塑料碗注射模具设计方案
塑料碗注射模具设计
天津大学（高等教育自学考试）本科生毕业设计（论文）任务书机械工程学院办学点模具设计与制造专业10丁班设计（论文）题目：塑料碗注射模具设计完成期限：三个月自2012年11月20日至2013年3月10日止指导教师史清卫办学单位负责人刘伯伟批准日期2012、11、20 学生杨阳接受任务日期2012、11、20注：1. 本任务书一式两份，一份院或系留存，一份发给学生，任务完成后附在说明书内。
2.“检查人签名”一栏和“指导教师批准日期”由教师用笔填写，其余各项均要求打印。
一、设计（论文）原始依据（资料）1.设计题目：塑料碗注射模具设计2.原始数据：1）塑料制品材质：ABS2）生产批量：10 万件3）塑件的收缩率：0.5%4) 塑件表面光洁平整、无飞边毛刺及明显的熔接痕和其它斑痕5）零件图如下：二、设计（论文）内容和要求：（说明书、专题、绘图、试验结果等）1.设计内容：塑件工艺分析：1）塑件名称：塑料碗注射模具设计2）塑件材质：ABS3）塑件精度要求：该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征，故选一般精度等级：5级2.模具结构及成型零件的设计：1）分型面的选择：分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。
2）成型零件设计：本设计本应该按照一模一件的传统做法，但考虑到有内该产品带有简易的面结构，于是采用了顶出结构法，所以要用到顶出机构和块件。
而块件的选择用材和结构上要严密和精准，考虑了针对模架需要具高弹性有回复能力和耐磨性选用了45#钢为材料，配合顶出结构和动模固定板的运动、导柱导套的导向功能、复位杆及弹簧的回复功能进行开模脱模。
3）型腔数目的确定和浇注系统设计该塑件结构较简单，体积适中，所以采用一模一件结构。
浇注系统由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成。
4）脱模结构的设计及导向、定位结构的确定采用推杆推出结构导向机构采用导柱、导套定位机构主要采用定位板、复位杆等5)冷却系统的设计6）注射机的选择7）绘制注射模具的装配图、成型零件图和其他标准需要补充加工的零件图：3.设计说明书1）制品如上图所示2）相关计算a.成型尺寸的计算b.制品体积重量计算c.注射机注射容量计算附：设计进度计划表天津大学高等教育自学考试本科生毕业设计（论文）开题报告模具的发展越来越多的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。
碗注塑模具设计毕业设计说明书
碗的注射模具设计说明书设计题目：碗的注射模具设计指导老师： xx设计者： xxx系别：信息控制与制造系班级： xx学号： xx`I绪论{ 一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展[ 二]【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
塑料碗注射模具设计方案
塑料碗注射模具设计方案第一章塑件结构及成形工艺性分析1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征该塑件材料选用PPPP 聚丙烯典型应用范围:汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。
化学和物理特性:PP是一种半结晶性材料。
它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。
由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。
共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。
PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。
PP的维卡软化温度为150℃。
由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。
PP不存在环境应力开裂问题。
通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。
PP的流动率MFR范围在1~40。
