如何降低加工表面粗糙度
浅论表面粗糙度及其影响因素
C ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2013 0180案例ASES浅论表面粗糙度及其影响因素高瑞兰摘 要：本文简要介绍了表面粗糙度对机械零件使用性能的影响，强调要获得好的工件表面质量，就必须降低表面粗糙度，并简要列举了降低表面粗糙度的几种措施。
关键词：表面粗糙度 工作精度 配合性质 加工参数 切削液表面粗糙度是指零件加工表面具有的较小间距和峰谷所形成的微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，零件表面越光滑。
在机械加工过程中，工件表面粗糙度的大小，是衡量工件表面质量的重要标志，对机械零件的使用性能具有很大影响。
一、工件表面粗糙度对机械零件使用性能的影响1.加剧零件的摩擦和磨损机器做功时，许多零件的表面之间存在着相互运动，相互运动将产生摩擦，进而导致磨损。
由于零件表面粗糙度的存在，当两个零件表面接触时，它们的接触面不是整个零件表面，而仅仅是两加工表面上许多突出小峰的顶端，从而导致实际接触面积只是理论面积的一部分，而加剧了零件的磨损。
并且表面越粗糙，接触面积越小，越易磨损，也就是零件的耐磨性越差。
但同时也要注意并不是表面越光滑越好，当表面粗糙度值超过一定值后，会由于表面过于光滑不利于润滑液的储存，且使接触表面之间的分子亲和力增大，甚至发生分子粘合，使摩擦阻力增大，从而进入一个急剧磨损阶段。
2.影响机器和仪器的工作精度工件的粗糙表面易于磨损，使配合间隙增大，从而使运动件灵敏度下降，影响机器和仪器的工作精度。
3.对配合性质造成影响在间隙配合中，如果零件的配合表面粗糙，就会使配合件很快磨损而增大配合间隙，改变配合性质，降低配合精度；在过盈配合中，如果零件的配合表面粗糙，则装配后配合表面的凸峰被挤平，配合件间的有效过盈量减小，降低配合件间的连接强度，从而影响配合的有效性。
4.对零件强度造成影响零件表面越粗糙，对应力集中越敏感，特别是在交变载荷作用下，产生的交变应力在工件表面微观不平度凹谷处易造成应力集中，从而形成细小裂纹，甚至使工件损坏。
简述降低表面粗糙度的措施
简述降低表面粗糙度的措施一、切削用量1．切削速度vc 切削速度对表面粗糙度的影响较复杂，一般在低速度或在高速度切削时，不会产生积屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。
用较高的切削速度，还可大大提高生产率。
比如：用Y T15切削35钢，临界切削速度v＞100m/min。
2．进给量f 适当减少进给量f将使表面粗糙度值减小。
3．切削深度ap 一般说，切削深度ap对加工表面粗糙度影响不明显。
但当ap＜0.02~0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。
为降低加工表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。
二、刀具参数1．刃倾角λs 增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。
因为λs增大，实际工作前角随之增大，切削力F明显下降，从而可减轻工艺系统的振动，减小加工表面的粗糙度数值。
2．主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圆弧半径rε 减小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圆弧半径rε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。
3．前角γo 增大前角γo，有利于减小表面粗糙度值。
前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和磨擦阻力小，切削力和切削热降低。
但γo不能太大，否则会嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。
4．提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm5．选用与工件亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚或矿物陶瓷刀加工有色金属等。
三、工件材料采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。
如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。
四、切削液切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液（10~12%）极压乳化液和离子型切削液。
五、机床机床的运动精度及工艺系统的振动也将影响加工表面的粗糙度。
为降低工艺系统的振动，我们可以采用超声振动切削加工。
降低机械加工表面粗糙度的途径
OCCUPATION 1392011 11由图1中的关系可得：刀尖圆弧半径为零时，刀尖圆弧半径为r ε时，由上式可见，进给量f 、刀具主偏角K r 、副偏角K r ′越大，刀尖圆弧半径r ε越小，则切削层残留面积就越大，表面就越粗糙。
以上两式是理论计算结果，称为理论粗糙度。
切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有较大的降低机械加工表面粗糙度的途径文/赵镇平 陈 发机械零件的破坏一般总是从表面层开始的。
零件的加工质量是保证产品质量的基础，它直接影响产品的工作性能和使用寿命。
产品的性能，尤其是它的可靠性和耐磨性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。
研究机械加工表面质量的目的，就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。
本文主要分析如何通过对加工的刀具参数、切削条件、磨削参数的改进，以及超精研、研磨、珩磨和抛光加工等工艺途径，来降低机械加工表面粗糙度。
