成品检验作业指引

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作业指引制作要点

作业指引制作要点一、作业指引的作用1.积累经验，并把经验、技术记录下来，以防流失；2.新员工可以快速掌握操作要领；3.最有效的管理工具和生产资料；4.规范化、标准化的操作；5.工作质量检测和追溯的依据。

二、按内容作业指引的种类1.用于施工、操作、检验、安装等具体过程的作业指导书；2.用于指导具体管理工作的各种工作细则、计划和规章制度；3.用于指导自动化程度高而操作相对独立的标准规范。

三、编写原则（要以程序文件为依据）1.确定性：作业指导书的重点内容应该时解决如何作业的问题，应列出具体操作的详细过程，包括每一步骤所使用的材料、仪器设备以及过程作业的结果和判定标准；2.实用性：作业指导书的内容和形式应以实用为原则，尽量简洁、易懂，而且要符合文件控制的要求，以文字叙述作业过程时，应选择通俗易懂的语句来表达，方便各个层次人员的理解和领悟，同时尽量多采用图表、图示、流程图和照片等形式，或图文并茂，更容易为使用者接受；3.必要性：没有必要每个岗位每个活动都必须有作业指导书，应该充分考虑活动的复杂性、事实活动的方式、完成活动所需的技能、人员和资源要求等，以便确定最能适合运作需要的作业指导书；4.协调性：编写作业指导书时，应认真分析现有文件的特点和适用性，以相应的技术规范、标准和有关技术文件作为编写依据，同时也应注意作业指导书的内容并非一定要限制在所依据的质量管理标准要求和范围之内，还可以包括对其他业务活动的控制要求。

四、基本框架1.目的：本作业指导书是用来做什么的；2.范围：适用于哪些人，哪些工作；3.职责：涉及哪些岗位，这些岗位在本次工作中各自承担的任务或功能（程序流畅、责任明确、全面细致、真实准确）；4.定义：如有必要术语解释，解释特定的专业用语；5.内容及要求：工作步骤（5W1H）一步一步是怎么做这个工作的，应达到什么样的标准，意外情况如何处理。

按时间顺序（什么时间做什么第1h做什么，第2h做什么）；按流程顺序（先做什么后做什么，先计重再过安检）；按岗位顺序（这个岗位做什么，那个岗位做什么）。

(PCB制造工厂)MRB作业指引

标准书分类作业指导书
XX
编号
XX
版本
A.0
标准书名称
页码
4/4
（PCB 制造工厂）MRB 作业指引制/修订日期
XX
附件：MRB 运作流程图
开始
工序全检出不合格品并分类做好标识
工序填写制程报废申请表（补料报告）
MRB 技术员初审
品质、生产审核
特采特采申请单
返工/返修
质量、生产、计划、公司最高主管审核批准
装箱、封条
加 MRB 印章连同清单交仓库入库
5.0 作业内容： 5.1.MRB 确认的方法、范围。 5.1.1.从未出现过的新问题。 5.1.2.在制程中出现过的问题，但比例超过 5%。 5.1.3.之前出现过的问题虽未超过 5%，但问题严重不符合质量最低要求的。 5.2.返工/返修、特采、报废。 5.2.1.经返工/返修能满足客户标准的由相关责任工序作出返工/返修。 5.2.2.有客户认可通知书或过往记录的（按特采程序批准放行）。 5.2.3.报废；指不能满足客户最低质量要求，返工/返修成本高可做报废处理。 6.0 具体运作程序：（附：MRB 运作流程图） 6.1.对不符合产品验收标准的板或物料由产生工序 QC 全检作好问题标示并由当班工序负责人申请 MRB，品管部确认。 6.2.工序提交缺陷样板（标签纸标识），填写制程报废申请表或补料申请单以及生产管制卡确认。 6.3.工序报废由制程 QA/品保组长确认并填写制程报废申请表，将报废缺陷、数量、型号、详细记录，每天交给 MRB 统计，MRB 每日需将统计表递交品管部经理审核。 6.4.由 QA、生产等组成的 MRB 终审小组，每日进行一次对 MRB 问题板分析研讨，评定 MRB 问题板报废、返工修理或特采（评审人员为各部门负责人），并在 MRB 确认签到表上签名确认。 6.5.对半成品报废，品管部管理人员必须在生产管制卡上注明报废数量（PNL 数及单元数）、报废

