SOP15.1-9--物料;半成品收发与先进先出控制程序书分析学习资料
澳利电器制品有限公司生效日期：18-MAR-05
文件名称：物料/半成品收发与先进先出控制程序书文件编号：S0P15.1版本：9页码：i
封面
版本：8
文件编号： S0P15.1 页码：ii
修订记录
澳利电器制品有限公司 文件名称： 物料/半成品收发与先进先出控制程序书
澳利电器制品有限公司
文件名称：物料/半成品收发与先进先出控制程序书版本：9文件编号：S0P15.1 页码：iii
1. 目的：
用于货仓物料的控制。
2. 适用范围：
所有原材料。
3. 参考文件：
3.1 SOP 10.1《来料检查程序书》
3.2 SOP 15.3《盘点程序书》
3.3 SOP6.3《采购程序书》
3.4 WI-WH-005《仓库管理手册》
3.5 WI-WH-003《空调（1）仓环境控制规范》
3.6 WI-WH-004《防静电腕带测试操作规程》
3.7 WI-WH-006《危险品工作指引》
3.8 WI-WH-009《红胶、锡膏存储指引》
3.9 WI-WH-014《预防混料法则》
3.10 WI-WH-011《锡条/线管理指引》
3.11 WI-WH-012《卡板使用指引》
3.12 WI-WH-014《空调（2）仓环境控制规范》
3.13 WI-WH-008《物料追溯操作指引》
4. 定义：
不适用。
5. 职责：
5.1仓管负责执行本程序，实现货仓物料的管理。
6. 资历及培训：
不适用
7. 程序：
7. 1 收货：
7.1.1
当供应商将物料送到本公司时（包括客户提供物料），收货处根据送货单
采购订单在MFG/PR系统中核对订单号码，数量是否正确（MFG/PRO5.9.1
检查订单），并检查包装是否完整。如果发现数量不符，将由送货方将货单上
的数量改为实收数量并签名，如有其它问题，即通知采购部与供应商联络解
决。（如果是客户提供物料，将发出《收货差异通知书》于采购部，由采购部
回复如何处理少数问题。）核对无误后作订单（MFG/PRO5.13.1
入数）收货至REC01收货区）。
7.1.2 符合收货条件的物料（包括客户提供物料）收货后，填写相应的“来料检
验报告”提交IQC,同时填写具有色标的“收货标签”（见附录9.1 ）摆放“待
检区”货板上，等待IQC验货。
7.1.3根据IQC检验结果：合格物料入原物（MFG/PRO3.4.1转仓）；不合格物料入
REJ01 （隔离区）（MFG/PRO5.13.7退货）（包括客户提供物料）。
7.1.4物料存放位置分别于存货架、区，记录物料的“物料收发卡”上有清楚位置编号
在货仓账目内（包括客户提供物料）（见附录9.2 ）。
7.1.5加工单剩余物料退仓，仓管员根据领料员填写之“物料退仓单”清点退料
数量；所有退料必须经品检合格，并有合格标识方可入仓。（FG/PRO16.10 负
扣数）（包括客户提供物料）（见附录9.3 ）。
7.1.6半成品（凡属本公司加工的产品部件，入库做仓存的物品均称为半成品）入仓需
有物品入仓单。入仓单上须注明加工单号/物料编码/物品名称及数量。入仓单
上须有品质检验人员确认合格。入仓半成品包装箱上需有装箱标贴及本公司的
FIFO色标。以上要求齐全者可收货入仓（MFG/PRO16.11 加工单成品回收）
（包括客户提供物料）。
7. 2发货：
7.2.1仓库管理员根据PM（发出之“加工单”资料的需求数量和要求备料时间内
进行发料。将已发物料用箱或胶袋包装放在备料区，并做出欠料记录
澳利电器制品有限公司
文件名称：物料/半成品收发与先进先出控制程序书版本：9
文件编号：S0P15.1 页码：3
（MFG/PRO16.10加工单扣数）。生产部物料员收到物料后在料单上签名，以
示收妥（包括客户提供物料）。
722当仓库收到加工单所欠物料后，由仓管员开出“发料单”并跟时补料事宜；生产损耗补料或其它有用料时，领料员必须填写“发料单”，并由PMC及
用料部门主管签名确认，仓库，管理员按需求量发料（MFG/PRO16.10加工单
扣数）（包括客户提供物料）（见附录9.4 ）。
7.2.3退供应商物料，收货人员根据“来料检验报告”、“ G/MRB单的退货数量，
开出“退货单”，与供应商收料人员做物料交接、单据签名事宜（MFG/PRO
5.13.7 ）（包括客户提供物料）（见附录9.7 ）。
7. 3先进先出控制：
7.3.1仓库管理员根据“ IQC检验报告”判定合格之物料作入仓工作，以FIFO规
则依次存放（包括客户提供物料）。
7.3.2 依据FIFO规则做加工单发料，此原则不适用生产后退仓物料（包括客户提供物
料）。
7. 4物料储存控制与搬运：
7.4.1根据SOP15.3《盘点程序书》之要求每年定期进行盘点。
7.4.2盘点中发现差异，由仓管填写“仓存物料更改单（SA）”（附录9.5）予以修改
（如果是客户物料，由货仓部发出《收货差异通知书》，通知采购部）。
7.4.3货仓在完成盘点工作的同时发出《存货物料复检申请单》给IQC做存货品
质复检工作。（见附录9.6 ）
7.4.4所有存仓物料，存仓期超过有效的质量周期后（见WI-WH-005V仓库管理
手册>>第三条），由仓管员填写《存仓物料复检单》交相关品质控制部门做品
质复检。复检合格（OK物料继续存仓使用，不合格（NG物料由仓库发出
《G/MRB单做进一步处理。
7.4.5仓库管理员在日常工作中对仓存物料如有质量置疑时，即时向IQC发出《存
现场物料管理程序