一、降低切削加工表面粗糙度的途径１．选择合理的刀具几何参数在理想切削条件下，由于切削刃的形状和进给量的影响，在加工表面上遗留下来的切削层残留面积就形成了理论表面粗糙度。
图1X－18.62 Y－11.55； （刀具移动至2点处）G03 X－17.15 Y－5.48 R6.0； （刀具移动至3点处）G02 X17.15 Y－5.48 R－18.0； （刀具移动至4点处）G03 X18.62 Y－11.55 R6.0； G01 X20.49 Y－13.42； G02 X20.31 Y－22.08 R6.0； G02 X－20.31 Y－22.08 R30.0； G02 X－20.49 Y－13.42 R6.0； G40 X－35.0 Y-25.0； G00 Z10.0； （刀具抬起）M99 （返回主程序）三、批量加工实例同样加工图2所示零件，在一次装夹过程中加工5行8列共计40个零件，行间距和列间距均为70mm，试编写其加工程序。
蜗杆磨粗糙度
蜗杆磨粗糙度
蜗杆的磨削加工是提高其表面粗糙度的重要手段。
在磨削过程中，需要控制砂轮的粒度、磨削用量以及冷却润滑液等参数，以达到所需的表面粗糙度要求。
一般来说，砂轮的粒度越细，磨削后的表面粗糙度值越小，但同时磨削效率也会降低。
因此，需要根据实际情况选择合适的砂轮粒度。
此外，磨削用量的选择也至关重要。
磨削深度和进给速度过大会导致表面粗糙度值增大，而磨削深度和进给速度过小则可能导致磨削效率低下。
因此，需要合理调整磨削用量，以达到最佳的表面粗糙度效果。
最后，冷却润滑液的使用也是影响表面粗糙度的因素之一。
使用适当的冷却润滑液可以减少磨削热和摩擦力，从而降低表面粗糙度值。
总之，通过合理的选择和控制磨削参数，可以有效地控制蜗杆的表面粗糙度，从而提高其工作性能和使用寿命。
影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
职教类影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。
一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。
对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。
表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。
关键词：机械加工表面粗糙度提高措施随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。
因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。
一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。
1、表面质量对零件配合精度的影响（1）对间隙配合的影响由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。
表面粗糙度过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。
特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。
(2)对过盈配合的影响粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。
2、表面质量对疲劳强度的影响零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。
当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。
3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。
4、表面质量对零件摩擦磨损的影响两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。
机械加工工艺技术的误差及改善对策
机械加工工艺技术的误差及改善对策在机械加工工艺中，误差是一个不可避免的问题。
无论是人为因素还是机械设备的精度，都可能导致加工件的尺寸或形状出现偏差。
如何降低误差、提高加工精度，是每个机械加工工艺技术人员都面临的挑战。
本文将探讨机械加工工艺技术中的误差及改善对策，希望能给广大机械加工工艺技术人员一些参考。
一、误差的类型1.尺寸误差尺寸误差是指加工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差。
尺寸误差通常是由刀具磨损、刀具偏差、材料变形等因素引起的。
若尺寸误差不能控制在一定范围内，将直接影响加工件的装配和使用。
2.形状误差形状误差是指加工件的实际形状与设计形状之间的偏差。
形状误差通常是由夹具变形、工件振动、加工参数设定不合理等因素引起的。
形状误差会使得加工件无法满足设计要求，严重影响产品质量。
3.表面质量误差表面质量误差是指加工件表面粗糙度、毛刺、磨痕等问题。
表面质量误差通常是由切削参数选择不合理、切削润滑不良等因素引起的。
表面质量误差会影响产品的外观和功能，降低产品的使用寿命。
二、改善对策1.精确的工艺规程制定精确的工艺规程是减少误差的第一步。
工艺规程包括刀具选择、切削参数、夹具设计、工艺路线等内容。
只有在工艺规程明确、准确的情况下，才能有效降低误差的产生。
2.精准的加工设备精准的加工设备是减少误差的关键。
先进的数控机床、高精度的刀具、灵活可靠的夹具，能够提高加工的精度，减少误差的产生。
3.优化的加工参数合理的加工参数能够降低误差的产生。
比如选择合适的切削速度、进给量和切削深度，可以有效控制加工件的表面质量误差；合理的切削参数选择，可以减少刀具的磨损和偏差，降低尺寸误差的产生。
4.严格的质量控制严格的质量控制是减少误差的保障。
通过检测、测量、校正等手段，及时发现并纠正加工误差，确保产品的质量达标。
5.人员的技术培训技术人员的技术培训是减少误差的基础。
只有技术人员具备足够的加工技术知识、操作技能，才能正确使用加工设备，合理制定工艺规程，有效控制误差的产生。
减小工件表面粗糙度的方法