PQC检验标准指引

MA
√√√
走位
压痕线
边缘
除废
方式角/孔打烂
混料
目视、菲林尺
目视、菲林尺
目视、菲林尺目视
目视、菲林尺目视
卡纸模切走位≤±0.5mm,瓦纸细坑走位≤±1mm，瓦纸粗坑走位≤±2mm MA √√√
200g以下的纸，痕宽度1.1-1.2mm,深度0.3mm～0.4mm。200g以上纸，很宽度1.2mm～1.3mm 深度0.4mm～0.5mm。深浅宽度一致，不断不爆不炸
光泽度20°以下，磨光、上光光泽度75°以上，亮UV光泽度75°以上， CR
半哑UV光泽度45°±5°
√√√
正常4色浅网油墨干燥12h，正常4色深网油墨干燥24h，金银油墨干燥 36h,过完胶、油干燥6h，吸塑油48h,不允许出现有发白、带色现象
MA √√√
喷粉量大小
目视
面纸表面不允许有粉头、发白现象
MA √
√
√
裱纸
压纹材质位置外观粘性位置
尺寸
目视、菲林尺目视、菲林尺
目视目视、菲林尺目视、手撕法目视、菲林尺
目视、菲林尺
压纹不得有起泡、白点、条纹、不明显、断纹、纸层与膜/油分层等现象 MA √√√
确认材质与样品一致，无色差
CR
√
√
按咬口、拉规对裱，对裱过程中坑纸向咬口、拉规边缩进3-5mm,并且面纸比坑纸大5mm,不允许有裱超边、裱纸不到位、坑纸裱错方向等现象
水分不允许在6-9之间，坑纸类6-12%,最大值14
MA √
修切平整，无污渍、破损、无倾斜、吊角现象
MA √
与要求一致
CR √
与标准或客户要求相差在±5°之内,哑油≤25°

MRB作业指引(基础性通用)-干货

MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。

2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。

3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。

4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。

电热水壶成品检验作业指导书

电热水壶成品检验作业指导书标题：电热水壶成品检验作业指导书引言概述：电热水壶是家庭日常生活中常见的电器产品，作为一种加热水的小家电，其质量和安全性直接关系到用户的健康和生活质量。

