月度生产计划与物料需求计划编制流程
工厂制作物料需求计划范文
工厂制作物料需求计划范文
要生产成品就会有物料需求，其需求可以按照下面步骤进行：
（1）分为季、月、周计划建立生产计划表。
计划表内应有生产单号码、品名、数量、生产日期等内容。
（2）计算标准用量
将生产计划表内各品名、使用物料分析表，按照该品名的材料（BOM）的标准用料量进行备料。
（标准部门用料量×计划生产量）×（1+设定标准不良率）=标准用量。
也可以说生产某一产品的某项材料，生产部门按照生产计划的生产数所需要的材料标准领料。
（3）查库存数及调查该项材料，查出现有库存数及应发出还未发出的数量。
库存数-应发数≥标准需求，则表示此一材料，生产分析这张订单没问题，并记入物料分析表内。
库存数-应发数＜标准需求，其差数要提出申购。
（4）查订购方式。
从材料目录表内查出此材料是存量管制的方式，还是按照订单的方式订购。
假如此材料属于按照“存量订购”则此材料按照存量订购的方式订购。
如果是按照订单购材料，则进入下步骤，提出申购单。
（5）材料采购
采购按照申购单内的材料内容、数量及所要求日期，向供应商提出订购单，并按照申购者的要求，排定进货时间及数量，以配合已定的生产计划时间。
（6）进料控制
采购人员及物料控制（MC）人员按照进料时间控制。
遇有迟延状况时最迟应于三天前通知生管，以方便变更生产计划。
（7）收料
仓库管理部门使用收料单收料。
（8）生产备料
仓库按照生产计划或备料单的日期，于领用前一天准备好所需的物料。
主生产计划与物料需求计划
主生产计划与物料需求计划摘要主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirement Planning，简称MRP）是现代企业生产管理中的重要工具。
MPS和MRP能够帮助企业有效地组织生产活动，合理安排材料和资源，实现生产计划的准确执行。
本文将详细介绍主生产计划和物料需求计划的概念、流程以及在企业运作中的作用。
1. 主生产计划主生产计划是企业根据市场需求和生产能力制定的一份计划，用于指导企业的生产活动。
主生产计划通常是以时间段为单位（如月度、季度、年度）进行制定，并根据销售预测、库存状况、生产能力等因素进行调整。
主生产计划的制定需要综合考虑市场需求、生产能力和库存水平，以确保生产计划的准确性和可行性。
主生产计划的制定流程包括以下几个步骤： - 销售预测：根据市场需求和销售数据，预测未来一段时间内的销售情况。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否存在库存过剩或缺货的情况。
- 生产能力评估：评估企业的生产能力，包括设备、人员和工时等方面的考虑。
- 制定生产计划：根据销售预测、库存分析和生产能力评估，制定合理的生产计划。
主生产计划的制定需要综合考虑多个因素，如市场需求的波动、生产能力的约束以及供应链的稳定性等。
在制定主生产计划时，需要进行综合权衡和调整，以确保生产计划的可行性和效益。
2. 物料需求计划物料需求计划是基于主生产计划，对所需物料进行合理安排和调配的计划。
物料需求计划通过分析主生产计划中所需产品数量和所需物料的关系，以及当前的库存状况和供应链的情况，确定采购和生产物料的时间和数量。
物料需求计划能够帮助企业准确地控制和管理物料的供应，以避免库存过剩或缺货的情况。
物料需求计划的制定流程包括以下几个步骤： - 列出所需物料：根据主生产计划，列出所需物料及其数量。
- 库存分析：分析当前库存水平，确定是否需要采购物料。
19-生产部门生产物料需求计划操作流程
周生产计划 日生产计划
生产车间
日计划执行
1.计划执行；2.按计划及时领取物料
工单/领料单
成品入库
生产车间 成品仓库
日计划总结
产品完成入库
1.车间每天需写日报表，对于异常（品 质、产量）情况要做分析；2.计划员需 每隔1.5小时到现场核实生产进度。
生产日报表
产品生产完成后，车间及时办理入库手 续
成品入库单
核实订单产品内容是否完整，交期是否 满足，数量是否符合确定的原则，发现 有异常需及时回复
订单 订单
技术中心ERP生成LRP生产计划
ERP工单
1.审核ERP工单 2.主计划每周四更新， 需要保证下周装配计划的准确，涂装需 根据装配计划做计划；3.主计划需要与 物控和采购讨论套料情况
1.计划员根据主生产计划，订单交货日 期，物料到位情况，编制车间各组日计 划；2.前一天10：00前发第二天各车间 生产计划，同时需要准备预备方案。
责任人员
营销中心
需求计划组
订单资料确认 与录入
生产计划组
生产分计划员
流程图
销售订单 订单内容审 ERP系统计划
编制主生产计划
日计划安排
XX电器有限公司