减小工件表面粗糙度的方法作者：孙勇韬来源：《现代企业文化·理论版》2010年第18期摘要:文章对机械加工过程中工件已加工表面粗糙度产生的各种原因以及产生表面粗糙度的因素逐一进行了分析,找出了减小表面粗糙度的具体方法,为提高工件的表面质量提供了理论依据。
关键词:表面粗糙度;工件材料;积屑瘤在机械加工过程中,工件的表面粗糙度是衡量工件表面质量的重要标志。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大的影响。
表面粗糙度大的零件耐磨性差、容易磨损、容易被腐蚀、容易造成应力集中,降低疲劳强度等,以致降低机器的工作精度。
因此,如何减小工件表面粗糙度是广大机械制造工程技术人员需要探讨的课题之一。
一、表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特性,其最大波距应在1mm以下,大致呈周期性变化。
国家标准规定常用高度方向的表面粗糙度评定参数有:轮廓算术平均偏差(Ra)、微观不平度十点高度(Rz)和轮廓最大高度(Ry)。
一般情况下,优先选用Ra评定参数。
如图1所示,在取样长度L内,被测轮廓上各点至轮廓中线偏移距离绝对值的平均值,称为轮廓算术平均偏差。
被测轮廓一般需要五个以上的轮廓峰和轮廓谷。
多点的偏移距离为:y1、y2…y n,则:R n=(|y1|+|y2|+…+|yn|)/n二、表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度对耐磨性的影响。
表面粗糙度对摩擦面的磨损影响很大,如果粗糙度值较大时,摩擦面很容易磨损。
但太小的粗糙度不利于润滑油的储存,造成干摩擦,也会影响到耐磨性。
表面粗糙度对耐腐蚀性的影响。
零件在潮湿的空气中或在腐蚀性介质中工作时,会发生化学腐蚀和电化学腐蚀,由于表面粗糙度的凹谷处容易储存水分和腐蚀性介质而发生化学腐蚀,或在表面粗糙度的凸峰间形成电位差而引起电化学腐蚀。
因此减小表面粗糙度值可提高零件的耐腐蚀性。
表面粗糙度对疲劳强度的影响。
在交变载荷作用下,零件表面粗糙度、划痕及裂纹等缺陷容易引起应力集中,产生和加剧疲劳裂纹造成疲劳破坏。
熔融流延膜 表面粗糙度控制
熔融流延膜表面粗糙度控制
熔融流延膜的表面粗糙度控制是一个重要的工艺考虑因素。
以下是一些可能有助于控制熔融流延膜表面粗糙度的方法：
1.优化加工条件：通过调整加工温度、压力和加工时间等参数，可以改善熔融流延膜的表面粗糙度。
2.选用合适的原材料：选用具有低表面能、高流动性和高熔点的原材料，可以改善熔融流延膜的表面粗糙度。
3.加入表面活性剂：在加工过程中加入适量的表面活性剂，可以降低熔融流延膜的表面张力，从而改善其表面粗糙度。
4.采用先进的加工设备：采用具有高精度、高稳定性的加工设备，可以更好地控制熔融流延膜的表面粗糙度。
5.进行表面处理：通过采用化学或物理方法对熔融流延膜的表面进行处理，可以降低其表面粗糙度，提高其表面光滑度。
需要注意的是，不同的应用领域对熔融流延膜的表面粗糙度要求不同，因此需要根据具体应用场景进行工艺调整和优化。
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施
车床工件表面粗糙度的形成原因及解决措施表面粗糙度是机械加工中衡量加工质量的重要因素，表面粗糙度对零件和机器有着重要的意义。
但由于工件材料、切削加工方式、表面硬化等原因，造成了表面粗糙度值提高。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施。
标签：车床工件：表面：粗糙度：原因：解决措施1.引言在实际的机械加工中，工件表面会存在许多高低不平的微小峰谷，这是因为切屑分离时塑性变形、工艺系统的振动以及刀具与已加工表面问的摩擦等因素的影响。
这些零件被加工表面上的微观几何形状误差称为表面粗糙度。
表面粗糙度对零件的耐磨性、耐腐蚀性、疲劳强度和配合性质都有很大影响。
本文详细分析了车床工件表面粗糙度的形成原因，并提出相应的解决措施，具有一定的实际意义。
2.影响工件表面粗糙度的原因2.1工件材料性能。
塑性金属材料在加工的过程中，刀具挤压金属材料，使其产生塑性变形，切屑和工件分离是由于刀具外力的挤压，表面出现撕裂现象，这严重影响表面粗糙度。
伴随着工件材料韧性的提高，在切屑过程中材料的塑性变形也就越大，加工表面粗糙度也就越差。
脆性材料在加工时，所切削形成的铁屑为颗粒状，在切屑崩碎的过程中，加工表面容易产生细小的坑点，提高表面粗糙度值。
2.2刀具切削加工。
在普通刀具在切屑过程中，切削表面势必会产生残留面积，残留面积的高度则是影响加工表面粗糙度的主要因素。
在整个加工过程中，刀具的进给量、主偏角、副偏角、圆弧半径则是造成切削残留面积的主要因素。
砂轮磨削加工过程中，砂轮上硬质颗粒断裂后形成微刃，其分布情况和外形对表面粗糙度有着直接的影响。
因为磨削加工表面是大量微刃在金属表面切削出细小的切削痕迹构成的，所形成的切削痕迹越细小、越密集则表面粗糙度就越好，相反切削痕迹粗大、分布疏散，则表面粗糙度越差。
2.3表面冷作硬化。
在普通刀具切削或砂轮磨削过程中，表面层金属由于刀具外在切削力和材料本身的塑性，使其晶格产生剪切、滑移、拉长、扭曲、破碎，宏观的表现特点则是材料表面层变硬，屈服点提高，延生率降低。
影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改善措施
3. 采用适当的冷却方法，如切削液，以降低切削温度和减少热量对刀具的影响。
4. 定期检查和更换刀具，以确保刀具处于良好状态，从而保证加工表面质量。
工件材料对表面粗糙度的影响
04
硬度过低的工件材料在加工过程中容易产生塑性变形，使得工件表面粗糙度增加。
刀具磨损对表面粗糙度的影响
03
总结词
随着刀具磨损的增加，切削力通常会增大。这主要是因为刀具磨损导致切削刃变钝，切削刃与工件之间的摩擦增大，切削力也随之增大。
详细描述
在切削过程中，刀具的切削刃会逐渐磨损，导致切削刃变钝。钝的切削刃与工件表面的摩擦增大，使得切削力增加。这不仅会影响切削过程的稳定性，还可能导致切削热增加，进一步加剧刀具磨损。
影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改善措施