低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。
对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。
由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。
并且收缩率的方向均匀性比PE-HD 等材料要好得多。
加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。
PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材料应用。
PP属结晶性聚合物，熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程度高而呈现较大收缩率(1.0％-1.5％)。
PP在熔融状态下，用升温来降低其粘度的作用不大。
因此在成型加工过程中，应以提高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型质量。
PP成型各阶段所需压力及熔体流动过程：PP成型主要包括充模阶段、增密阶段、保压阶段和冷却阶段，每个阶段所需压力各有不同，熔体流动情况也有所不同。
塑料碗注射模设计
塑料碗注射模设计随着人们对生活品质的要求不断提高，传统陶瓷、玻璃碗等材质的耐用性和清洁度已经不能完全满足需求，而塑料碗因其轻便、易清洗、耐磨耐腐蚀等优点逐渐成为人们生活中的重要器物。
而在塑料碗的生产制造中，注射模具设计是整个生产过程中的关键步骤之一，它不仅直接关系到产品的质量，也关系到整个生产过程的效率和成本。
一、塑料碗注射模具的基本结构首先，塑料碗注射模具的基本结构由模具本体、模具配件、螺丝及其他辅助材料组成。
模具本体通常由钢材制成，分为上模板和下模板，各有自己的模腔。
而模具配件则包括导向针、射口、冷却系统、起动件、卸料器等。
导向针作为模具的定位装置，用于固定上下模具的位置，使其在注射过程中保持精度。
射口则是与注射机相连的通道，用于将塑料料施加在模腔中。
冷却系统则主要用于控制模具温度，保证产品的成型质量。
起动件主要是指推动模具开合的装置，而卸料器则是用来卸下成型产品的工具。
注射模具还需要配备螺丝、卡子等辅助材料，以确保模具配件不会因高压注塑而脱离模板或损坏。
二、塑料碗注射模具的设计原则在进行塑料碗注射模具设计的时候，需要遵循一些基本的设计原则以确保模具的质量和效率。
首先，注射模具的设计应该具有高度的可靠性和稳定性。
设计中要确保各部件之间严格固定、相互配合，以避免在注塑过程中发生异常，提高稳定性。
其次，在设计注射模具时，一定要注重产品的生产效率，追求快速、高效的生产方式，保证每个生产周期的产量和质量。
而且，设计应该尽可能减少模具更换和维修的频率，以降低生产成本和提高效率。
最后，注射模具设计也需要根据具体的塑料碗形状和尺寸进行定制，以确保成型产品的精度和美观度。
三、塑料碗注射模具的制造流程注射模具的制造流程分为设计、制造和组装三个过程。
首先，在进行注射模具设计时，需要根据实际情况，确定注射模具的尺寸、模腔数量、生产效率要求、生产成本和质量要求等，以确定模具形状和结构。
设计完成后，需要把设计图纸交给模具制造厂进行咨询和评价，确定用于研磨的材料和加工设备。
塑料碗注塑模具毕业设计(全套图纸)
目录一、塑料的工艺性 (1)(1)、注塑模工艺 (3)(2)、化学和物理特征 (3)(3)、塑件的尺寸与公关差 (4)1、塑件的尺寸与公关差 (4)2、塑件尺寸公差标准 (4)3、塑料的表面质量 (4)二、注射成型机的选择 (4)三、型腔布局与分型面设计 (5)(1)、型腔数目的确定 (5)(2)、型腔的布局 (5)(3)、分型面的设计 (5)四、浇注系统设计 (6)(1)、主流道设计 (6)(2)、主流道衬套的固定 (7)(3)、分流道的设计 (8)(4)、浇口的设计 (10)五、成型零件的设计 (12)(1)、成型零件的结构设计 (12)1、凹模结构设计 (12)2、型芯结构设计 (12)(2)、成型零件工作尺寸计算 (13)1、外型尺寸 (14)2、内腔尺寸 (15)六、合模导向机构设计 (16)(1)、导柱结构 (17)(2)、导套结构 (17)七、脱模机构的设计 (18)(1)、脱模机构的设计的总体原则 (18)(2)、推杆设计 (18)1、推杆的形状 (19)2、推杆的位置与布局 (19)(3)、推件板设计的要点 (19)(4)、开模行程与推出机构的校核 (20)(5)、浇注系统凝料脱模机构 (20)八、模具工作原理简述 (20)工艺卡 (22)参考文献 (23)一、塑料的工艺性(1)、注塑模工艺干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。