因此，对电热水壶进行成品检验是非常重要的环节。

本文将详细介绍电热水壶成品检验的作业指导书，匡助相关人员正确进行检验工作。

一、外观检查1.1 确认外包装完好无损，无明显破损或者变形。

1.2 检查产品表面是否平整，无明显划痕或者凹陷。

1.3 检查产品标识是否清晰，无含糊或者缺失。

二、功能检测2.1 接通电源，确认电热水壶是否正常加热。

2.2 测试加热速度，确认是否符合标准要求。

2.3 检查自动断电功能是否正常，避免过热或者漏电等安全问题。

三、安全性检验3.1 检查电热水壶的绝缘性能，确保产品符合安全标准。

3.2 检查插头及电源线是否完好，避免漏电或者火灾隐患。

3.3 检查产品的防干烧功能，确保用户使用时安全可靠。

四、材质检验4.1 检查电热水壶的主体材质是否符合标准，避免使用劣质材料。

4.2 检查内胆材质是否符合食品接触标准，保障用户健康。

4.3 检查手柄及开关材质是否耐高温，避免使用过程中变形或者破裂。

五、包装检验5.1 检查产品包装是否符合标准，避免运输途中损坏。

5.2 检查包装标识是否齐全清晰，确保用户正确使用和维护产品。

5.3 检查包装材料是否环保可回收，符合现代消费理念。

结语：通过本文的介绍，我们可以了解到电热水壶成品检验的重要性以及具体的作业指导。

惟独严格按照标准进行检验，才干确保电热水壶产品的质量和安全性，为用户提供优质的使用体验。

希翼相关人员能够认真执行检验工作，确保产品合格上市。

成品检验作业指导书

成品检验作业指导书
标题：成品检验作业指导书
引言概述：
成品检验是生产过程中非常重要的环节，它直接关系到产品质量和客户满意度。

为了确保成品的质量，制定一份详细的成品检验作业指导书是非常必要的。

本文将详细介绍成品检验作业指导书的内容和编写要点。

一、成品检验作业指导书的编写目的
1.1 确保产品质量符合标准要求
1.2 提高生产效率和产品质量稳定性
1.3 为员工提供明确的操作指导和标准化流程
二、成品检验作业指导书的内容和结构
2.1 产品检验标准和要求
2.2 检验工具和设备的准备
2.3 检验流程和操作步骤
三、成品检验作业指导书的编写要点
3.1 确定检验项目和标准
3.2 制定详细的检验流程和操作步骤
3.3 确保指导书的易懂性和操作性
四、成品检验作业指导书的实施和监督
4.1 培训员工并确保他们理解和遵守指导书
4.2 定期检查和评估指导书的有效性
4.3 及时更新和改进指导书内容
五、成品检验作业指导书的效果评估和改进
5.1 采集反馈意见并进行评估
5.2 分析检验结果和指导书的实际效果
5.3 不断改进和优化指导书内容和流程
结论：
成品检验作业指导书是确保产品质量和生产效率的重要工具，惟独制定合理的指导书并不断完善和改进，才干提高产品质量和客户满意度。

希翼本文的内容能够匡助读者更好地理解和编写成品检验作业指导书。

2024年成品检验管理制度(2篇)

2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。

为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。

二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。

2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。

三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。

2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。

四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。

2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。

3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。

4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。

5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。

五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。

2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。

3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。

4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。

六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。

2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。

3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。

七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。

2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。

3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。

八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。

IPQC的岗位职责及作业指引

IPQC的岗位职责及作业指引（玩具装配车间）一、岗位职责1.负责裸产品，包装成品，组装工序的首件确认的最终确认。

2.依据BOM，作业指导书（SOP），工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。

3.巡检的频次：根据规定的检查周期按检查项目和数量抽检产品的质量。

4.对重点管制项目，必须根据检验规范的要求重点进行检查。

5.负责车间所有半成品的抽查检验工作；6.负责协助生产部门“不合格品”的处理跟进工作；7.当发现制程质量异常时，应立即通知车间及相关部门，并跟进他们对其进行改善合格为止；8.监督和纠正车间员工影响产品质量的行为；9.负责车间退料的品质鉴定；10.必要时负责本部门其他职位工作的临时顶替；11.与品管部主管、主管助理一道，有负责维护本部门正常运作的义务；12.品管部主管或主管助理临时交待的其他工作；二、IPQC的作业指引：1.职责定位：是车间管理人员的质量侦察兵和质量监督员。

2.检查该产品有没有检验标准和检验方法？检验项目和检验标准是否齐全？3.在生产开始时，做好各工序的首件确认，核对每一个工序的配件是否和BOM一致？填写《工序首件确认表》。

如果不合格品，要求班长立即整改到合格为止。

如果班长整改不好，立即报告品管住管监督整改。

4.在生产开始时，做好裸成品和包装的首件确认，填写《裸成品首件确认表》和《裸包装首件确认表》5.2小时巡查一次各班组的全检记录表,分析并跟踪不合格品产生的原因,督促班长及时解决并记录改善效果，填写《IPQC检验记录表》。

6.检查生产设备与工装夹具是否定期保养并留下书面记录？7.检查各产品的品质状况是否已做好唯一性的标识区分？负责监控不合格品的标识与处理；8.负责抽检在线产品进行功能测试；9.检查合格品//不合格品//待维修品分类分区存放。