汇报人：
2024-01-04
切削用量对表面粗糙度的影响刀具几何参数对表面粗糙度的影响刀具磨损对表面粗糙度的影响工件材料对表面粗糙度的影响切削液对表面粗糙度的影响改善加工表面粗糙度的措施
目录
切削用量对表面粗糙度的影响
01
01
02
在切削塑性材料时，适当降低切削速度可以有效减小表面粗糙度值。在切削脆性材料时，切削速度对表面粗糙度的影响较小。
切削速度越高，切削力越大，切削温度越高，从而使得工件材料软化，容易产生塑性变形，导致表面粗糙度值增大。
进给量增大，切削厚度增加，切削力也相应增大，切削过程中工件材料的塑性变形增大，导致表面粗糙度值增大。
适当减小进给量，可以减小表面粗糙度值。但进给量过小会导致切削力过小，反而使得表面粗糙度值增大。因此，需要根据工件材料、刀具材料和加工要求等因素选择合适的进给量。
降低零件粗糙度的方法
降低零件粗糙度的方法
一、简介
零件表面粗糙度是量度表面形貌精密度以及表面质量的重要指标。
零件粗糙度的改善能够提高机械零部件的精密度和性能，减少零件生产中的误差，提高零件的使用寿命，减少损坏率，从而提高产品质量。
二、降低零件粗糙度的方法
1、加工工艺的优化：加工工艺的优化是改善零件粗糙度的重要手段，优化加工工艺可以提高加工精度，减少零件表面粗糙度，可以通过合理的调整检测、切削参数，改善切削噪声，减少切削温度，从而改善零件表面粗糙度。
2、机械表面处理：对于已经加工好的零件，可以采用机械表面处理方法进行粗糙度降低，典型的机械表面处理方法有抛光、研磨和石英砂磨等。
3、光学抛光：对于表面质量要求较高的零件，可以采用光学抛光的方法，通过使用特殊的抛光膏，采用自动化或人工抛光的方法，抛光表面，从而达到表面粗糙度的降低目的。
4、电子表面处理：可以通过电子表面处理，借助于电磁力，从而降低零件表面粗糙度，比如电离辐照，电火花处理等。
三、结论
降低零件粗糙度是提高产品质量的重要手段之一，可以通过优化加工工艺、采用机械表面处理、光学抛光以及电子表面处理等方法来
达到这一目的。
影响线切割加工表面粗糙度的因素及应对措施
影响线切割加工表面粗糙度的因素及应对措施【摘要】阐述了影响线切割加工工件表面质量的原因以及相对应的改进措施，分析得出的结果对保证线切割加工工件的粗糙度有很大的参考价值。
【关键词】线切割；措施；粗糙度；钼丝线切割技术在现代模具加工中起着非常重要的作用，我国的模具产品也在向着大型和精密方向发展，加工的表面质量严重影响着模具的品质。
在线切割加工中除了人为因素以外，还有钼丝因素、机床因素、参数因素和工件因素影响着加工表面粗糙度。
现对这四个因素分别找出应对措施。
1、钼丝因素及应对措施1.1减少钼丝的震动保证贮丝筒和导轮的制造和安装精度，控制贮丝筒和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，有利于减少钼丝的振动，促进加工过程的稳定。
1.2降低走丝速度必要时可适当降低钼丝的走丝速度，增加钼丝正反换向及走丝时的平稳性。
1.3加大钼丝的有效长度根据线切割工作的特点，钼丝的高速运动需要频繁地换向来进行加工，钼丝在换向的瞬间会造成其松紧不一，钼丝张力不均匀，从而引起钼丝振动，直接影响加工表面粗糙度，所以应尽量减少钼丝运动的换向次数。
试验证明，在加工条件不变的情况下，加大钼丝的有效工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。
1.4调整钼丝的张力采用专用机构张紧的方式将钼丝缠绕在贮丝筒上，可确保钼丝排列松紧均匀。
尽量不采用手工张紧方式缠绕，因为手工缠绕很难保证钼丝在贮丝筒上排列均匀及松紧一致。
松紧不均匀，钼丝各段的张力不一样，就会引起钼丝在工作中抖动，从而增大加工表面粗糙度。
2、参数因素及应对措施2.1工件的进给速度要适当因为在线切割过程中，如工件的进给速度过大，则被腐蚀的金属微粒不易全部排出，易引起钼丝短路，加剧加工过程的不稳定；如工件的进给速度过小，则生产效率低。
2.2减小脉冲宽度和减小峰值电流脉冲电源同样是影响加工表面粗糙度的重要因素。
脉冲电源采用矩形波脉冲，因为它的脉冲宽度和脉冲间隔均连续可调，不易受各种因素干扰。
控制机械加工表面质量的工艺途径
控制机械加工表面质量的工艺途径随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越高。
为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件表面质量的途径。
提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。
一、降低表面粗糙度的加工方法1．超精密切削和低粗糙度磨削加工⑴超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度为R a0.04μm以下的切削加工方法。
超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削0.1μm的微薄表面层，这就既要求刀具极其锋利，刀具钝圆半径为纳米级尺寸，又要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。
目前只有金刚石刀具才能达到要求。
超精密切削时，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保证工件表面上的残留面积小，从而获得极小的表面粗糙度。
⑵小粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期，有时用小粗糙度磨削替代光整加工。
小粗糙度磨削除要求设备精度高外，磨削用量的选择最为重要。
在选择磨削用量时，参数之间往往会相互矛盾和排斥。
例如，为了减小表面粗糙度，砂轮应修整得细一些，但如此却可能引起磨削烧伤；为了避免烧伤，应将工件转速加快，但这样又会增大表面粗糙度，而且容易引起振动；采用小磨削用量有利于提高工件表面质量，但会降低生产效率而增加生产成本；而且工件材料不同其磨削性能也不一样，一般很难凭手册确定磨削用量，要通过试验不断调整参数，因而表面质量较难准确控制。