1.目的 对生产部的所有物料﹑制品进行有效的控制与管理，以确保物料的流通顺畅。 2.适用范围 适用于生产部所使用的生产物料、制品、半成品、成品的现场管理。 3.职责 生产部组长及物料员负责生产部所有的物料﹑在制品标识齐全，并放入规定的放置区中，及时办理物料的领料、退料、补料手续等。 4.管理内容 4.1 原材料的管理 4.1.1生产部物料员根据《批次生产作业单》填写所需物料对应的《生产出 库单》，由部门经理审批后到仓库领取套料，领料时需清点好数量（包 括物料损耗数量），确认无误后方可在《生产出库单》上签名确认。如 有缺料，需及时反馈部门经理，以便跟催物料或调整生产计划。 4.1.2物料员领取物料后，根据生产部现场管理定置的标识区域，将不同物料 分类摆放在对应区域内。 4.1.3生产部所有的员工在生产过程需将原材料或生产套料分类整齐摆放。 4.1.4组长结合计划部要求将生产部需报检的产品收集好，并开具报检单送至 IQC处进行报检，IQC根据检验要求对报检的产品进行判定，不良品需 判定来料不良、加工不良、设计不良、技术更改等原因，以便生产部 及时处理不良品，生产部各班组处理不良品需如实填写《维修记录表》。 4.1.5作业过程中，操作工位地上摆放的物料不超出地标为准，且摆放整齐。 操作工位台面上摆放的物料摆放高度不超出工作台红色警戒线。 4.1.6紧固件等物料放在元件盒里，元件盒必须整齐的摆放在作业台上规定的 位置，每个元件盒上须有相应的物料标识，且物料与标识相符； 4.2 制品的管理 4.2.1作业员工在生产过程中需详细填写《工艺流程卡》，填写完毕后再转交 给下个工位的作业员，直至包装入库完毕，OQC签完字后班组长及时填 写《生产入库单》。 4.2.2生产部所有员工在生产过程需将在制品、半成品等均需分类放入周转 箱中或隔离纸板上，并做好标识且整齐的放入规定的放置区中。 4.2.3作业时，在制品在操作台上，不允许堆积太多，不超出工作台红色警
物料管理控制程序
****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：
制（修）订记录
1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料
客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》
仓储物流管理制度及流程1
第一章总则 为加强公司物资管理，做好物资的出入库及保管等工作，确保公司经营活动的顺利进行，特制订本流程。 第二章仓库管理制度 (一)、仓库管理的总体要求 1、仓库是公司物料供应体系的一个重要组成部分，是公司各种物料周转储备的环节。 同时担负着物料管理的多项业务职能。它的主要任务是：保管好库存物料，做到数 量准确、质量完好、确保安全、收发迅速、面向生产、服务周到、降低成本、加速 公司资金周转。 2、公司实际生产需要和厂房条件统筹规划，合理布局，实施物控管理，降低成本，控 制浪费，对生产过程物料的成本及浪费进行核算。 (二)、物料入库流程 1、物料入库之前，应先进入待验区，由包装人员报告给品管部。并由品管部对物料进 行检验，合格则在入库申请单上签字。签字后由包装车间送仓库办理入库。未经检验合格的物料不准入库，更不准投入使用。 2、物料验收入库时，仓管员要亲自同交货人办理交接手续，核对清点物料名称、数量 是否一致，并按要求签字，以明确承担物料保管的经济责任。 3、物料数量验收准确后，仓管员凭送货单所开列的名称、型号、数量存放就位，并及 时建立手工和做单录入电脑，并按照规定将入库台账抄送生产部门。 4、不合格物料应隔离堆放，并张贴不良物料标识卡。 5、验收中发现问题要及时通知采购、品管部负责人处理。 (三)、物料出库流程 1、按“推陈储新，先进先出”的原则发放在库物料。 2、所有领料按照以下方式处理： （1）生产车间凭领料清单提前送到仓库，仓管员根据领料清单单号、名称、规格、型号、领料数量、根据实际需要可一次或多次将物料配好，经生产车间物料员签字 确认后领取。
（2）电工或维修领料应由行政部填写领料清单。说明领料原因，采用“以旧领新”的方式办理领料手续。对交回的不合格配套部件，纳入工具库不良品库统一管理。 （3）工程，技术开发部门领料由领料人填写领料单，经部门主管签字批准。 （4）仓库领料必须由仓管员填写领料单，再由主管签字批准。 3、成品、物料出厂，应按规定程序办理。 4、所有发料凭证，仓管员应妥善保管，不可丢失。 5、所有发料需凭领料单，所有人员未经许可不得自行在仓库取用物料。违反者由仓库 报告给行政部，由行政部对其按厂纪厂规处理。 (四)、其他相关事项 1、仓库管理员要对出入库台帐要及时做单输入，做到日清日结，不得压帐。 2、允许范围内的差错、合理的自然损耗所引起的盘盈盘亏，须及时上报《库存盘点表》， 报经有关领导审批处理，以便做到帐、卡、物、资金四一致。 3、特殊情况下可先发料，再补办领料手续。但是必须在当日把手续办妥，否则按厂纪 厂规处理。 第三章物料入库管理办法 (一)、制订目的 规范仓库收料控制程序及管理，使之作业有章可循。 (二)、适用范围 适用本物料仓库收料相关事宜，除另有规定外，皆依本规定办理。 (三)、工作职责 1、仓库：负责物料的清点与入库工作。 2、品管：负责物料的品质检验工作。 3、采购：负责物料的进度跟踪及不良物料的退换处理。 (四)、工作内容 1、供应商送货 （1）供应商送货车到公司厂区后，应及时将“送货单”呈交对应物料仓库仓管员。 （2）待收物料送到指定的待验区，若此物料为生产急料，仓管员可将物料先收到生产备料区。
领料、退料、补料程序
领料、退料、补料管理办法 一、领料 1、生产线根据订单领料，原则上提前一至两天开具《材料出库单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、财务审核后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量并签字确认。 8、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 9、生产线如整包装数量缺少时须立即通知仓库确认后才能补料。 二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且当天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、财务部核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 4、外购不良物料统一退仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 5、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，