10.发现批量不合格品后，发出《质量异常纠正和预防报告》，要及时彻底追溯源头和原因。

11.对于员工影响质量的违规操作，及时报告班长纠正。

OQA作业流程规范指引

OQA作业流程规范指引1.目的：确保公司所有待出货产品和客户返回产品都被有效检验及控制。

2.范围：本程序适用于品质部OQA内部所有检验员、工程师的作业指导。

3．职责：3.1生产部：负责将已生产好的产品及填写好送检通知单送至QA检查；3.2品质部：负责对送检产品及时进行检验，记录检查有关情况和结果并返馈给相关部门。

4.管理规范：4.1 对于待检的产品, QA首先要核对产品送检通知单上以下内容是否填写且填写内容是否与实际相符：工段、客户、产品名称 (或P/N)、订单号(WO#/KIT#)、送检时间、计划出货时间、送检类别、送检次数及送检数量等。

其中送检类别包括正常送检、新产品、维修品、返修品、QA拒收产品等。

另外，送检单上要有送检人签名及该工段领班以上管理人员签名确认，QA才可对此产品进行检验，且在产品送检通知单上签名并注明接收时间,放上“QA在检”状态牌，QA人员根据产品送检通知单上计划出货时间来进行优先检查。

4.2 一般客户产品的抽样检验抽样标准使用ANSI/ASQC-Z1.4-1993,采用正常加严转换单次检验水平II 级。

对ISO/TS16949产品采用零缺陷抽样检验标准。

具体参考: 抽样计划使用说明Q-OP-MR-008.品质允收水平(AQL)：根据客户的要求不同而有所不同,具体参考该客户产品的《QA出货检查标准》。

致命缺陷(CR)：可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的缺陷；严重缺陷:(MA)：可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的缺陷；轻微缺陷:(MI)：任何不符合既定要求又不严重影响产品外观或性能的缺陷；检验程序采用正常检验、加严检验、停检检验三种程序，依照标准采用转换原则进行状态的检验。

正常加严，在正常检验状态下,如果连续5批中有2批被拒收,则由正常检验转换为加严检验；加严正常，在加严检验状态下，如果连续5批被允收，则由加严检验转为正常检验；停止检验：在加严检验状态下，如果退货批数累积到3批或连续2批被拒收将停止检验,直至责任方作出书面改善报告并且措施已被执行方恢复检验，检验从正常开始。

SOP作业指引的作用与重要性

ISO9000质量管理标准是现代质量管理的哲学表现.它的精髓是: “写你所做,做你所写”,它要求员工的操作必须按文件进行.这样,可便于检查员及生产管理人员监控,也便于新员工迅速掌握操作要领.
ISO9001:2000版在7.5.1.b 已明确要求生产现场应『具备作业指导书』；
ISO9001:2000版要求(节录)
四:SOP的重要性(4.1从生产现实的需要角度)
我们去巡检时--常问员工这样一个问题:为何这样
操作?回答的是『因为上面叫我这样做，所以这样做』在如此重要的制造过程中,不知道按
何种标准及规范作业,却以口头的方式传授,
以这样的方式传递几次后失真率就达80%. 生产现场管理呼吁:
1. 标准化 2. 规范化 3.操作简单化
2.生产作业标准应放置在工作场所,以便员工生产时参照,管理员指导时检核;
3.严格按照SOP要求执行，当有更改流程排序、治工具受台、作业方法及管理值时，应提出需求申请变更,不得私自修改SOP.
七:品管单位责任
1.稽核生产线是否按照SOP作业,并核对SOP的完整性,合理性.
2. 对现场作业提出制程改进意见及建议。 3.追踪改善SOP之问题点，直至改善为止。 4.对制程问题点进行研究与分析，持续追踪,防
三:SOP的作用
1. 将企业积累下来的技术﹑经验,记录在标准文件中,以免因技术人员的流动而使技术流失;
2. 使操作人员经过短期培训,快速掌握较为先进合理的操作技术;
3. 根据作业标准,易于追查不良品产生之原因; 4. 树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。 5. 是贯彻ISO精神核心(说，写，做一致)之具体
止问题再发.
SOP的作用与重要性
交流时间