近年来，国内外对磨削用量最优化作了不少研究，分析了磨削用量与磨削力、磨削热之间的关系，并用图表表示各参数的最佳组合，加上计算机的运用，通过指令进行过程控制，使得小粗糙度磨削逐步达到了应有的效果。
2．采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工表面上，并作相对运动以降低表面粗糙度和提高精度的方法，一般用于表面粗糙度为R a0.4μm以下的表面加工。
减小工件表面粗糙度的方法
减小工件表面粗糙度的方法引言工件表面粗糙度是指表面的几何形状与理想平坦表面之间的差异程度。
表面粗糙度对于许多工件的性能和功能起着重要的影响。
较小的表面粗糙度可以提高工件的光洁度、耐磨性和材料的强度。
本文将探讨一些减小工件表面粗糙度的方法。
表面加工方法机械加工1.车削–通过在旋转工件上切削材料来改善表面粗糙度。
–选择适当的切削速度、进给量和刀具形状可以获得更好的表面质量。
2.磨削–利用砂轮在工件表面切削和磨砂以减小表面粗糙度。
–使用不同颗粒大小和材料的砂轮可实现不同的表面光洁度。
化学方法1.电解抛光–通过电解作用将工件表面的材料溶解以减小表面粗糙度。
–控制电解液成分、温度和电流密度可获得所需的表面质量。
2.化学抛光–使用酸、碱等化学溶液对工件表面进行处理以改善表面光洁度。
–选择合适的溶液浓度和处理时间，避免过度腐蚀。
物理方法1.喷砂–利用高速流动的砂粒对工件表面进行冲击，去除表面的杂质和粗糙度。
–调节喷砂压力、砂粒种类和喷砂时间可控制表面质量。
2.光束照射–使用激光或电子束对工件表面进行照射，使其熔化和重新凝固以减小表面粗糙度。
–控制照射能量和速度可实现所需的表面质量。
表面处理技术酸洗1.酸洗方法–将工件浸泡在浓度适中的酸溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物。
–常用的酸洗方法包括浸泡法、喷淋法和刷洗法。
2.注意事项–控制酸洗时间，避免过度腐蚀工件表面。
–对不同材料应选择合适的酸洗液和浓度。
表面涂层1.喷涂–使用喷枪将涂料均匀地喷在工件表面上，形成一层保护性涂层。
–选择合适的涂料类型和喷涂工艺可改变表面粗糙度。
2.电镀–在工件表面通过电解沉积金属等材料以形成一层金属涂层。
–控制电镀时间和电流密度可获得所需的表面质量。
表面打磨1.机械打磨–使用砂纸、抛光布等工具对工件表面进行打磨以改善表面光洁度。
–选择合适的打磨材料和方法可实现不同的表面质量。
2.化学打磨–使用强酸或碱溶液对工件表面进行处理以降低表面粗糙度。
《机械加工表面质量》习题库
第三章机械加工表面质量一、判断题1.零件的表面粗糙度值越低，疲劳强度越高。
( )2.表面的微观几何性质主要是指表面粗糙度。
( )3.切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。
( )4.零件的表面粗糙度值越低越耐磨。
( )5.滚压加工是利用淬过火的滚压工具对工件表面施加压力，使其硬度增加，并使表面产生冷硬层和残余压应力，从而提高零件的抗腐蚀能力和疲劳强度。
( )6.滚压加工的目的主要是为了使工件表面上的凸峰填充到相邻的凹谷中，从而减小加工表面的粗糙度。
( )7.表面冷作硬化程度越高，零件的耐磨性越高。
( )二、单项选择题1.磨削加工中，大部分切削热传给了（）。
A．机床 B．工件 C．砂轮 D．切屑2.磨削表层裂纹是由于表面层的结果。
（）A．残余应力作用 B．氧化 C．材料成分不匀 D．产生回火3.加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生( )应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生( )应力；。
A．拉应力 B．不定 C．压应力 D．金相组织变化4.机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（）。
A．塑性变形 B．切削过程中的振动 C．残余应力 D．工件表面有裂纹5．在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（）A．刀具几何形状 B．切削用量 C．工件材料 D．检测方法6．当零件表面层有残余压应力时，（）表面层对腐蚀作用。
A．降低了 B．增加了 C．不影响 D．有时会影响7．磨削表层裂纹是由于表面层（）的结果。
A．残余应力作用 B．氧化 C．材料成分不匀 D．产生回火8．磨削光轴时、若切削条件相同，哪种工件材料磨削后表面粗糙度小( )?A．20钢； B．45钢； C．铸铁； D．铜。
9．磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：(1)在磨削条件(用切削液)( )；(2)重磨削条件(不用切削液) ( )，(3)中等磨削条件( )； (4)轻磨削条件( )。
A．淬火烧伤， B．回火烧伤； C退火烧伤； D．不烧伤。
降低零件粗糙度的方法
降低零件粗糙度的方法
降低零件粗糙度的方法
一、采用抛光法
抛光是将零件表面光滑的一种表面处理方法，它通常使用系统的机械处理工具，如砂轮、宝石磨砂轮、抛光膏等，采用物理原理，用小角度的碰撞、摩擦，将产品表面的凹凸细微的表面强度消除，使其表面粗糙度降低，达到光滑、密封或增加产品的装饰价值的效果。
二、采用抛丸法
抛丸是将钢丸从高速状态下抛射到表面上的一种表面处理方法，它使用多种不同尺寸的钢丸，经由高速状态下抛射于金属零件表面，根据不同的处理要求，将表面上的凹凸细微的表面强度消除，使其表面粗糙度降低，在表面均匀粗糙度上达到更高的标准。
三、采用喷丸法
喷丸是将钢丸在高压气体射流中以高速射向金属零件表面的一
种表面处理方法，它将压缩气体从枪口形成的射流使表面充满钢丸，使钢丸受到一定的冲击力，以达到将表面凹凸细微的表面强度消除，使其表面粗糙度降低的效果，在表面均匀粗糙度上达到要求。
四、采用拉丝法
拉丝是将拉丝机中的金属片拉出来，使零件表面产生具有光泽度、精密度的外表面处理方法，拉丝通常会使表面凹凸细微的强度消除，使其表面粗糙度降低，达到一定的光滑度、密封度，或用来装饰产品的效果。
车床工件表面粗糙度的原因及措施
车床工件表面粗糙度的原因及措施【摘要】主要分析了影响车床工件表面粗糙度的各种因素，及改善表面质量的几种方法。