方可退货。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 3、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 4、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。
(物料管理)物料接收控制程序
物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。
本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点
3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时 PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式，控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查
退料控制流程
退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零
物料管理控制程序96974
产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物
料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。 附一：仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产
YES 第三联 签单 NO YES 3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商 送合 不 合
公司集团物资管理程序
中铁集团物资管理程序 0 目的 对物资采购过程、进货检验和试验过程、采购/顾客提供产品、易燃、易爆、有害有毒、油品及化学品的标识、搬运、贮存和发放过程实施控制，确保所提供的物资符合工程质量、社会环境和职业安全健康管理的要求。 1 适用范围 适用于集团公司工程项目所需主要物资的控制和管理。 2 术语和定义 2.1 本程序中的术语采用GB/T19000-2000标准、GB/T24001-1996标准、GB/T28001-2001标准中的术语。 2.2 项目部:包括工程项目部在内的集团公司在某工程上进行管理的派出机构。 2.3 采供部门:指集团公司在某工程上实施采购职能的单位或部门。 3 职责 3.1 设物部 3.1.1 负责拟制并督导本程序文件的执行； 3.1.2 负责定期整理公布“合格供方名录”； 3.1.3 对集团公司工程项目物资的质量、环境、职业健康安全等管理工作进行监督检查; 3.2 项目部 3.2.1贯彻执行集团公司制定的各项物资管理规定； 3.2.2负责制定本项目的《物资管理实施规则》； 3.2.3组织本工程项目所需主要物资的招标采购活动； 3.2.4负责甲方供应物资申请计划的审核、自采主要物资采购计划的审批及工程完工后的材料结算和价差清算； 3. 2.5组织对本项目物资质量、环境、职业健康安全等管理工作实施监督、检查； 3.2.6负责协调、处理本项目经理部的供需关系. 3.3采供部门 3.3.1负责实施集团公司工程项目的主要物资采购供应并对采购物资的质量负责; 3.3.2参与项目经理部组织的招标采购；负责签订“工矿产品购销合同”，与用料单位签订内部“物资供应合同”；定期公布顾客提供物资和招标采购物资清单； 3.3.3收集、整理合格供方评价资料，编制“合格供方名录”报项目部审批；定期对合格供方进行质量跟踪和复评； 3.3.4 编制顾客提供物资的申请计划和自购物资的采购计划，报项目部审批，并组织实施采购。 3.3.5在特殊情况下，其物资采购职责经项目经理部审批后可书面委托有关单位采供部门组织采购； 3.3.6负责所有采购及顾客提供物资的验收、进货检验和试验、搬运、贮存和发 放工作； 3.6.7负责物资采购、运输、保管过程中环境和职业健康安全管理工作。 3.3.8配合项目经理部做好甲方供应物资的结算及价差清算工作。
物料退补管理制度
编号 物料退补管理制度 版本A/0 页次1/2 批准：审核：编制：日期2019.4.30 1 目的：对本公司车间退料、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产的需要。 2 适用范围：适用于本公司车间用规格不符之物料，超投之物料，不良之物料和呆料（长期不用）。 3 定义 （无） 4 职责 品保部：负责退料检验工作； 仓库：负责退料的清点与入库工作； 生产部各班组：负责物料退料与补领料工作； 5 工作程序 5.1 退料汇总：生产部各班组责任人将需退物料分类汇总后，送至质量部巡检（或进料 检验）组。 ５.２品质检验：质量部检验后，将需退回物料分为料废、工废及良品三类，并注明报 废原因（料废：指生产线退属于来料不合格的物料；工废：Ａ.指生产过程中损坏的物料；Ｂ.指检验或工艺试验损坏的物料；Ｃ.指因其他原因或工程更改而造成的材料报废）。 ５.３退料 ５.３.１质量部检验报告转交仓库仓管员； ５.３.２生产部门将分好类的物料及检验签字确认后的《退料单》及《报废单》送至相 应仓库 ５.３.３仓管根据《退料单》及《报废单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别
