钣金打磨抛光工艺作业规范

打磨抛光工艺作业指导书1.目的

为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。

2.适用范围

凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。

3.通用打磨抛光工具准备

以

向人体。

3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。

3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。

3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后

产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。

4.操作规程

4.1 操作前准备工作

4.1.1 将机台及作业场所清理干净。

4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。

4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正

磨

4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。

4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。

4.2.5 打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。

4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。

4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。

4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。

5. 打磨抛光质量

打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。

6.打磨抛光后的质量检验

6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。

6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；

6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致；

7.安全技术

7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。

7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否

有效。

7.3 安装时，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮运动时不产生滑动为易，有多个压紧螺丝钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。

7.4 砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直的砂轮，应空转5 分钟。砂轮转动时，不允许有明显震动。

7.5 打磨抛光时，应先启动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。

在

技术要求：打磨出金属光泽、保证焊接区域没有氧化膜、打磨纹路与焊缝方向平行且均匀、打磨深度

不超过0.2mm。

8.2焊缝余高的打磨

打磨范围：焊缝两侧各25-50mm 的区域。

操作方法：角磨机工作时要与被打磨面平行，使焊缝余高被去除；当焊缝有凹陷

时以不伤母材为标准，

严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。

技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表

面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。

8.3去除表面划伤

打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。

为

为

操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。

技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。

8.6使用拉丝机进行拉丝处理

拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。

操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致

且光泽纹路一致。

技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准；

不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。

8.7焊缝接头的打磨

打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。

操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打