【关键词】车床工件；表面粗糙度；原因；措施各种车床都有其最经济、最适合达到的表面粗糙度范围，如果要求达到的粗糙度水平超过其经济水平，将导致成本急剧上升，如果要求达到的粗糙度水平太低则会造成资源浪费。
因此，要综合考虑与分析切削加工中影响表面粗糙度的各种因素，包括刀具的选择与利用、切削速度和进给量等，来达到要求的表面粗糙度。
1.影响工件表面粗糙度的因素1.1残留面积两条切削刃在已加工表面上残留未被切去部分的面积，称为残留面积，残留面积越大，高度就越高，则表面粗糙度值越大。
1.2积屑瘤用于等速度切削塑性金属产生积屑瘤以后，因积屑瘤既不规则又不稳定，所以，一方面其不规则部分代替切削刃切削，留下深浅不一的痕迹；另一方面，一部分脱落的积屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬点和毛刺，表面粗糙度值增大。
1.3振动刀具、工件或车床部件产生周期性振动，会使已加工表面出现周期性的波纹，糙度明显增大。
2.减小工件表面粗糙度的方法生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。
介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。
2.1残留面积的高度引起的表面粗糙度增大应减小刀具主偏角和副偏角（一般减小偏角对减小表面粗糙度效果明显），增大刀尖圆弧半径，减小进给量。
2.2工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可用改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和长大，如用高速钢车刀时应降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液；用硬质合金车刀时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。
因此，应尽量减小前、后刀面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀具，经常保持刀具的锋利。
2.3切屑擦毛工件表面切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很浅的划纹，这时应选用负值刃倾角的车刀，使切屑流向工件待加工表面，并采用断屑或卷屑措施。
降低铝板表面粗糙度的方法
降低铝板表面粗糙度的方法
降低铝板表面粗糙度的方法有多种，以下是一些常见的方法：
1. 机械加工：通过铣削、磨削、打磨等机械加工过程，可以去除表面的毛刺和凹凸不平，从而提高表面质量。
2. 化学处理：通过在铝合金表面施加一定的化学药品，使其产生化学反应，从而改变表面粗糙度。
常见的化学处理方法包括酸洗、电化学抛光等。
3. 喷丸处理：利用高速砂流的冲击作用清理和粗化金属表面的过程，可以有效地降低铝板表面粗糙度。
4. 阳极氧化：阳极氧化是指金属或合金的电化学氧化，铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用下，在铝制品（阳极）上形成一层氧化膜的过程。
通过阳极氧化可以改变铝板表面的粗糙度，使其更加平滑。
5. 抛光处理：抛光处理是一种通过抛光轮的高速旋转，将铝板表面磨削至光滑平整的过程。
通过抛光处理可以显著降低铝板表面粗糙度，提高其光泽度和美观度。
需要注意的是，不同的方法适用于不同的材料和表面要求，选择合适的方法要根据具体情况而定。
同时，处理过程中应遵循相应的安全操作规程，避免对人体和环境造成危害。
影响机械加工表面粗糙度的原因及改进措施
加工工艺系统的正常切 削过程 会受到振动影响 ，因此 ，设置 隔振 设施或 教振力设施 ， 提高机械加工刚度 ， 轻振动对机械加工表面相糙度的影响。
（ 五）减 少加工表 面残余应力方面
性，提高加工质量。
（ 四） 防止加工工艺系统产生振动方面
摩擦会引起工件材料 出现一定 的塑性变形，增加工件表面相糙 度。在进 行塑性工件材料切削作业时，在切削刀具前刀面中容 易出现硬度较高的 积屑瘤 ， 积屑瘤的存在会改变切削刀具几何角度及背吃刀量 ， 且 因积屑 瘤多不规格 ，导致工件在加工后表面存在着深浅、宽窄刀痕 ，影响工件
削液可 以使工艺系统 的刚度增加，进而提高机床 的动态稳定性 ，因此 ， 要合理选择切削冷却液 ，如在工件铰孔作业时可 以选择煤油、硫化油作 为切削冷却液 ，这样才能获得较好的工件表面质量。
㈡ 在切 削刀具方面
具几 何形状 、切削刀具材料、切削ｉ 拟
存在着紧密关系。
机械力 Ｏ Ｉ等因素影响 ，同时与
度。从而增加工件表面粗糙度。 （ 四）机 械 加工工件切削用量因素 在进行工件加工时 ，其切削用量参数选择 十分重要 ，对表面粗糙 度存在着极 为重要的影响。在工件切削速度在一定范围时，机械加工塑
汽车制造中 ，对零部件 ｍｍ精度 、表面质量及应用性能存在着较
高要求 ，为保障工件加工质量，对影响机械加工表面粗糙度的原 因进行
探索。切削刀具几何因素、工件材料因素、机械 加工工艺、切削用量参 数及切削冷却液的选择等属于影响机械加工表面粗糙度主要因素。在分
析影响表面粗糙度的基础上 ， 提 出改进措施，以降低工件机械加工表面 相糙度 ，提高工件表面加工质量 ，实现工件加工综合效益。
机械加工影响表面粗糙度的工艺因素
从影响表面粗糙度的成因可以看出,影响表面粗糙度的因素可以分为三类:第一类,与切削刀具有关;第二类,与工件材质有关;第三类,与加工条件有关。
1 切削加工影响表面粗糙度的因素1.1 切削用量切削参数选择的不同对表面粗糙度影响较大,应引起足够的重视。
切削速度在一定速度范围内,塑性材料容易产生积屑瘤或鳞刺,所以应避开这个积屑瘤区,如用中、低速容易形成积屑瘤。
切削深度切削深度对表面粗糙度基本上没有影响,但过小的切削深度将在刀尖圆弧下挤压过去,形成附加的塑性变形,增大表面粗糙度值。
进给量减小进给量可减小残留面积高度,但过小的进给量将使切屑厚度太薄。
当厚度小于刃口圆弧半径时,会引起薄层切削打滑,产生附加表面粗糙度。
1.2 刀刃在工件表面留下的残留面积被加工表面上残留的面积愈大,获得表面将愈粗糙。