成品检验作业指导书

成品检验作业指导书引言概述：成品检验是生产过程中非常重要的一环，它确保产品的质量符合标准和客户的需求。

为了确保成品检验工作的准确性和高效性，制定一份成品检验作业指导书是必要的。

本文将详细介绍成品检验作业指导书的内容和结构，以及每个部分的具体要点。

一、检验准备1.1 确定检验目标：明确需要检验的产品和检验的要求，包括外观、尺寸、性能等方面。

1.2 确定检验方法：根据产品特性和检验要求，选择合适的检验方法，如目视检查、测量、试验等。

1.3 确定检验设备和工具：根据检验方法的要求，准备相应的检验设备和工具，如显微镜、千分尺、试验机等。

二、检验过程2.1 样品准备：从生产线中随机抽取样品，确保样品具有代表性。

2.2 检验步骤：按照检验要求，依次进行各项检验步骤，如外观检查、尺寸测量、性能测试等。

2.3 记录和处理结果：将检验结果记录下来，并根据标准和要求进行结果的判定和处理，如合格、不合格、待修复等。

三、检验标准3.1 确定检验标准：根据产品的标准和要求，制定相应的检验标准，明确合格和不合格的判定依据。

3.2 更新检验标准：随着产品和行业的发展，检验标准也需要不断更新，确保检验结果的准确性和可靠性。

3.3 与客户沟通：与客户沟通，了解他们的需求和要求，并根据客户的反馈不断改进和完善检验标准。

四、数据分析和改进4.1 数据分析：对检验结果进行统计和分析，找出常见的不合格问题和原因，为改进提供依据。

4.2 过程改进：根据数据分析的结果，对生产过程中容易出现问题的环节进行改进，提高产品的一致性和可靠性。

4.3 持续改进：建立持续改进的机制，定期评估和调整检验流程和方法，确保检验工作的持续改进和优化。

五、培训和沟通5.1 培训计划：制定成品检验的培训计划，包括培训内容、培训方式和培训对象等，确保检验人员具备必要的技能和知识。

5.2 培训实施：按照培训计划，组织培训活动，培训检验人员的技能和知识，提高其专业水平和工作效率。

一体机成品检验规范(含表格)

一体机成品检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为规范QA作业流程，保证出货产品的质量满足客户的需求，特制定本检查指引。

2.0适用范围：公司所有一体机系列产品皆适用。

3.0名词定义：QA：指Quality Assurance 品质保证。

是品管课职能部门之一，其依据内部流程和标准，对产线完成品进行抽样检验。

AQL：Acceptable Quality Level。

指允收品质水准，也可称质量允收水平。

OBA：Out of BOX Assurance，指开箱检验：就是在产线的包装工位前或后一工位，按抽样计划要求，随机抽取样本进行检验。

其特点是：通过在线抽检，能以最快速度检验在线生产完成品，发现异常及时处理，并节约品管人员抽检时打开包装及装箱的时间。

4.0职责品管课负责落实本指引规定相关事宜，各相关部门配合执行。

5.0作业内容5.1检查条件5.1.1测试环境：在以下湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。

环境温度：15℃～35℃；相对湿度：45%～75%；大气压力：86KPa～106Kpa；在此测试条件下，被测设备应满足其性能规范要求，超出上述测试条件更宽的范围内，设备仍能工作，但可不满足其所有的性能要求，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。

5.1.2 检验方式：QC检验方式采取在线检验方式。

在整机生产线设置测试站位，对整机进行全数检验。

5.1.3 检验项目：5.1.3.1外观、结构、内部工艺质量检验。

5.1.3.2图象、伴音质量检验。

5.1.3.3电气功能质量检验。

5.1.3.4安全、电磁兼容质量检验。

5.1.4 检验方法和要求：按工艺作业流程内容和要求进行检查。

5.1.5抽样检验:5.1.5.1开箱检验5.1.5.2工艺装配检验5.1.5.3常温主要电性能检验5.1.5.4常温负荷试验5.1.6缺陷分类和判据5.1.6.1 Z类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员可能造成人身危害或不安全的缺陷。