模具温度：40~80℃，建议使用50℃。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。
建议使用通体为圆形的注入口和流道。
所有类型的浇口都可以使用。
典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。
对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。
碗注塑模具设计毕业设计说明书
碗的注射模具设计说明书设计题目：碗的注射模具设计指导老师：xx设计者：xxx系别：信息控制与制造系班级：xx学号：xx绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展[二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
塑料碗注射模具设计实施方案
塑料碗注射模具设计实施方案清晨的阳光透过窗帘的缝隙，洒在图纸上的那一刻，我的大脑就像被启动的机器，开始运转起来。
塑料碗，这个日常生活中最常见的物品，其背后的注射模具设计，却是一门不简单的技术活。
我就用这10年的经验，给大家详细解析一下这个“塑料碗注射模具设计实施方案”。
一、市场调研与需求分析我们要了解市场现状。
市场上的塑料碗种类繁多，材质、大小、用途各不相同。
这就需要我们进行深入的市场调研，了解消费者的需求。
比如，家庭使用的塑料碗更注重实用性，而餐饮业则更看重美观和耐用性。
二、模具设计原则1.符合工艺要求：模具设计要满足塑料碗的生产工艺，包括注塑、冷却、脱模等环节。
2.结构优化：模具结构要简洁、合理，便于加工和维护。
3.耐用性：模具材料要选择耐磨、耐腐蚀的材质，保证模具的使用寿命。
4.安全性：模具设计要考虑到操作者的安全，避免出现意外伤害。
三、模具设计流程1.初步设计：根据市场需求，绘制塑料碗的二维图纸，确定模具的基本结构。
2.三维建模：利用CAD软件，对模具进行三维建模，细化每一个部分。
3.模具分解：将模具分解成多个部件，便于加工和组装。
4.模具加工：根据三维模型，进行模具的加工制作。
四、关键环节解析1.注塑成型：这是模具设计中的核心环节，要确保塑料熔体在模具中的流动顺畅，避免产生气泡、缩水等缺陷。
2.冷却系统：冷却系统设计要合理，保证塑料碗在冷却过程中均匀收缩，避免变形。
3.脱模机构：脱模机构要设计得巧妙，确保塑料碗在脱模过程中不会损坏。
五、模具验收与改进模具设计完成后，要进行严格的验收。
验收合格后，进入批量生产阶段。
在批量生产过程中，要不断收集反馈，对模具进行改进，以适应市场需求的变化。
六、后期维护与服务模具的后期维护和服务同样重要。
我们要定期对模具进行检查，发现问题及时解决，确保模具的稳定运行。
1.调研别走马观花市场调研不能只看表面，要深入到消费者的使用习惯和偏好里去。
别以为塑料碗就那回事，一调研才发现，有的人喜欢轻便的，有的人偏好厚实的。
【完整版】碗注塑模具设计毕业设计说明书
碗的注射模具设计说明书设计题目：碗的注射模具设计指导老师：xx设计者：xxx系别：信息控制与制造系班级：xx学号：xx绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展[二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：。
塑料碗课程设计
课程设计院系：机电工程系专业：模具设计与制造姓名：朱威班级：240111学号：24011119目录一、设计任务 (2)二、塑料碗注塑工艺分析 (3)2-1、塑件的工艺分析 (3)2-2、注塑机的选择与模具工艺规程编制 (6)三、塑料碗注塑模具设计 (9)3-1、型腔布局与分型面设计 (9)3-2、浇注系统的设计 (10)3-3、成型零件的设计 (13)3-4、模架的选择 (14)3-5、推出机构的设计 (14)3-6、导向机构的设计 (16)3-7、冷却系统的设计 (17)3-8、模具的校核 (17)四、注塑模具主要零件的制造 (19)4-1、型腔制造工艺 (19)4-2、型芯制造工艺 (21)二、塑料碗注射工艺设计2-1、塑件的工艺分析1、塑件的原材料分析2、塑件的尺寸分析该塑件尺寸进度没有特殊要求，所有尺寸均按要求MT6查询公差，其主要尺寸公差标注如下（单位：mm）塑件外形尺寸有：塑件内形尺寸有：3、塑件的表面质量分析该塑件要求“外表面为使用工作面，应无熔接痕等表面缺陷”，而塑件内部没有较高的表面要求。