用单刃刀切削时,残留面积只与进给量f 、刀尖圆弧半径ro及刀具的主偏角kr、副偏角k1r 有关。
减小进给量f,减小主偏角、副偏角,增大刀尖圆角半径,都能减小残留面积的高度H ,也就降低了零件的表面粗糙度值。
进给量f对表面粗糙度影响较大,但f值较低时,虽然有利于表面粗糙度值的降低,但影响生产率。
增大刀尖圆角半径ro,有利于表面粗糙度值的降低。
但刀尖圆角半径的增加,会引起吃刀抗力的增加,而吃刀抗力过大会造成工艺系统的振动。
减小主、副偏角,均有利于表面粗糙度值的降低。
但在精加工时, 主、副偏角对表面粗糙度值的影响较小。
1.3 工件材料的性质塑性材料与脆性材料对表面粗糙度都有较大的影响。
积屑瘤的影响(塑性材料) 在一定的切削速度范围内加工塑性材料时,由于前刀面的挤压和摩擦作用,使切屑的底层金属流动缓慢而形成滞留层,此时切屑上的一些小颗粒就会黏附在前刀面的的刀尖处,形成硬度很高的楔状物,称为积屑瘤。
积屑瘤的硬度可达工件硬度的2~3.5倍,它可代替切削刃进行切削,由于积屑瘤的存在,使刀具上的几何角度发生了变化,切削厚度也随之增大,因此将会在已加工表面上切出沟槽。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
南京工业职业技术学院数控加工与维修专业专科毕业论文论文题目：如何降低加工表面粗糙度学生姓名：尹玉鑫学号： 29指导教师：元军伟专业：数控加工与维修年级：三年级教学点：江苏省交通技师学院2011年6月28日摘要机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系，影响机械加工精度的因素很多，如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作，需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度，最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。
本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。
关键词：加工表面粗糙度；机械加工质量因素；改善加工的措施ABSTRACTWhen machining pieces,processing precision and machine tool precision have direct relationship with the whole system,including cuttingtool,clamping tool and pieces,the impact factors of machine are various,such as machine processing pieces inaccuracy,installing inaccuracy and other operation in process,which requires the master of the rule of all kinds of process to surface quality of machining pieces in machining in order to control processing roughness of surface roughness of pieces process,improving quality of surface of pieces and feature of products,decreasing equipments damage,lowing producing cost and improving economic paper discussed impact factors and modifying measures of machining to surface roughness.KEY WORDS:Processing surface roughness,Factors of machining,Measure of improving process.目录引言 (5)第一章概述 (6)表面粗糙度概述 (6)1.1.1表面粗糙度概念 (6)1.1.2 表面粗糙度产生原因 (6)表面粗糙度国内外研究现状 (6)表面粗糙度研究的目的及意义 (7)第二章表面粗糙度的影响因素分析 (8)表面粗糙度的标准 (8)表面粗糙度的因素 (8)2.2.1 刀具方面 (8)2.2.2 切削条件 (9)表面粗糙度的选择原则 (10)第三章表面粗糙度的成因及其改善措施 (15)控制目的 (15)切削加工时表面粗糙度的成因与控制 (15)3.2.1 形成原因 (15)3.2.2 控制措施 (18)结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)引言表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。
它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封性、导热性及使用寿命。
首先，对表面粗糙度的基础知识进行了简要介绍；其次，分析了影响零件表面粗糙度的因素及其影响规律和趋势，探寻改善和提高表面粗糙度的措施和方法；最后，举例说明表面粗糙度的一些选择和测量。
第一章概述1.1表面粗糙度概述1.1.1表面粗糙度概念表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。
它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封性、导热性及使用寿命。
[2]因此，表面粗糙度是评定机器和机械零件量的重要指标之一，是机械零件的生产、加工和验收过程中一项必不可少的质量标准。
1.1.2表面粗糙度产生的原因在加工过程中，由于刀具与制件表面之间的摩擦、切削或压制时的塑性变形，以及工艺系统中高频振动等因素的作用，使被加工表面产生微观几何变形。