生产计划作业流程图销售订单； 2、老产品订单按正常流程操作； 3、紧急订单和新产品首次下单生产需 召集相关部门人员评审
日期：20XX年XX月XX日
提示注意点
技术中心ERP生成LRP生 产计划 周计划时间发放时间为 每周四的下午15：00前
：20XX年XX月XX日
生产计划部门生产计划与物料采购流程
生产计划部门生产计划与物料采购流程在制造业中，生产计划和物料采购是保证产品按时交付的关键环节。
生产计划部门负责制定生产计划，而物料采购部门负责采购所需物料。
本文将介绍生产计划部门生产计划与物料采购的流程。
一、生产计划部门生产计划的制定生产计划部门首先需要了解市场需求以及公司的生产能力，进而制定合理的生产计划。
具体流程如下：1.市场需求分析：生产计划部门要通过市场调研、销售数据分析等手段了解市场需求，并将其转化为可执行的生产计划。
2.生产能力评估：生产计划部门需要评估公司的生产能力，包括设备、人力资源、生产线布局等，以确保制定的生产计划可行。
3.制定生产计划：在综合考虑市场需求和公司生产能力的基础上，生产计划部门制定详细的生产计划，包括生产数量、生产周期、产品规格等。
4.生产计划调整：根据市场需求和公司的实际情况，生产计划部门必要时需要对生产计划进行调整和优化。
二、生产计划与物料采购的对接生产计划部门制定好生产计划后，需要将其与物料采购部门进行对接，以确保所需物料的及时供应。
具体流程如下：1.物料需求计划编制：物料采购部门根据生产计划，编制物料需求计划，明确所需物料的种类、数量和采购时间等信息。
2.供应商选择与报价：物料采购部门根据物料需求计划，与合适的供应商进行洽谈并获取报价，以选择合适的供应商。
3.签订采购合同：物料采购部门与选择的供应商签订采购合同，明确双方的责任和权益，保证物料的供应和质量。
4.物料采购与交付：根据采购合同，物料采购部门按时采购物料，并确保物料及时交付到生产车间。
5.库存管理：物料采购部门需要做好库存管理，避免过多或过少的库存，以确保生产计划的顺利执行。
三、生产计划部门与物料采购部门的协调生产计划部门和物料采购部门需要保持良好的协调，确保生产进程的顺利进行。
具体措施如下：1.信息共享：生产计划部门和物料采购部门要保持及时的信息共享，及时沟通生产计划和物料采购的相关变动。
2.沟通协调：生产计划部门和物料采购部门要定期进行沟通会议，解决生产计划和物料采购过程中的问题。
(完整版)物料需求计划编制方案
物料需求计划编制方案一、方案背景(一)目的为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。
(二)适用范围本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。
二、订单类物料计划编制(一)目的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。
订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。
1. 合理利用有限资金和仓库空间。
2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。
3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。
(二)适用条件1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。
(1)不常用物料。
(2)非标件，即不是通用性物件。
(3)价值昂贵的物料。
(4)顾客要求特别定制的物料。
2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。
(1)常用料。
(2)常备料。
(3)通用件。
(三)明确订单类物料计划优点订单类物料计划的优点如下表所示。
订单类物料计划的优点（四）订单类物料计划编制程序1.制订订单生产计划。
（1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。
（2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。
2.进行物料分析。
物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。
物料需求分析表填表人：填表日期：____年____月____日3.编制订单类物料计划。
（1）编制部产品零部件总表。
物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。
产品零部件总表（2）计算各产品零部件用料。