根据塑件的一般要求，塑件外表面粗糙度可取Ra0.4微米。
4、塑件的结构工艺性分析（1）塑件为回转体零件，结构很简单；（2）总体为锥台形状，外形脱模可以不考虑脱模斜度；（3）塑件为MT6级精度，总体要求精度不高；（4）塑件壁厚均匀，均为2mm。
综上所述，可得一下结论：（1）该塑件适合采用注射成型方法加工；（2）由于聚丙烯不宜用直接进料口，防止翘曲变形及其他表面缺陷，适宜采用点浇口。
采用点浇口进料一般都采用三板式模具结构；（3）塑件底部有直径为45深2mm的凹槽，可以采用局部镶拼式的凹模结构；（4）考虑到塑件为MT6级精度，总体要求精度不高设计时采用一模两件的模具结构，以提高生产效率；（5）推出机构可以采用简单的推板推出机构。
2-2、确定成型设备选择与模具工艺规程编制1、计算塑件的体积和质量（1）计算塑件的体积：V=145 cm 。
碗注塑模具设计毕业设计说明书
碗的注射模具设计说明书设计题目：碗的注射模具设计指导老师：xx设计者：xxx系别：信息控制与制造系班级：xx学号：xx绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展[二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
模具塑料碗注射模设计设计
模具塑料碗注射模设计设计一、引言在现代工业生产中，塑料品种繁多，应用广泛。
而注塑模具作为塑料制品生产中的核心组成部分，直接影响着产品的质量和效益。
本文将针对塑料碗注射模的设计进行详细介绍。
二、模具设计要求1.碗的形状和尺寸符合生产需求，具有良好的外观和实用性。
2.模具结构简单，易于制造和维修。
3.注塑成型过程中能够保证模具的稳定性和寿命。
4.具备高效的塑料注塑功能，生产效率高，产品质量稳定。
三、模具结构设计1.模具结构模具由上模、下模和侧模组成。
上模和下模分别用于定位和固定模具，侧模用于控制模具开合。
模具采用箱形结构，便于制造和装配。
2.模具材料模具材料应选用高强度和耐磨损的材料，如优质合金钢。
同时，模具的工作面可以采用镶钢板或高硬度电镀处理，以提高表面硬度和抗磨性。
3.模具流道设计流道设计对于注塑成型过程非常重要。
应根据塑料碗的形状和尺寸设计合适的流道，以保证塑料能够均匀地进入模腔，并且在注塑过程中不产生空气气泡和热缩。
4.模具冷却系统设计在注塑成型过程中，塑料的冷却速度直接影响产品质量。
因此，模具冷却系统的设计十分重要。
应根据塑料碗的形状和尺寸，在模具中设置合适的冷却水路，以保证模具能够快速冷却并稳定成型。
四、模具制造和维修1.模具制造模具制造应按照设计要求进行，采用精细加工工艺，保证模具尺寸和几何形状的精度要求。
各组成部分的加工应保证互相匹配和紧密配合。
2.模具维修模具使用一段时间后，会出现磨损和损坏。
对于磨损部位，可以通过更换耐磨件或修复表面硬度进行修补。
对于损坏部位，可以进行焊接和修复。
五、模具使用和维护1.模具使用模具的使用应按照操作规程进行，避免磕碰和过度力量造成损坏。
在拆卸和装配模具时，要注意保护模具表面，避免划伤和损坏。
2.模具维护模具在使用过程中要定期进行清洗，保持清洁和润滑。
对于模具的冷却系统，要及时排除积水和清除杂质，避免堵塞。
六、结论模具是塑料制品生产中不可或缺的部分，模具设计的合理与否直接影响着产品的质量和效益。
注塑碗注塑模具设计.
冷料穴的设计
• 注塑模料熔体的温度为200 ～300℃，而塑件固化后从模具中取出的温度为60～80℃ 以下，视塑料品种不同有很大差异。为了调节型腔的温度 ，需在模具内开设冷却水通道，通过模温调节机构调节冷 却介质的温度。
确定冷却水道直径
• 本塑件在注射成型 机时不要求有太高的模温 因而在模具上可不设加热 系统。设定模具平均工作 温度为，用常温的水作为 模具冷却介质，其出口温 度为。 • 查表3-26得PP的单 位流量,依据塑件体积可知 所需的冷却水管直径较小 。设计冷却水道直径为 12mm.