编号HQWI02002 物料出库管理制度 版本A/0 页次2/2 收入不同的仓位（合格物料退回良品区，不合格物料退呆废品仓库）；并作相应的《库存卡》记录。 ５.３.４补货：退料单位将《退料单》存根联级采购，采购根据情况作成《采购计划》，并跟踪尽快将物料补回。 ５.４补领料：回退料而需补领料者，生产部责任人需开《领料单》办理物料领料手续， 并在《领料单》上注明补料原因及出示相关补料凭证，在经部门主管确认后交给仓库 进行作业。 ５.５账目记录：仓库仓管员及时将各种单据凭证入账； ５.６表单的保存与分发：仓管员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门。
(整理)仓库物料先进先出管理规定
仓库物料先进先出管理规定 1．目的： 为了规范仓库物料先进先出的管理，使仓库物料在先进先出作业过程中有章可循，确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。 2．范围： 适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。 3．原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库： 3.1 原、辅材料： 3.1.1 根据供应商的送货单进行检查，质检部检查不良，依据《不合格品控制程序》规定处 理。 3.1.2 质检部检查合格，仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上，依据入库日期进行材料的 顺序摆放。 3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上，每种材料的每个批次入库都按先后顺 序依次类推。 3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序，进行材料的发放，做好相应记录。 3.2 半成品： 3.2.1 同3.1.1条执行。 3.2.2 质检部检查合格，仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的标签，贴 附在相应货物包装袋或箱外。 3.2.3 仓管员依据相应的单号，把货物按先后顺序摆放。 3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上，每种货物的每个批次入库 都按先后顺序依次类推。 3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序，进行货物的发放，做好相应记录。 3.3 成品： 3.3.1根据供应商的送货单进行检查，质检部检查不良，依据《不合格品控制程序》规定处 理。 3.3.2 质检部检查合格，仓管员把成品移入合格品放置区，按先后顺序摆放，依次类推。 3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。
4. 参考文件 《搬运、贮存、包装、防护和交付程序》5. 质量记录 5.1《领料单》 5.2《标识卡》 5.3《出货单》
仓库管理操作流程
仓库管理操作流程 一、物料申购程序 1、仓库主管按各《生产单》的货期需要安排各《生产单》的物料申购顺序， 由物料掌控员按《生产单》进行物类分类并填写《申购单》（物料按品名和采购地点进行分类） 2、生产工具和生产辅料（纸皮、胶水、线、等…）由仓库管理员根据每种 工具和物料的不同安全备货量填写《申购单》 3、《申购单》交给仓库主管审核，再由仓库主管交给总经理审批，然后仓 库主管安排采购员分地域进行采购 4、由物料掌控员负责跟踪，跟进所需采购物料，并在《生产物料跟踪单》 上详细记录物料的采购情况，对不能按期采购回厂的物料要及时上报仓库主管由仓库主管通知各生产车间和总经理、及时商量解决方案 二、物料入仓程序 1、采购物料回到厂区，仓库管理员收到单后，着手核对物料与《申购单》 是否有误，如果有误即通知采购员确认以何种原因搞错，直至更正无误为止 2、由仓库管理员检验货物有无质量问题，如发现有质量问题，立即上报到 仓库主管，由仓库主管做出处理并停止办入仓手续，要做到品质不良不收，单据不人不收，手续不齐不办. 3、由仓库管理员核对数量，对短交的物料即刻促请采购员补足，并在《货 物短交单》上记录,由当事采购员签名,于补回短交数量后销单,并按实际数量入仓 4、仓管员验收完毕及时入仓并通知物料掌控员,以备生产制造之用,如是新物 料进仓,通知仓库文员做货物资料 5、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 6、《入仓单》一式四份,仓库管理员留第一联,弟二联交给采购员,第三联交给 仓库文员进行资料处理,第四联交会计并作资料处理
1、物料资料：物料资料由仓库文员制作并保存，资料要清晰、明确、方便 查找确认 2、物料摆放：物料由仓库管理员直接管理，按物料品种分类、分仓管理， 并依照物料资料填写货物标示，物料摆放要整洁，货物标示要清晰且不易丢失 四、物料出仓程序 1、生产材料出仓程序： 由物料掌控员根据《生产单》填写《发料单》并分别派发给仓库管理员和备料部门，仓库管理员收到《发料单》后点好物料与备料组办理物料交接手续 2、生产工具和生产辅料出仓程序： 生产工具和生产辅料由各部门填写《颔料单》仓库主管接到单后，交由仓库管理员点好物料，并与各部门办理物料交接手续 3、补料出仓程序： 各部门在生产过程当中由于各种原因造成材料不够，由各部门主管开具《补料单》由物料掌控员安排所补物料的申购手续，《补料单》交给仓库文员归档并做资料处理 4、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 5、《出仓单》一式四份，（同入仓单） 五、物料退料补货控制程序 1、分类汇总： 生产车间对于不符之物料，超发物料、不良之物料和呆料，生产主管将退料分类汇总，填写《退料单》送至仓库，仓库管理员核对《退料单》上注明的数量，无误后分别作出处理，该报废的报废、该退货的退货 2、补货： 按物料申购，入仓、出仓程序及时补货 3、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账