彩盒成品检验标准指引

1.目的规范彩盒成品的检验操作标准，正确指导员工的具体安全作业方式，确保彩盒成品能满足客户的品质要求。

2.适用范围本公司品控中心对彩盒成品类产品的检验工作。

3.职责3.1品控主管负责确保本文件得到有效实施并及时更新；3.2品控人员负责按本作业指导书实施标准化作业；3.3品控人员负责检验并记录，对产品品质控制的放行，负责对不合格成品进行评审及结合各部门评审结果作最终裁定；3.4仓库人员负责合格成品入库和出货前通知品质部检验，仓库人员负责对已检验合格的产品入库；3.5成品检负责成品入库和直接由生产部出货产品检验、库存品出货前检验、客退品检验判定及不合格品返工后再判定；4.技能与培训资格4.1经岗位培训，品控人员必须熟悉彩盒成品的检验标准及操作手法；4.2检验产品时要公正有凭证按标准执行。

5.程序5.1本抽样方案：抽样方案为MIL-STD-105E正常检验单次抽样Ⅱ级水准。

AQL： Crj:0 Maj:0.4 Min:1.05.2缺陷术语：5.2.1套印: 两色以上印刷时，各分色版图文能达到和保持位置准确的套合；套印不准是在套色印刷过程中，印迹重叠的误差——印刷位置不正，产生错位、空白的现象；5.2.2擦花：印品受摩擦后导致的区域性的痕迹；5.2.3墨杠: 由于墨辊在与印版表面接触时产生了瞬间的滑动摩擦，在局部区域内网点扩大产生的一条明显的深色条纹；5.2.4水杠：由于水辊在与印版表面接触时产生了瞬间的滑动摩擦，在局部区域内网点缩小产生的一条明显的浅白条纹；5.2.5脱坑: 表面纸板和坑纸脱离粘接不牢的现象；5.2.6深度划痕：划痕具有一定的深度，用手触摸时能感觉到其明显凹于印品表面；5.2.7轻微划痕：用手触摸时感觉不到其凹于印品表面的划痕；5.2.8爆刀爆线：产品成形时沿啤切压痕处裂开；5.2.9爆色/脱漆：印品表面有油墨脱落的现象；5.2.10易脆:弯折印刷材料时，表面发生破裂的现象；5.2.11超线/离线:纸盒粘装时的粘接位置超过或未达到规定的尺寸位置；5.2.12脏污：印在承印物上的印刷油墨，粘在另一印张的背面，造成蹭脏；5.2.13色差：产品表面呈现出与标准样品颜色的差异，称为色差；5.2.14气泡：覆膜彩盒表面有小的气泡产生的现象；5.2.15皱褶：覆膜彩盒表面起皱的现象；5.2.16条痕：印品表面出现的条状印痕；5.2.17异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点；5.2.18鬼影:指因为工艺设计或机器械原因，导致印刷产品的表面产生的印纹或暗影；5.2.19水干：由于高温水温不正常机器靠版水路压力不平衡，提供印版水源不足；5.2.20水大：由于水辊压力调节的不合适，水斗中水量过多印刷水大，导致从侧面看，印版上有明显的水的亮光，印品的印迹发花，冲淡的现象。

