热流道常见问题处理方法ppt课件

*产品有冷料块 原因：热嘴选型错误，嘴头过冷。 处理：选择正确的热嘴，模具上加工冷料井，减少热嘴与模具的接触面积。
*产品上偶尔出现冷料斑 原因：热嘴头部损失热量过多。 处理：减少头部直接接触面积到最小。
*气缸不工作 原因：气道堵塞，活塞卡住，压力不足，刚体、导向陶、热嘴不同心，上固定 板过热导致密封圈损坏，导向套漏胶。 处理：检查气路是否堵塞，检查缸体是否配合良好，活塞阀针导向陶是否灵活， 调整各零件的同心度，缸体周围增加冷却。
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*热嘴流延 原因：注塑机背压过大，熔体温度过高，浇口太大，浇口冷却不足，喷嘴 选型不正确。 处理：减少背压，降低热流道温度或模温，选择合适的喷嘴及浇口大小。
*热嘴不能正常工作 原因：加热器或者热电偶有问题，流道堵塞，喷嘴热膨胀算错堵住浇口。 处理：检查/更换加热丝热电偶，清胶，重新就算热膨胀。
*产品飞边 原因：注塑压力过高，温度过高，分模面不贴合，锁模力不够，模具底板 或注塑机动模/定模板不平整。 处理：降低注塑压力，降低热流道/模具温度，增加锁模力，修整模具 修整注塑机动模/定模板。
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或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。
*分流板温度不稳定 原因：热电偶接触不良。 处理：检查热电偶。
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*熔体中存在金属碎片或杂质 原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片或杂质。 处理：修补螺杆，清除塑料原料中的金属碎片或者杂质。
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*分流板与热嘴贴合面漏胶 原因：定模固定板材料太软，喷嘴支撑面或上垫块支撑面不平，模具开孔
深度过深。 处理：适当增加硬度的模板，检查平面度及配合尺寸并修模。
*型腔无填充 原因：熔化温度太低，注射压力不够，浇口太小，热嘴太小，模温太低， 溶胶筒的出料孔太小，热嘴堵塞。 处理：提高喷嘴和分流版温度，提高注塑机压力，扩大浇口，提高模温 安装大规格喷嘴，加热熔胶筒出料口，清除堵塞物。
热流道常见问题处理方法
*分流板达不到设定的温度 原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或者太短。 处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。
*分流板升温太慢 原因：某一根加热丝断路或接线太松，分流板与模板的间隙不足，隔热
垫片上过度冷却，热电偶接触不良。 处理：对多有加热丝进行检查，增加间隙，在定模固定板上增加隔热板，
*浇口冷却过早，充填过程中冷却 原因：熔体温度不够，浇口太小，浇口冷却过量，热嘴与定模接触面积过大， 浇口轮廓不正确或类型不对。 处理：升高热流道温度，改大浇口，改善热嘴与定模接触面积。
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*产品浇口处有云纹 原因：流道中有冷料，模具太冷，熔体温度不够。 处理：提高模温，熔体温度。
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*导向套漏胶 原因：分流板与导向套配合太松，阀针与导向套配合太松。 处理：检查导向套各个配合间隙。
*阀针头部粘料 原因：阀针太热。 处理：降低喷嘴头和浇口的温度，增加冷却时间。
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*产品上或浇口区域产生焦印，焦痕 原因：模具排气不足，注射速度过快，浇口兜部尺寸不对，材料烘干不够。 处理：增加排气，降低注射速度，修改兜部尺寸，烘干材料。
*注塑玻纤材料时导流梭磨损太快 原因：导流梭材料太软。 处理：更换导流梭材料，硬质合金。
*浇口痕迹过大 原因：浇口过大，选用的热嘴型号不对，浇口轮廓加工不对。 处理：减小浇口，选择合适的热嘴类型，检查浇口加工轮廓。