仓库物料先进先出管理程序
限公司 A级保密文件 干挂B 胶生产配方及工艺
限公司 A级保密文件
限公司 A级保密文件 1.0目的PURPOSE 为确保原材料先进先出,能符合本公司质量规格要求,并提高质量之水平,特制定此办法. 2.0适用范围SCOPE 此程序适用于本公司所有流转物料及仓库日常物料管理. 3.0定义DEFINITION 先进先出(FIRST-IN,FIRST-OUT SYSTEM)简称以FIFO代表,依材料检验入库或成品检验先后顺序依序发料或出货,以避免储存过时而变质。 4.0职责RESPONSIBILITY 仓库：物料流转时间定位，呆滞物料时间确认，提出原料及产品复检。 品质: 对超过规定期限之物料确认及提出处理意见，对产成品提出质保日期数据 采购：与供应商协调确认原料存储期限并提供给仓库。 5.0程序PROCEDURES 5.1.原物料的收料与检验. 5.1.1.仓库管理人员依据供应商提供《送货单》数据确认原料或产品 生产日期（出厂日期无效，必须以生产产出时间为准）并将生
限公司 A级保密文件 产日期及入库日期填写在<物料标签>上以供日常巡查查阅。将 新批次原料或产品放在货架靠墙部分，或放置更高层货架，将 老批次原料或成品摆放至紧靠过道或货架最底层，以方便收 发。 5.1.2.依据《仓库工作手册》对原材料及产成品进行送检，并填写《原 材料送检单》或《产成品送检单》，原料或产品经检验合格后方 可入库。如遇原料或产品质量问题需特采使用时,品质人员须在 产品标签上加盖(特采)字样. 5.2.原料及产成品的发料 5.2.1.仓库管理人员在原材料领取时，先查看原材料批次信息，执行 物料先进先出并依照《产品标签》，签写原料生产日期于《领料 单》上，以备后续追溯。 5.2.2.产成品发货时，需查验产品批号信息以确定其生产日期是否达到 先进先出，发货后需将产成品批号信息标注于《送货单》上， （如同样产品有几个生产批次同时发货时，则需要详细的每批次 批号标注于送货单之上）以便于客户先进先出流程的信息采集工 作执行。 5.2.3 原料及产成品发料完毕后，同时更新《物料卡》信息，以保证 《物料卡》的数据准确性，对下次物料发料做好基础。 5.3.原料及产成品复检 5.3.1 各仓库仓管员依据《仓库工作手册》对原料及产成品进行复 检送样并跟踪检验数据反馈。 5.3.2 检验合格原料及产品，则在产品标签上标注复检日期，以及 新的质保期限或下次送检日期，对产成品检验数据，则在每次
生产物料退料控制程序
生产物料退料控制程序 1. 目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。 2. 适用范围: 适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。 3. 职责： 3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。 3.3 品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。 4. 定义： 4.1 手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。 4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 5. 作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1 将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有
特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色 标签上进行标注。 5.1.3良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责 人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认 5.1.4生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。 5.2 品管部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验n ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。 5.2.2来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、 良品退仓由IPQC确认。 5.2.3所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。 5.2.5客供料退料由IPQC确认，必要时由QE协助； 5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认，200PCS以上的须品管领班/组长复核 确认； 5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC 组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认； 5.2.9非电子料退料在500PC?内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。 5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的, 由生产重检并依据重检结果按 5.2 规定运作；