首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。
常用计算方法如下表所示。
物料计算方法汇总表其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。
最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。
（物料管理）物料需求计划及控制程序
（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。
2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。
3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。
当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。
库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。
生产计划与物料控制管理流程
生产计划与物料控制管理流程在现代制造业中，生产计划与物料控制管理流程是确保企业高效运作、满足客户需求、优化资源利用和降低成本的关键环节。
一个科学合理的生产计划与物料控制管理流程能够有效地协调生产过程中的各个环节，实现生产的顺利进行和企业的可持续发展。
一、生产计划管理流程（一）需求预测需求预测是生产计划的起点。
企业需要通过市场调研、客户订单分析、销售数据统计等手段，对未来一段时间内的产品需求进行预估。
这不仅要考虑市场的整体趋势，还要关注季节性波动、新产品推出、竞争对手动态等因素。
（二）产能评估在明确需求后，企业要对自身的生产能力进行评估。
这包括设备的生产效率、工人的工作时间和技能水平、工厂的布局和空间等方面。
通过产能评估，确定企业在一定时间内能够完成的最大生产量。
（三）主生产计划制定根据需求预测和产能评估的结果，制定主生产计划。
主生产计划通常以产品的数量和交付日期为主要内容，明确了在一段时间内（如月度、季度）企业要生产的产品种类和数量。
（四）物料需求计划主生产计划确定后，需要制定物料需求计划。
物料需求计划是根据产品的结构清单（BOM）和主生产计划，计算出所需各种原材料、零部件的数量和时间。
（五）生产排程根据物料需求计划，进行生产排程。
生产排程要考虑到设备的可用性、工人的排班、工序的先后顺序等因素，以确定每个产品在各个生产环节的具体生产时间和顺序。
（六）生产进度跟踪在生产过程中，要对生产进度进行实时跟踪。
通过信息化系统、现场巡查等方式，及时了解生产的实际情况与计划的偏差，并采取相应的调整措施。
（七）计划调整当出现市场需求变化、原材料供应短缺、设备故障等意外情况时，需要对生产计划进行及时调整。
调整要综合考虑各种因素，以最小化对生产的影响。
二、物料控制管理流程（一）物料采购计划根据物料需求计划，制定物料采购计划。
采购计划要明确采购的物料种类、数量、供应商、交货时间等。
（二）供应商管理选择合适的供应商是物料控制的重要环节。
PMC生产计划与物料控制的工作流程
PMC生产计划与物料控制的工作流程PMC(Production Material Control)是生产计划和物料控制的英文缩写，是指为了保证生产计划顺利完成和生产成本控制而进行的一系列工作流程。
下面将详细介绍PMC生产计划与物料控制的工作流程。
1.生产计划阶段(1)接收订单：PMC部门首先需要接收并确认来自销售部门的订单。
订单中包含了产品型号、数量、交付日期等信息。
(2)制定生产计划：根据订单的要求和生产资源的情况，PMC部门制定生产计划。
生产计划包括生产数量、生产周期、生产资源的分配等信息。
(3)生产调度：在制定生产计划的基础上，PMC部门进行生产调度。
生产调度包括确定生产开始时间、生产中间的调整以及生产完成时间等。
2.物料控制阶段(1)物料需求计划：基于生产计划和产品BOM表，PMC部门制定物料需求计划。
物料需求计划根据生产计划中所需的物料，确定物料的种类、数量、交付时间等。
(2)采购计划：根据物料需求计划，PMC部门制定采购计划。
采购计划包括采购物料的供应商、采购数量、采购价格等。
(3)采购执行：基于采购计划，PMC部门与采购部门合作，执行采购工作。
采购部门与供应商进行沟通、询价、签订合同等，确保物料的及时交付。
(4)物料收货：当物料到达企业时，PMC部门进行物料收货。
物料收货包括对物料的验收、记录物料信息、存放物料等。
(5)物料发放：根据生产计划的需要，PMC部门进行物料发放。
物料发放包括根据生产计划，将所需物料提供给生产部门，并记录物料的使用情况。
(6)物料库存管理：PMC部门对物料进行库存管理。
包括对物料的入库、出库、库存盘点、库存预警等。
