如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决3、浇口周围有少许飞边原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。

检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。

控制气缸的输入气压。

升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。

4、浇口周围有大量飞边原因：浇口区域温度低，保压压力过高；解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。

热流道系统常见故障分析

热流道系统常见故障分析首先，热流道系统中常见的故障是堵塞现象。

堵塞问题可能由于以下几个原因引起：一是热流道主道或分道的直径不合适，设计不合理；二是热流道系统内的塑料料块、杂质等未被清理干净而造成堵塞；三是温度控制不当，热流道系统温度过高导致塑料熔化不良、流动受阻。

解决这一问题的方法是对热流道主道和分道进行合理的设计，确保直径适当；在生产前清理热流道系统，避免堵塞；合理调整温度控制，确保热流道系统内塑料熔化和流动的正常进行。

其次，热流道系统还容易发生漏料现象。

漏料可能由于以下原因造成：一是热流道系统的密封性能差，导致塑料从漏料处溢出；二是热流道系统内的密封件老化、损坏等引起的漏料。

解决漏料问题的方法是在设计和制造热流道系统时，选用合适的密封材料和加工工艺，确保系统的密封性能；在生产过程中，定期检查和更换热流道系统内的密封件，确保其正常使用。

此外，热流道系统还容易发生温度控制失效的故障。

温度控制失效可能是因为温度控制器出现故障，无法准确控制热流道系统内的温度；也可能是由于热流道系统内的加热元件老化、损坏等导致温度控制失效。

解决温度控制失效的问题需要及时更换故障的温度控制器，保证其正常工作；在生产前检查和更换热流道系统内的加热元件，确保温度控制的准确性。

此外还有一些其他常见的故障问题，例如热流道系统的气阻或气漏，可能导致塑料注塑过程中产生气泡或缺陷；热流道系统的变形或损坏，可能导致热流道主道和分道变形，影响塑料的流动和冷却。

解决这些故障问题的方法包括检查和清理热流道系统，确保气阻和气漏的问题得到解决；定期检查和维护热流道系统的结构，避免变形和损坏。

总之，热流道系统在塑料注塑生产过程中会出现一些常见的故障问题。

通过合理的设计、定期的检查和维护，可以有效解决这些故障问题，保证热流道系统的正常运行，提高产品质量和生产效率。

热流道常见问题处理方法ppt课件

*产品有冷料块原因：热嘴选型错误，嘴头过冷。处理：选择正确的热嘴，模具上加工冷料井，减少热嘴与模具的接触面积。
*产品上偶尔出现冷料斑原因：热嘴头部损失热量过多。处理：减少头部直接接触面积到最小。
*气缸不工作原因：气道堵塞，活塞卡住，压力不足，刚体、导向陶、热嘴不同心，上固定板过热导致密封圈损坏，导向套漏胶。处理：检查气路是否堵塞，检查缸体是否配合良好，活塞阀针导向陶是否灵活，调整各零件的同心度，缸体周围增加冷却。
对多有加热丝进行检查增加间隙在定模固定板上增加隔热板或降低对定模板固定板的冷却检查热电偶接触是否良好
热流道常见问题处理方法
*分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或者太短。处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。
*分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，分流板与模板的间隙不足，隔热
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*导向套漏胶原因：分流板与导向套配合太松，阀针与导向套配合太松。处理：检查导向套各个配合间隙。
*阀针头部粘料原因：阀针太热。处理：降低喷嘴头和浇口的温度，增加冷却时间。
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*产品上或浇口区域产生焦印，焦痕原因：模具排气不足，注射速度过快，浇口兜部尺寸不对，材料烘干不够。处理：增加排气，降低注射速度，修改兜部尺寸，烘干材料。
*注塑玻纤材料时导流梭磨损太快原因：导流梭材料太软。处理：更换导流梭材料，硬质合金。
*浇口痕迹过大原因：浇口过大，选用的热嘴型号不对，浇口轮廓加工不对。处理：减小浇口，选择合适的热嘴类型，检查浇口加工轮廓。

热流道常见问题以及解决方案

热流道常见问题以及解决方案热流道系统的常见问题原因分析及解决1．热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。

处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。

2．热分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。

处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。

3．热分流板温度不稳定原因：热电偶接触不良。

处理：检查热电偶。

4．熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。

处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。

5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O型密封圈的安装有问题。

处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封圈。

6．型腔无填允1原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。

处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。

7热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。

处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。

8．热喷嘴不能正常工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。

9制品上有较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。

处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。

10制品上或浇口区域产生焦印，焦痕原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘处理：增加排气，降低注射速度，增加浇口窝嘴的尺寸，烘干材料。