物料管理控制程序
产品的入库出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控 制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效 益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2 物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核 对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定
区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留 下，三联交供应商。 3. 2. 3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供 产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3. 2. 4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向 通道的明显位置，并做好待检标识。 附一: 单
3．3 物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通 知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2 如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收” 后仓库方可正常发料。 3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相关退货手续。 3．4 物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料 经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将 待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不 合格”标识。 3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程 名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图
最新领料、退料、补料程序
领料、退料、补料程序（讨论稿） 一、领料 1、生产线根据订单资料，原则上提前一至两天开具《领料单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、总经理助理核准后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量，离开仓库后，仓库一概不承认数量短缺，产生的一切后果由生产单位负责。 8、生产单位领料时，深圳单据务必分开，用带横线单据开单，各仓管员务必监督。 9、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 10、生产线如遇箱体及注塑配件生产急用，但注塑部又未来得及入库，生产线可直接到注塑车间领取。 11、注塑车间接到领料通知及时安排统计员进行发料，并做好详细记录，同时要及时通知品质部确认。 12、注塑部在入库时将已发过的物料及配件还是按照正常入库程序操作，并且一定要在入库单上注明“**部门已领用”。 13、仓库做账程序不变，但要及时要求装配部门补领料单销账。 14、装配部门将在注塑部领用的箱体及配件及时补领料单给仓库。
二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且每天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、总经理助理核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线需退料时，上下盖要进行拼凑，确认不能拼凑在一起时方可开《退料单》。 4、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 5、外购不良物料统一退配件仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 6、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，报总经理助理核准后，方可退货。 7、工厂内部的不良物料需退料时，必须开具《退料单》，《退料单》必须经部门主管，品质主管审核，总经理助理核准，PP箱箱壳统一退注塑部，其他物料统一退后勤部，但《退料单》需交仓库。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，报总经理助理核准后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、《补料单》上，品质部应注明补料原因，属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比，不良率如超过1%，生产线主管罚款200元，线长罚款100元，当事人罚款50元。 3、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 4、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 5、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部和采购部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。