通过库存管理，保证生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致的生产延误。
(7)物料消耗分析：通过对物料消耗的分析，PMC部门可以了解到物料消耗的情况，及时调整物料需求计划和采购计划，以达到物料的合理使用和生产成本的控制。
以上是PMC生产计划与物料控制的主要工作流程。
物料需求计划工作计划范文
物料需求计划工作计划范文一、前言物料需求计划是企业生产经营管理中非常重要的一项工作。
物料的供给和使用是保证生产计划顺利进行的基础，而物料需求计划则是确定物料供应的数量、时间和质量，以满足生产和销售的需要，保证生产计划的实施和顺利进行。
本文将以某汽车零部件制造企业为例，详细介绍物料需求计划工作计划的编制过程。
二、编制背景该汽车零部件制造企业是一家专注于汽车发动机零部件生产的企业。
需要制定物料需求计划工作计划，以保证生产计划的顺利实施，避免生产过程中因缺乏关键物料而导致的生产中断或延误。
三、目标和任务1. 目标确保物料供应充足，以满足生产和销售的需要，避免因缺乏物料而导致的生产中断和延误。
2. 任务（1）明确物料需求计划的编制流程和标准。
（2）收集和整理生产计划和销售订单的信息，以确定物料需求。
（3）与供应商协商，制定合适的物料采购计划。
（4）跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况。
（5）及时调整物料需求计划，以适应生产和销售的变化。
（6）评估和优化物料供应链的性能，提高物料供应的效率和质量。
四、编制流程物料需求计划的编制流程如下：1. 收集信息：收集和整理生产计划和销售订单的信息，包括生产计划量、交付时间、销售订单量和交货时间等。
2. 确定需求量：根据生产计划和销售订单的信息，结合现有库存和销售预测，确定物料的需求量。
3. 协商采购计划：与供应商协商，确定合适的物料采购计划，包括采购数量、采购时间和价格等。
4. 编制物料需求计划：根据需求量和采购计划，编制物料需求计划，明确每个物料的需求量和采购时间等。
5. 跟踪和监控供应链：及时跟踪和监控物料的采购、交付和库存情况，确保物料供应的及时性和准确性。
6. 调整计划：根据生产和销售的变化，及时调整物料需求计划，以确保物料供应的及时性和准确性。
7. 评估和优化：定期评估和优化物料供应链的性能，提高物料供应的效率和质量。
五、编制标准为了确保物料需求计划的准确性和有效性，制定了以下编制标准：1. 数据准确性：收集和整理的生产计划和销售订单等信息必须准确无误。
工厂生产月度工作计划方案
工厂生产月度工作计划方案
1. 概述
为了保证工厂生产运营的有序性，满足客户需求，制定了以下月度工作计划方案。
本方案从生产、物流、质量控制、人员管理等多个方面进行安排和规划。
2. 生产计划
2.1 产品规划
根据客户需求、市场需求以及生产工艺和技术能力，确定以下产品的生产计划。
产品名称生产数量（个）
产品A 2000
产品B 3000
产品C 1500
2.2 生产任务分配
在生产计划的基础上，制定生产任务分配方案，明确每个生产岗位的任务责任和进度要求。
2.3 设备管理
检查并保养生产设备，确保设备运行稳定，减少故障和维修时间。
3. 物流计划
3.1 出入库管理
制定严格的出入库管理制度，确保物料和成品的数量和质量保证，并控制库存成本。
3.2 运输计划
调度运输车辆、安排物流人员，确保成品及时出货、原材料及时入库，减少库存积压。
4. 质量控制
4.1 质量检查
对生产过程中的原料、半成品、成品进行检查，并严格按照检测标准执行，确保产品的质量符合国家标准和客户要求。
4.2 质量改进
根据质量检测结果，及时排查和解决生产中的问题，提升产品质量。
5. 人员管理
5.1 员工培训
采取多种形式进行员工培训，提升员工素质和技能，确保生产环节的安全和效率。
5.2 生产安全
制定生产安全制度，提高员工的安全意识，降低生产事故率。
6. 总结
以上是本月度工作计划方案的主要内容。
所有计划均按照严谨、科学和可操作性原则制定。
我们将根据计划执行情况及时进行调整和改进，以保证生产运营的稳定和顺利。
生产计划管理与物料需求计划
生产计划管理与物料需求计划概述生产计划管理与物料需求计划是企业生产运作中非常重要的环节，它涉及到生产流程的组织、物料的采购、生产线的安排等多个方面。
本文档将结合实际案例，介绍生产计划管理与物料需求计划的基本概念、流程和关键要素，帮助读者了解和掌握该领域的知识。
一、生产计划管理1.1 生产计划的定义生产计划是指企业根据市场需求和资源情况，制定生产目标、安排生产资源和制定生产计划的过程。
它是企业实现生产目标的重要手段，也是生产运营的基础。