1.2表面粗糙度国内外研究现状从近年来国内外发表的有关粗糙度方面的论文来看，数量成指数地增加.这表明表面粗糙度测量和表征技术的研究一直处于上升趋势，一方面是由于商用仪器(如:STM、AFM和光学扫描干涉仪等)的发展以及计算机运算能力、控制技术的提高;另一方面是由于尖端技术、国防工业和精密工程等对零件的表面质量提出了越来越高的要求。
表面粗糙度的表征参数都是在某一法向截面所截得的轮廓线上进行评定，只反映高度和横向距离之间的关系，属于‘二维’评定.当表面粗糙度在一小面积区域内评定时，还有纵向距离关系，这就属于‘三维’评定.近年来研制了许多三维表面微观形貌测量仪，才使得在局部表面上三维评定表面粗糙度成为可行，而且国际上方兴未艾.最近,国内外在表征和研究表面粗糙度等方面越来越多地使用分形几何理论这一有力的数学工具。
研究表明很多种机加工表面呈现出随机性、多尺度性和自仿射性,即具有分形的基本特征,因而使用分形几何来研究表面形貌将是合理地、有效地。
确定分形的重要参数有分形维数D和特征长度A,它们可以衡量机加工表面轮廓的不规则性,理论上不随取样长度变化和仪器分辨率变化,并能反映表面形貌本质的特征,能够提供传统的表面粗糙度评定参数(如Ra、Ry、Rz等)所不能提供的信息。
美国TopoMetrix公司生产的扫描探针显微镜(SPM)软件体系中,已将分形维数作为评价表面微观形貌的参数之一。
随着超光滑表面的粗糙度数值接近纳米级甚至埃级，不同测量方法的测量结果不一致性对表面特征的评价影响越来越大。
为此，美国国家标准和技术研究院制作了一组尺寸范围从29nm一152um的标准台阶高度样块，其‘标准’值取决于本身的实际尺寸.另外还建立了一组高精度标准样块，其尺寸用三种不同的方法校准，如相移干涉显微镜、校准原子力显微镜(C一AFM)和高分辨力的触针式仪器。
如果用这些不同的方法测量台阶高度的精确值，能取得好的一致性，则样块台阶高度将作为精密校准的基准。
1.3表面粗糙度研究的目的及意义随着现代化工业生产的不断发展，对产品的质量提出了越来越高的要求.如既要求产品具有长的和没有麻烦的使用寿命，又要利于能源的再利用和环境保护，保证产品的三个阶段.制造—使用—垃圾/再循环，协调发展.各制造商竞相生产具有优势性的零缺陷产品，以增强其市场的竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求.这就使仪器制造商生产性能更好、更全面，精度更高的检测设备。
在飞速发展的21世纪，信息、生物技术、能源、环境、先进制造技术和国防的高速发展必然会对零件表面粗糙度提出更高的要求，元器件的智能化、小型化、高集成、高密度存储和超快传输等要求材料的尺寸越来越小。
零件表面粗糙度无疑是研究领域中最富有活力、对未来经济和社会发展有着十分重要影响的研究对象。
第二章表面粗糙度的影响因素分析表面粗糙度的标准为了统一指标、统一方法和统一标准,各国都制定了相应的标准。
我国的表面粗糙度标准制定工作是从50年代开始的,经过几十年的研究发展,已由当初单纯解决图样标准的统一问题开始,逐步完善修订为现在的GB/T 1031《表面粗糙度参数及其数值》、GB/T 131《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》、GB 3505《表面粗糙度术语表面及其参数》等系列标准,而成为我国重要的工业基础标准之一,并为其他产品标准及相关标准所引用。
GB/T 1031-1995(代替GB 1031-83)规定了表面粗糙度的参数和数值系列,GB/T 131-93(代替GB 131-83)又规定了图样上表面粗糙度的标注方法及代号的含义,只要正确使用这些标准,表面粗糙度要求在图样上是十分清楚的。
但是在其他有关标准及一些技术文件中需要对零件作出表面粗糙度要求时,由于标准和技术文件的编写特点,大多采用文字叙述等加以规定。
这些表述如果不正确,会给理解和执行标准带来麻烦,同时影响到标准自身的质量。
[12]目前我国评定表面粗糙度的参数，根据《GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值》规定，表面粗糙度参数首先从三项高度参数—轮廓算术平均偏差Ra、微观不平度十点高度Rz和轮廓最大高度Ry中选取。
根据表面功能的需要，在高度参数不能满足要求的情况下，可选用轮廓微观不平度的平均间距Sm、轮廓的单峰平均间距S和轮廓支承长度率Tp。
对表面粗糙度有要求的表面须给出高度参数值和评定时的取样长度。
间距参数Sm、S和形状特性参数Tp一般不单独使用，常作为补充参数与高度参数共同控制零件的表面粗糙度。
表面粗糙度因素2.2.1 刀具方面(1)刀具几何参数刀具几何参数中对表面粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径、副偏角和修光刃。
刀尖圆弧半径对表面粗糙度有很大影响:半径增大时，残留面积减小，另一方面变形将增加。
由于前一种变形影响较大，所以当刀尖圆弧半径增大时，表面粗糙度将降低。
因此在刚度允许的条件下.增大刀尖圆弧半径是降低表面粗糙度的好方法。
副偏角越小，表面粗糙度越低。
但减小副偏角容易引起振动，故减小副偏角，必须视机床系统的刚度而定。
当副偏角达到一定值时，再增大半径，也不会使表面粗糙度值增加。
采用一段长度稍大于进给量的修光刃是降低表面粗糙度的有效措施，利用增加修光刃来消除残留面积是实际加工工件中常常采用的方法。
前角对表面粗糙度没有直接的影响，对抑制积屑瘤和麟刺有利，可使刃口回弧半径减小，所以在中、低速范围内适当增大可有利于减小表面粗糙度。
(2)刀具的刃磨质量刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值直接影响被加工面的粗糙度。
一般来说，刀刃前、后刀面的粗糙度比加工面要求的粗糙度小l一2级。
(3)刀具的材料刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具而生成粘结积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。
因此凡是粘结情况严重或摩擦严重的，表面粗糙度都大;反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。
2.2.2 切削条件(1)切削速度加工塑性材料时，切削速度对积屑瘤和麟刺的影响非常显若。