物料先进先出管理程序说课材料
物料先进先出管理程 序
物料先进先出管理程序 1.目的： 2.为了规范仓库物料先进先出的管理使仓库物料在先进先出作业过程中有章可 循确保进出货物数量、批号的准确，满足生产和客户的需求。 3. 4.适用范围： 5.适用于公司的原、辅材料、半成品、成品仓库的先进先出管理。 3.原、辅材料、半成品、成品仓库先进先出的入出库。 3.1 原、辅材料 3.1.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品控制程序》 规定处理。 3.1.2 品管部检查合格仓管员填写相应的标识卡贴附在材料上依据入库日期进行 材料的顺序摆放。 3.1.3 相应的送货单号、时间、数量记录于标识卡上每种材料的每个批次入库都 按先后顺序依次类推。 3.1.4 仓管员依据入库的先后顺序进行材料的发放做好相应记录。 3.2 半成品 3.2.1 同3.1.1条执行。 3.2.2 品管部检查合格仓管员将货物依据产品名称、型号或入库单号做成相应的 标签贴附在相应货物包装袋或箱外。 3.2.3 仓管员依据相应的单号把货物按先后顺序摆放。 3.2.4 相应的收货单号或入库单号、时间、数量记录于标识卡上每种货物的每个 批次入库都按先后顺序依次类推。 3.2.5 仓管员依据入库的先后顺序进行货物的发放，做好相应记录。 3.3 成品： 3.3.1 根据供应商的送货单进行检查品管部检查不良依据《不合格品管理程 序》规定处理。 3.3.2 品管部检查合格仓管员把成品移入合格品放置区按先后顺序摆放依次 类推。 3.3.3 成品出货依据先后顺序备货出库。 4. 记录 4.1 《领料单》 4.2 《标识卡》 4.3 《出库单》
仓库退料作业流程
退、补料作业流程
1.0目的：对本公司的退料进行控制，确保退料补货能及时满足生产的需要。 2.0范围：适用于公司规格不符和超发以及不良之物料和呆料。 3.0职责 3.1生产部：负责物料的退料与补料工作。 3.2物控部：负责退料的清点与入库工作。 3.3品管部：负责退料的品质检验工作。 4.0作业程序 4.1车间领料员负责将退料按品种、规格进行分类、统计，做好标识，开好《退料单》 ，注明退料原因后交生产主管审核，物控主管确认。 4.2生产主管负责审核《退料单》上内容中的退料是否正确属实，补料是否真实必要，若无误，签 名确认，否则退回领料员进行纠正； 4.3车间领料员将生产主管审核后的《退料单》连同退料一起报品管部IQC进行检验； 4.4 IQC负责检验退料，在120分钟内对退料做出品质判定，并将检验判定结果记录在《退料单》 的品质状况栏，同时对不合格物料要做明确不合格标识（在不合格标识中注明退补原因和处理意见）； 4.5检验如不符合退料标准（如退料不符合要求，良品与不良品混在一起等），则要求车间领料员 重新整理后再报检；退料属人为损坏的，需在退补原因栏中注明责任人或部门； 4.6补料填写《材料出库单》经生产主管审核后，领料员开始领料 4.7领料员将经审批有效的《退/补料单》及须退物料送至仓库，仓管员接收退料并于12小时内 将退料按品质、品种规格等分类入仓； 4.8需补料的，仓管员按有效的《退/补料单》进行补料发放；若需补的物料数量不足时，则仓管 员在《退/补料单》上写明“实补数量”并签名，以及立即将欠料情况作好记录及时上报；
4.9仓管员按实际退、补物料品种、规格、数量于当天内办理卡帐、台帐的记录工作；PMC员检 讨缺料情况，提出如加强生产监控、损耗率调整、补采等措施； 4.10《退/补料单》一式四联，领料员完成退补料作业后，将第一、二联给仓管员，第三联交PMC 部，第四联自存备查；仓管员用第一联自己做帐存档，第二联统一在第二天上午8：30前交到财务部。 5.处罚规定 5.1未按规定时间完成的计入绩效考核参考。
仓库管理作业流程
Store Management 仓库管理 1. PURPOSE 目的 此程序规定了仓库的管理办法，以确保原物料和成品的标示、搬运、储存、包装和防护均在管控下进行。 2. SCOPE范围 此程序适用于原物料仓库和成品仓库。 3. RESPONSIBILITIES职责 所有仓库人员需确保此程序的执行。 4. PROCEDURE 程序 4.1 原物料的接收与入库 4.1.1仓库在接收物料前，参照送货单对物料进行核对，以确保物料的正确性，且收料后需登记来料记录。 4.1.2运输过程中造成的物料损坏，如：包装箱破损、潮湿等，仓库人员应予以拒收。 4.1.3所有物料在入库前必须通过QA检验。 4.1.4被QA接收的物料入库时需放入指定区域，并根据接收时间贴上季节标签以确保先进先出。 4.1.5仓库中所有物料应以物料型号进行有规则的放置。 4.2原物料发放 4.2.1物料发放需参照“原物料发放”程序执行. 4.2.2生产过程中如有因发现不良物料或损耗造成物料短缺，需由生产主管/组长填写材料领料单经相关人员批准后交给仓库人员进行发料。 4.3 成品的入库与出库 所有成品需由QA检验合格后方可入库，如果包装箱的标签上无“QA合格”章，应被视为未经过QA检验。 4.3.2通过QA检验的成品应放置于指定区域。 4.3.3成品出库需参照“出货流程”程序， 4.4仓库出入控制 仓库在无接收或发放作业时应锁门，与仓库作业无关的人员不得随意进入仓库.