1.2 生产计划管理的目标生产计划管理的目标是通过合理安排生产活动，提高生产效率，降低生产成本，满足市场需求。
1.3 生产计划管理的流程生产计划管理的流程包括市场调研、生产需求分析、制定生产计划、资源调配和生产执行等环节。
其中，市场调研和生产需求分析是制定生产计划的基础，资源调配和生产执行是实施生产计划的重要环节。
1.4 生产计划管理的关键要素生产计划管理的关键要素包括市场需求预测、生产能力评估、原材料供应、生产任务分配、生产进度监控等。
合理把握这些要素，能够有效管理生产计划。
二、物料需求计划2.1 物料需求计划的定义物料需求计划（Material Requirements Planning, 简称MRP）是指在确定生产计划后，根据生产所需物料的数量、时间及采购周期，计算出每个物料的需求量和需要采购的时间，以实现材料供应的计划。
2.2 物料需求计划的目标物料需求计划的目标是通过准确计算物料需求量，合理安排采购时间，以保证物料的及时供应，降低库存成本。
2.3 物料需求计划的流程物料需求计划的流程包括物料需求分析、物料计划编制、采购计划生成、采购执行和物料跟踪等环节。
其中，物料需求分析是物料需求计划的基础，采购计划生成和采购执行是实施物料需求计划的重要环节。
2.4 物料需求计划的关键要素物料需求计划的关键要素包括物料清单、库存信息、供应商信息、采购周期等。
通过准确掌握这些要素，能够有效管理物料需求计划。
计划生产管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为规范公司生产管理，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产部门，包括但不限于生产车间、物料仓库、质量检验等部门。
第三条计划生产管理应遵循科学、合理、高效、节约的原则，确保生产计划的顺利实施。
第四条本规定由公司生产管理部门负责解释和修订。
第二章生产计划编制第五条生产计划的编制应依据公司年度生产目标、市场销售预测、库存状况等因素进行。
第六条生产计划编制流程如下：1. 市场销售部门提供销售预测报告；2. 生产计划部门根据销售预测报告，结合生产能力和库存状况，编制初步生产计划；3. 生产计划部门与各相关部门进行沟通，对初步生产计划进行调整；4. 生产计划部门将调整后的生产计划提交给生产部经理审批；5. 生产部经理审批通过后，将生产计划下达给各生产车间。
第七条生产计划应包括以下内容：1. 产品名称、型号、规格；2. 计划产量；3. 计划生产时间；4. 生产车间；5. 物料需求；6. 质量要求；7. 安全生产要求。
第八条生产计划编制过程中，如遇特殊情况，应及时调整生产计划，并通知相关部门。
第三章生产计划执行第九条生产计划执行过程中，各生产车间应严格按照生产计划进行生产。
第十条生产车间在执行生产计划时，应做好以下工作：1. 按时完成生产任务；2. 保证产品质量；3. 严格控制生产成本；4. 优化生产流程；5. 及时反馈生产过程中的问题。
第十一条生产车间在执行生产计划过程中，如遇生产瓶颈，应及时向生产计划部门报告，并提出解决方案。
第十二条生产计划部门应定期对生产计划的执行情况进行检查，确保生产计划的顺利实施。
第四章物料管理第十三条物料管理是计划生产管理的重要组成部分，应严格按照物料管理流程进行。
第十四条物料管理流程如下：1. 物料需求计划编制；2. 物料采购；3. 物料入库；4. 物料领用；5. 物料库存管理；6. 物料报废处理。
物料需求计划及控制程序(doc 13页)
物料需求计划及控制程序(doc 13页)物料需求计划及控制程序版本修改状态修改页码/章节号更改单号发布或修改原因说明编制或更改/日期审核/日期批准/日期A发放范围：物料需求计划及控制程序1 目的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。
2 适用范围适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3 职责3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。
3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。
4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进行物料需求计划，并运用ERP的库存展望功能实现生产和非生产用物料的虚拟分库。
当生产、研发、工程在计划的周期内出现超计划（超各自的备用库存）领用物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商用料并形成有效对策，达到无影响或将影响降到最低的效果。