校核
•
1）锁模力与注射压力的校核
注塑碗注塑模具设计
模具设计：杨 阳 指导老师：王连生
塑件
材料的选择
• 聚丙烯（PP）是一种半结晶性材料常见塑料中较轻的一种 ，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材料应用。PP属 结晶性聚合物，熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程 度高而呈现较大收缩率(1.0％-1.5％)。PP在熔融状态下， 用升温来降低其粘度的作用不大。因此在成型加工过程中 ，应以提高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型 质量。
F p(nA A1 )
注射时型腔压力 查参考文献得 113MPa --塑件在分型面上的投影面积（） --浇注系统在分型面上的投影面积（ ） --注射机额定锁模力，按CJ80nc3型注 射机额定锁模力为800
致谢
• 通过这五个星期以来的毕业设计工作，不仅是对我四年 来学习的总结和回顾，同时也让我深深体会到自身存在的 许多不足之处，这也是今后在社会上学习的一种动力，我 将会不断地学习，不断的充实自己。 • 至此，感谢学校，感谢老师们在这四年里对我的谆谆教导 ，让我充实的度过了这四年的大学生活，你们的教诲将是 我最宝贵的财富。最后，感谢我的指导老师对我的毕业设 计的悉心指导和耐心帮教。
塑料碗注塑模具设计
图（1）名称：碗材料PP一、塑件的尺寸与公差1、塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素：a)取决于用户的使用要求。
b)受制于塑件的流动性。
c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。
2、塑件尺寸公差标准a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。
b)塑件结构的复杂程度。
c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。
d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成型后处理等）。
e)成型设备的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。
题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。
3、塑件的表面质量塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。
模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。
二、注射成型机的选择注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。
查表注射压力为104MPa ，合模力为350×104N ，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R 为18mm ，喷嘴口直径为7.5mm （一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。
中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。
所以我们不必过多的考虑注射机型号。
具体到这套模具）。
三、型腔布局与分型面设计(1)、型腔数目的确定型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。
根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即n 12pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力（N ）P ——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa ）A 1、A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm 2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模一腔。
UG塑料碗注射模具设计
目录摘要 ..................................................................... 错误！未定义书签。
第1章绪论 .................................................................... 错误！未定义书签。
第2章塑件分析 (5)2.1 塑件图 (5)2.2 塑件的材料分析 (5)2.3 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 (6)2.4 计算塑件的体积、质量 (7)2.5 本章小结 (7)第3章塑件成型方案设计 (8)3.1 分型面选择 (8)3.2 型腔数的确定 (8)3.3 型腔布局 (8)3.4 浇注系统的类型和位置的选择 (9)3.5 成型零件结构设计 (10)3.6 脱模机构的设计 (11)3.7 导向与定位机构设计 (12)3.8 排气及引气系统的设计 (13)3.9模温调节系统的设计 (13)3.10模架选用 (14)3.11 本章小结 (16)第4章模具零件设计 (17)4.1 模具成型零件尺寸计算 (17)4.2模具强度与刚度校核 (17)4.3脱模力的计算 (18)4.4浇注系统的设计 (18)4.5模具冷却系统的设计 (20)第5章注射机的选用及相关参数的校核 (21)5.1 相关参数 (21)5.2最大注塑量校核 (22)5.3 锁模力校核 (22)5.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 (23)5.5 开模行程校核 (23)5.6 本章小结 (23)第6章模具结构总图 .................................................... 错误！未定义书签。
摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。
本模具采用一模两腔，点浇口进料，注射机采用海天160×1B型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。
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塑料碗注射模具设计方案第一章塑件结构及成形工艺性分析1.1 分析塑件使用材料的种类及工艺特征该塑件材料选用PPPP 聚丙烯典型应用围:汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。
化学和物理特性:PP是一种半结晶性材料。
它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。
由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。
共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。
PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。
PP的维卡软化温度为150℃。
由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。
PP不存在环境应力开裂问题。
通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。
PP的流动率MFR围在1~40。
低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。
对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。
由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。
并且收缩率的方向均匀性比PE-HD 等材料要好得多。
加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。
PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
聚丙烯（PP）是常见塑料中较轻的一种，其电性能优异，可作为耐湿热高频绝缘材料应用。
PP属结晶性聚合物，熔体冷凝时因比容积变化大、分子取向程度高而呈现较大收缩率(1.0％-1.5％)。
PP在熔融状态下，用升温来降低其粘度的作用不大。
因此在成型加工过程中，应以提高注塑压力和剪切速率为主，以提高制品的成型质量。
PP成型各阶段所需压力及熔体流动过程：PP成型主要包括充模阶段、增密阶段、保压阶段和冷却阶段，每个阶段所需压力各有不同，熔体流动情况也有所不同。
（1）充模阶段PP在注塑机机筒经预塑受热熔融。
注塑开始，螺杆头部产生注塑压力到熔体充满模腔这一阶段是在动压作用下的高压高速充模过程。
此时高温熔体在模腔的流动情况很大程度上决定着制品表面质量和物理性能，而熔体流动情况是受注塑压力和熔体自身影响的。
当注塑压力过低时，熔体进入模腔缓慢，紧贴在模腔壁表面的那一层熔体会因温度急速下降而使粘度增高凝固，并很快向中心波及，使熔体的流动通道在很短时间变得十分狭窄，大大削弱了进入模腔的熔体流量，结果使制品表面出现波纹、缺料、气泡。
当注塑压力过高时，熔体充模过快，在浇口附近以湍流形式进入模腔，且发生自由喷射，模腔气体来不及排出，于是制品表面呈现云雾斑等缺陷，制品脱模残余应力大，易产生飞边使脱模困难。
虽然高的注塑压力在注塑过程中能提高注射速率而获得大的剪切作用。
从而降低熔体粘度，但从物理意义上说，过高的压力会使熔体粘度增大，这是因为随着压力的增大，分子链之间的距离被压缩，分子链间的错动更加困难，熔体流动困难，粘度也就增大了。
因此，在充模阶段应注意把握高速注塑，即高剪切速率的作用，而不应一味地提高注塑压力。
对一些高档的壁厚变化大、有较厚突缘和筋的制品，应采用多级注塑来控制剪切速率。
在实际生产中，一般先调成低速低压，使熔体平稳进入模具；再用两级不同的高速高压使熔体接近充满模腔，并防止发生涡流；最后用一级低速中压，避免溢边产生，以便顺利完成充模过程。
（2）增密阶段充模结束后，PP熔体的快速流动停止，模腔压力开始增加，与此同时注塑压力也迅速增加。
当注塑压力达到最大值时，模腔压力并没有达到最大值，模腔压力的极值要滞后于最大注塑压力一段时间，此间熔体的流动过程为增密过程。
在这段很短的时间，熔体要充满模腔的各部分缝隙，本身要受到压缩，熔体流速很小，温度变化也不明显，这时注塑压力也被熔体传递到模腔表面，产生模腔压力(传递的难易程度取决于熔体的流动性)。
可以说注塑压力的最大值在注塑增密过程中决定了模腔压力所能达到的最大值。
随着注塑压力迅速提高，模腔压力也达到最大值，模腔产生很大的动能冲击，使注塑机合模机构及模具系统发生变形，并微胀开模具。
在正常变形条件下，模具微动胀开有放气作用，因此要以偏高的压力注塑，这样既能压紧熔体，又能使从不同方向先后充满模腔的粘流态熔体熔成一个整体。
但注塑压力也不能过大，否则会造成制品粘模，出模后制品有溢边、尺寸胀大，影响成型质量。
（3）保压阶段保压阶段PP熔体在模腔的压力和比容积不断变化(PP的比容积变化为16％)，并一直维持到浇口封闭为止。
影响保压过程的主要因素是压力。
保压压力能使模腔熔体在完全凝固前始终获得充分的压力和补料，从而出现熔体的流动，特点是流速慢，原因是熔体因降温而收缩。