4.5防火措施 4.5.1仓库中应备有适当的灭火器材。例如消防栓或二氧化碳灭火器 4.5.2灭火器应放于指定地点，且灭火器材前不能放置任何物品以便及时取用4.6原物料的接收与入库流程：
生产过程管控流程
对生产过程中直接影响产品生产效率与品质的各个环节进行管控确保产品满足客户要求。 2 . 范围： 本程序试用于本公司所有产品生产过程的控制。 3 . 职责: 3.1 本车间编制《生产计划表》。 3.2 技术部制定产品《作业指导书》，《工艺流程表》及生产夹治具的制作，仪器、设备的调试：负责生产工艺指导及异常的分析处理。 3.3 品质部负责制程巡检、成品出货检验、产品老化和首件的确认;负责生产异常处理后的改善结果确认。 3.4 生产部根据业务下发的《生产指令单》车间根据生产计划制定《生产任务进度表》，把任务落实到每一天。 4.定义： 无 5.程序内容： 5.1 制程控制 5.1.1 车间物料员根据订单、备料单开取《领料单》到仓库领取订单所需物料。 5.1.2 生产前车间制作首件并交品质部确认合格方可生产。按照《首件确认流程》处理。 5.1.3 车间按《作业指导书》、《工艺流程》排线生产，并对生产过程进行把控，确保产品符合品质要求，产能标准。 5.1.4 产线仪器、设备的作业参数严格按照《作业指导书》规定设置。 5.1.5 产线检测仪器必须保证在校正合格期限内，按照《仪器校正管理程序》处理。 5.1.6 生产前物料出现欠料异常，则按照《生产计划控制程序》处理。 5.1.7 生产中设备出现异常导致产品缺陷或无法继续生产，按照《设备保养管理程序》处理。 5.1.8 生产中如出现生产工艺问题，按照《制程检验控制程序》处理。 5.1.9 车间各段生产必须按照《生产计划表》的要求完成。 5.1.10 生产各段按订单排期务必达成目标，如特殊原因不能按时完成当日计划，车间自行组织安排加班； 5.1.11 产线在生产过程中出现品质异常，必须按照《不合格品控制程序》、《制程检验程序》进行处理。如属制程不 良，由生产部填写《异常跟踪表》反馈给品管并通知技术、及相关部门人员协助解决。按照《纠正预防措施控制程序》处理。 5.1.12 生产过程出现重大品质问题，按照《制程检验控制程序》、《纠正预防措施控制程序》进行处理。 5.1.13 产线不良品维修OK后必须经品质人员确认合格，才能流入下一道工序，产线维修不良品必须是专业维修人 员指定维修区域，维修时做好维修记录，制程通病维修员必须及时反馈信息以便提前发现提前控制。维修记录必须存档保管。 5.1.14 生产订单接单后，包装线负责将产品下箱包装完好贴上标识然后送检OK再入库。 5.2 生产设备的管理： 5.2.1 生产线根据技术编写的《设备操作作业指导书》操作。 5.2.2 车间设备操作员每日在操作设备前必须进行点检，定期进行维护确保设备正常运行，并填写《设备点检记录》、 《设备保养记录》。 5.2.3 设备维修、设备请购，按照《设备保养管理程序》、《设备申请请购流程》处理。 5.1.4 生产环保产品时，需使用环保设备。 5.3 生产物料的控制 5.3.1 生产部物料员负责按照订单备料单从仓库领取物料交付给所需生产线由生产线负责人安排生产。 5.3.2 产线物料分类放置，并做好标识。