物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。
4.1物料需求计划的计算月度物料需求计算公式如下：月度物料采购X =月度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可用库存X（原材料）＋其它（安全库存＋生产损耗＋工程用料＋客服用料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。
4.2物料需求计划的输入数据图 1物料需求计划的验证在ERP库存展望中进行，其中“预计出库量”中的“备料计划量”为《月度生产作业计划》的物料计划量，“调拨待发量”为研发两个月的备用库存量、“待发货量”为工程两个月的备用库存量。
再设定出一次库，将研发、工程的备用库存量减除，看可用量是否为研发和工程的其它物料需求量。
生产计划及物料控制程序
生产计划及物料控制程序引言生产计划和物料控制是现代企业管理中非常重要的环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和客户满意度。
因此，建立一套科学合理的生产计划及物料控制程序对企业的长期发展具有重要意义。
本文将详细介绍生产计划及物料控制程序的相关内容，包括生产计划的制定与执行、物料需求计划、物料采购与入库控制、物料使用与消耗控制等方面。
1. 生产计划的制定与执行1.1 制定生产计划制定生产计划是企业进行生产组织和协调的第一步。
生产计划应根据市场需求、产品周期、生产能力等因素制定，确定生产量和生产时间。
1.2 执行生产计划执行生产计划是将制定好的计划转化为具体的生产活动。
在执行生产计划过程中，需要考虑生产设备的准备、原材料的准备、工时的安排等因素，确保按计划进行生产，并及时调整计划以适应生产实际情况。
2. 物料需求计划物料需求计划是根据生产计划，对所需物料进行合理的估计和安排。
它能够帮助企业根据实际需求，合理安排物料采购和供应，避免库存过剩或不足的情况。
物料需求计划应根据产品的生产工艺、生产周期和库存情况等因素进行合理估计，并及时更新以适应实际生产情况的变化。
3. 物料采购与入库控制3.1 物料采购流程物料采购流程包括：制定采购计划、选择供应商、编制采购订单、签订合同、实施采购、验收入库等步骤。
在物料采购过程中，需要关注采购周期、供应商的稳定性、物料质量等因素，确保采购及时、准确和合理。
3.2 入库控制入库控制是对采购的物料进行管理和控制，包括入库检验、入库记录、物料分类储存等。
通过严格的入库控制，可以确保采购的物料符合质量要求，并有效管理物料库存。
4. 物料使用与消耗控制4.1 物料使用计划物料使用计划是根据生产需求，对物料的使用进行合理安排和预测。
通过制定物料使用计划，可以提前安排物料供应，避免物料不足导致生产延误。
4.2 物料消耗控制物料消耗控制是对物料的消耗进行监控和控制，包括物料出库、物料使用记录、物料耗用统计等。
物料计划流程
物料计划流程物料计划是企业生产经营中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和成本控制。
一个科学合理的物料计划流程，可以有效地提高企业的生产效率和降低生产成本。
下面我们就来详细介绍一下物料计划的流程。
第一步，需求预测。
需求预测是物料计划的第一步，企业需要根据市场需求和历史销售数据，对未来一段时间的产品需求进行预测。
这个过程需要综合考虑市场环境、竞争对手、季节性因素等多方面因素，以确保预测的准确性。
第二步，物料需求计划。
在完成需求预测之后，企业需要根据预测的需求量，制定物料需求计划。
这个计划需要考虑到企业的生产能力、供应商的供货能力、原材料的采购周期等因素，以确保物料的及时供应和生产的顺利进行。
第三步，采购计划。
根据物料需求计划，企业需要制定采购计划，确定采购的时间、数量和供应商。
在制定采购计划时，企业需要充分考虑供应商的信誉度、交货周期、价格等因素，以确保采购的及时性和经济性。
第四步，生产计划。
在完成采购计划之后，企业需要制定生产计划，确定生产的时间、数量和生产线的安排。
生产计划需要充分考虑设备的利用率、人力资源的安排、产品的质量要求等因素，以确保生产的顺利进行和产品质量的保证。
第五步，库存管理。
在完成生产之后，企业需要对产成品和原材料进行库存管理。
通过合理的库存管理，可以有效地降低库存成本，提高资金周转率，减少库存风险。
第六步，监控和调整。
物料计划是一个动态的过程，企业需要不断监控市场需求、供应链的变化等因素，及时调整物料计划，以适应市场的变化和企业自身的发展。
综上所述，物料计划是企业生产经营中不可或缺的重要环节，一个科学合理的物料计划流程可以有效地提高企业的生产效率和降低生产成本。