总装车间IPQC工作指引

1.0目的为总装车间的IPQC提高有效的作业方法，从而有效的控制总装车间的品质，特制定此工作指引2.0范围适用于总装车间的IPQC3 .0定义IPQC：In Process Quality Control,制程中的品质管理人员；SOP： Standard Operation Procedure 作业指导书，即车间员工作必须按作业指导书所示的内容执行；SIP: Standard Inspection Procedure 检验指导书，即品质检验人员检验产品的依据；BOM： Bill Of Material 产品的材料清单，即：一个成品由哪些零件的组成的清单；2S：整理、整顿：即车间和生产现场，各种物料须标识明确，不了解产品的人须在极短的时间能快速的找到物料；CTQ岗位：Critical To Quality On Site:装配动作影响产品特性的岗位；ACC：Accept 接收；REJ:Rejection 拒收；首件检验：The First Article Inspection，确认4M1E的有效性；4.0职责和权限4.1品管部：负责制定此工作指引，并对其工作指引有最终解释权；4.2总装车间IPQC：负责按此工作指引执行；5.工作内容5.1 检验指据有效人员签署的样板、外形图、装配注意事项、BOM、SIP、SOP、生产计划表、异常信息反馈单；5.2检验准备当班刚开始生产前，IPQC应熟悉该产品的SIP、SOP质量异常信息反馈单之前问题点了解明确；5.3IPQC巡检5.3.1首件签制前的巡检：A：上线前物料的检查：须对每个工站的作业方式进行查检（参照作业指导书和BOM表）对线上的物料进行点检，名称是否与BOM表一致，实物是否同作业指导书的图片是否一致；物料是否有外观等不良现象；之前生产的物料是否完全撤离各个工站；B：确认每个工站的作业员的作业方式是否与作业指导书匹配；C．对每个工站做好的组件进行检查5PCS确定员工的作业方式有效后，方可导下一个工站进行检查；5.3.2 首件签制后的巡检（频率1小时一次）A：各工站物料摆放方式是否规范（如零件不得直接放于工作台面、物料摆放方式是否便于员工作业等内容）；B：各作业员的作业方式是否与作业指导书匹配，须确认10PCS，方可认为员工掌握了作业方式；C：针对工装铆接或热铆接、焊接工序须确认是否与工艺参数表匹配（如热铆接的温度、时间、焊枪温度、铆接工装是否松动、放入零件前，是否定位可靠），并对在制品检验，至少确认10PCS无问题后，方可确认工装的稳定性；D：针对因产线物料不够生产时，须换另一批次的物料时，须对物料进行确认与上批次的物料是否具有一致性；E：因员工请假，出现代岗现象时，须按A、B两项内容进行作业，至少须确认20PCS，从过程和结果进行确认；5.3.3CTQ岗位的确认频率1小时一次（铆接工序、热铆工站、装弹簧工站、焊锡工站）铆接工序的检验：各工装是否装夹可靠；用扳手检验各工作固定螺丝是否锁紧；工装工作面是否清洁，并无变形破损现象；在调校合格前的产品是否隔离（放在红色的小盒内）；铆接是否牢固；至少10PCS；热铆工站的检验：各工装是否装夹可靠，用扳手检验各工作固定螺丝是否锁紧，热熔温度是否达到了工艺参数表的温度，用温度计测量其值；热熔时间是否与参数表一致；各工作区域是否有异物等现象，并对热熔后的产品进行确认是否焊接可靠；装弹簧工站的检验；已装好弹簧的零件是否与未装弹簧的零件是否有隔离带隔开；装好弹簧的零件进行检验，用手按压弹簧上的零件是否能伸缩自如，无任何干涉，须检验20PCS；焊锡工站的检验：对焊接工序的烙铁温度须达到工艺文件显示的温度后，方可进行焊锡，车间工人焊接5PCS后，须对其进行拉力测试（5KG）无拉脱现象，并用万用表进行测量是否有导通现象，无问题后，让车间员工进行重新焊锡；对焊接工序的产品须用万用表至少测量30PCS，无漏焊、虚焊、连焊现象，方可导入正常巡检；5.4质量跟踪和改善IPQC在巡检发现品质不良或在完工检工站的不良品同类问题有发现2PCS时，须对此产品进行分析，是具体什么原因导致，如分析是其中一个工站作业方式或工装失效造成不良，须对在制品的产品全数隔离；并告知车间组长和QE，由QE发出《质量异常信息反馈单》交由车间负责人回复，并在两小时内回复处理结果，IPQC跟进其整改结果。