因为PP熔体从注塑温度降低到模具温度时，熔体分子会松弛、结晶，体积收缩较大，所以必须以足够大的保压压力来克服浇口阻力以进行补料。
保压压力的增大还会令制品的密度增加，出模后的制品表面自由变化程度减小，获得接近模面的表面租糙度，减少成型收缩，增进熔体各部分之间的熔合，提高制品的力学性能。
一般保压压力可取最高注塑压力值的60-70％，为改善制品成型质量，也可采用分段保压进行压力控制。
（4）冷却阶段保压结束后，保压压力解除，流道的压力随之急剧下降，大大低于模腔的压力。
这时浇口虽然封闭，但尚未完全凝固，在模腔压力的反作用下，模腔熔体将向浇注系统回流，模腔压力迅速下降，直至模腔与流道之间的通道被逐渐凝固的熔体阻断(阻断时模腔的压力和温度称为封口压力和封口温度)，回流方停止。
这时，模腔中熔体的物料量虽不再发生变化，但却产生了两个相反效应，一个是熔体的冷却收缩，一个是释压膨胀，两个效应是相互矛盾的。
如果收缩占优势，制品很快与模腔表面脱离，在残余热量作用下，制品表面出现雾霾、麻点、无光泽等缺陷；如果膨胀占优势，会造成制品粘模、开模拉伤等缺陷。
生产实践证明，当封口温度一定时，封口压力越高，制品密度越大，释压膨胀越明显；当封口压力一定时，封口温度越高，制品密度越小，冷却收缩效应越明显。
为了避免这两种效应的产生，应延长保压时间，目的在于控制封口压力，降低封口温度，以获得高质量的制品。
1.2分析塑件的结构工艺性该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。
除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级： 5级。
1.3工艺性分析为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用点浇口。
该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口纵向开设在模具的型腔处，从塑料碗的底部进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。
模具温度：40~80℃，建议使用50℃。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径围是4~7mm。
建议使用通体为圆形的注入口和流道。
所有类型的浇口都可以使用。
典型的浇口直径围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。
对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。
PP材料完全可以使用热流道系统。
1.4初步确定型腔数目根据产品结构特点，此塑料产品在模具中的扣置方式有两种:一种是将塑料制品的回转轴线与模具中主流道衬套的轴线垂直；另一种是将此塑料制品的中心线与模具中主流道衬套的轴线平行。
这里拟采用第一种方式，1模2件的结构。
第二章塑件基本参数的计算及注射机选用2.1 塑件体积的计算塑件：零件塑件的体积V=83.4cm3浇注系统的体积：V2=5.09cm3塑件与浇注系统的总体积为V=83.4*2+5.09=171.89cm32.2计算塑件的质量：查手册取密度ρ=0.904g/cm3塑件体积：V=83.4cm3塑件质量：根据有关手册查得：ρ=0.904g/cm3所以，塑件的重量为：M=V ×ρ=83.4cm 3×0.904=75.39g2.3按注射机的最大注射量确定型腔数目根据 1p km m n k -≤ （4-1） 得1p nm m m k+≥ (4-2) k -注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8;p m -注射机最大注射量，cm з或g;1m -浇注系统凝料量，cm з或g ；m -单个塑件体积或质量，cm з或g ；根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模2腔2.4计算浇注系统的体积:其初步设定方案如下浇注系统控制着塑件在注塑成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。
浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那一段流道。
浇注系统设计的容包括：根据塑件大小和形状进行流道布置、决定流道断面尺寸、对浇口的数量、位置、形式进行优化。
本模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料井几部分组成。
浇注系统示意图根据三维模型，利用三维软件直接可查询到浇注系统的体积V2=7.09cm32.5注塑机的选择注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法.常用的说法有: （1）按设备外形特征分类:卧式,立式,直角式,多工位注塑机；（2）按加工能力分类:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑机。
此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。
常用的注射速率如表3-4所示。
表: 注射量与注射时间的关系注射量/CM3 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000 注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 注射时间/S 1 1.25 1.5 1.75 2.253 3.75 5查表文献4、2得选用CJ80NC3型号注射机，其参数如下：第三章 模具结构及主要零部件的设计3.1浇注系统的设计浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔气体的排出。