企业需要根据自身的实际情况，制定适合自己的物料计划流程，并不断进行监控和调整，以确保物料计划的顺利进行和企业的持续发展。
生产计划和物料控制程序
生产计划和物料控制程序1.目的：为达成公司目标,满足客户订单交期之需求,合理有效的安排生产，并有效的对物料进行管控，特制定本程序。
2.适用范围适用于本公司所有订单的生产计划和物料控制。
3.权责3.1.市场部：负责订单评审、接单及销售计划的制定。
3.2.PMC：负责制定物料计划，跟催物料按期入库；编排生产计戈U,跟进产成品按期入库。
3.2.1.PC（计划员）：负责生产计划的拟定及进度控制。
3.2.2.MC（物控员）：负责制定物料需求计划和跟进物料到位的进度。
3.3.生产部：负责生产计划的执行及生产作业的控制。
3.4.采购部：负责物料的采购、跟催。
3.5.工程部：负责产品标准、作业规范等工程资料作业。
4.6.仓库：负责物料的收料、备料、发料等作业。
5.7.品质部：进料、制程、出货的检验及品质异常的判定。
6.定义：无7.内容8.1.订单接收和评审5.1.1.业务部依《订单评审控制程序》，将已核准的客户订单或销售计划单分发至PMC o5.1.2.PMC订单审核和评估:5.1.2.1.PMC对业务每天下达的《进货核对单》的正确性进行审核，MC确认物料要求，PC确认生产要求，如单据不正确或不合理则与业务协商进行修改。
5.1.2.2.物料期确认：确认物料在数量和交期方面是否能满足，如不能满足则组织采购确认最快交期。
出货期确认：PMC人员依据业务订单出货日期、物料交期及工程部制定的产品标准工时，评估产能负荷，确认成品交期等是否能满足。
如不能满足则需组织产能评估！5.1.3. 产能评估：以业务的预测或实际接收的未完成订单为生产目标，由PMC主导，组织采购、生产、工程、业务等各相关部门对产能负荷进行评估，以决定是否进行外发或长期计划即增加人力和设备。
5.1.3.1.产能负荷评估结果为本公司生产能力或机器设备不能满足客户要求时，PMC应下外发加工申请单，审批后由采购部联系外发加工单位进行外发加工，具体操作依《外发加工控制程序》进行。
生产计划流程及控制程序(含表格)
生产计划流程及控制程序（ISO9001：2015）一、目的对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。
二、适用范围适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。
三、职责3.1市场3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。
3.3 PMC:3.3.1PC:(1)负责订单交期评审(2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度追踪(3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪(4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告3.3.2MC:(1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度(2)负责原辅材料仓的管理(3)负责成品配货、出货装车、跟车(4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告3.4采购：3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。
3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。
3.5 生产:3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度3.6 品质3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。
3.7 PE:负责组织处理工艺异常3.8 设备：负责组织处理设备异常四、作业内容4.1生产计划控制主流程4.2交期评审流程4.3生产计划控制流程4.3.1 生产计划编制流程4.3.2 计划变更流程4.4 物料计划流程4.4.1 备料管理流程4.5计划执行主流程4.5.1计划异常处理流程4.5.2 补投流程4.6出货控制流程五、相关文件5.1合同评审控制程序六、相关记录见附件流程中“相关表单”。
PMC工作流程,编制生产计划与物料计划的具体步骤
PMC工作流程PMC工作流程有以下几个步骤：（PMC工作流程图）一、分析样本，熟悉产品的生产工艺及用料关于工程或客户送来的制版样本进行分析，熟悉产品的生产工艺、物料结构及其加工特性，编制产品物料的使用标准。
二、编制物料计划物控要定其统计物料流动状况，总结物料使用规律，并且且依此制定工厂物流计划，减少停工待料、库存呆料的现象。
物料需求计划的逻辑：制造作业中使用的大量物料的需求是由要生产某种含有这些物料的物品的决定所引起的。
这类物料的首次采购及其不断的补充，通常最好经过应用下列物料需求计划的逻辑分析来处理1、我们何时要去制造多少这种具体产品？2、需要哪些组件（或成份）？3、这些物品已在手头的有多少？4、此外已经订了货的有多少，它们将在何时到达？5、何时需要更多些，而且需要多少？6、这些物品应何时订货？MRP逻辑应用到这些不同的加工方法要求采用显著不同的方法并且且使用不同的数据格式。
然而，关于一切这些加工方法，都要求有健全的物料计划与紧的控制：三、生产计划1．生管根据业务编制的《订单交期一览表》查询产品库存，如库存足，则通知业务可以出货，如不足则制定生产计划（一般计划每天）2．通知物控按生产计划进行生产备料；3．联络各生产部门确定生产计划，并且且要求其反馈目前的生产信息；4．关于各部门生产信息进行统计；四、生产备料1．物控接到生产计划，关于产品计划进行确认；2.调出产品BOM，计算生产用料情况及用量需求，编制物料需求的清单；3．请仓库查询并且且反馈物料的目前库存，并且且收集物料的消耗信息，按生产计划时间关于材料进行预算,编制材料需求计算表；4．依据材料的库存量是否满足生产需要，如满足，则通知生管料足进行生产排程，如缺料，则编制填写《物料请购单》给领导审核，并且且通知采购部门进行采购。
五、每日进行生产排程1．生管依照生产计划，每日根据生产信息和备料情况，关于已备足料的产品排出《生产排程表》并且且下发生产制令单通知各部门进行生产；2．如遇到加工中心产能不足时或材料无法满足生产需要时，要即时召开生产会议，找出原因，发出《事务联络单》，通知相关部门调整生产计划，以确保按期交货；3．如果确实是无法按期完成生产任务，则即时通知业务跟客户进行勾通协商。
月度生产计划编制方法
1.了解销售预测
首先需要了解销售预测，以确定生产的数量。
生产部应与销售部进行协调，确保销售
预测与生产计划保持一致。
2.确定生产设备
生产部应该确定生产所需的设备，并确保其在生产过程中可以顺利运转。
3.物料准备（备料制）
物料的到位日期计划很重要，仓库的日计划应延伸到采购计划。
PMC与生产部间应该
协作，PMC是生产部门的管理者，在物料供应方面则是生产部门的“服务员”。
生产管
理人员需要先帮助下属再管理，并能够教导下属如何处理问题。
4.产能复核
产能复核应该与具有经验的人员进行协商（生产协调会），以标准产能表为参考。
5.日计划确定
生产计划的核心思想是确定日计划。
不能确定一个月的生产计划，应该确定一个星期；不能确定一个星期，应该确定三天；如果三天都不能确定，至少应该确定一天。
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经理
月度销售预测计划
主管
月生产计划表
主管
月度物料需求计划
采购员
委外加工计划、铸造计 划、标准件采购计划
主管 月生产计划表
调度员
日生产投料计划
PMC根据物
6
料需求计划 的来料周期
PMC部每月22号-23号根据销售部制定的预测 计划，分解成月度生产计划和周生产计划。
PMC部
编制周生产
计划
生产部根据PMC提
7
供的周生产计划编
制日生产计划
生产部调度员根据周生产计划，下发每日生 产计划
生产部
计划编制流程图
年 月 日 相关部门 责任人
制定部门：PMC部 流程实施表单
PMC部
现有生产能力能够满足的，PMC主管编制生
3
分解销售预
分解销售预 产计划和物料采购计划，推送生产部和采购 PMC部
测计划，编
测计划，编 部；报生产副总。
制月度生产
制月度物料
计划推送生
需求计划推
产部
送采购部
4
生产副 总
采购部按照
5
PMC制定的 物料需求计 划组织采购
采购部按照物料需求计划，分解成铸造计划 、委外加工计划和标准件采购计划，并进行 采购部 跟催。
编制： 序 号
1
否ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2
程杰PMC部---月度生产计划与物料需求计划编制流程
月度生产计划与物料需求计划编制流程 流程图编号：
审核：
批准：
程序
作业内容
执行 日期
相关部门 责任部门
月度销售 预测计划
销售部制定月度销售预测计划，发送PMC部 销售部
PMC主管根据目前
产能，对预测计划
审核是否可以满足
交期
Y
PMC主管对销售预测计划进行审核，现有生 产能力不能满足的提出最大能力，退回销售 部，重新调整计划。