出货检验作业指导书
【质量】OQC出货检验作业指导书,实例
【质量】OQC出货检验作业指导书，实例！导读OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。
其检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。
成品标识检验：商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
OQC作业指导书1.目的：规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：出货产品的检验。
3.工作职责PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。
OQC岗位职责一：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责；5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；6、保持各部门的良好沟通；7、负责监督及维护现场7S执行情况；8、承接上级交给临时任务。
出货检验作业指导书
出货检验作业指导书光下进行。
5.3.2检验项目：5.3.2.1 镀前划痕、浅划痕、深划痕、凹坑、水印、露白、雾状、挂具印等外观缺陷。
5.3.2.2 外观缺陷的判定标准：按照相关标准进行判定，如有疑问可向品质主管咨询。
5.3.3检验方法：5.3.3.1 用卡尺、卷尺等工具测量尺寸，检查是否符合图纸要求。
5.3.3.2 用手套轻触表面，检查是否有凹凸感，是否有划痕。
5.3.3.3 用人工照明或间接光下检查表面，检查是否有外观缺陷。
5.3.4检验记录：5.3.4.1 外观检验记录应包括产品名称、规格、数量、检验员、检验日期、检验结果等内容。
5.3.4.2 外观缺陷应在检验记录中详细描述，并标注判定结果。
6.0附录：6.1MIL-STD-105E标准：为美国军方制定的检验标准，适用于所有军事供应品的检验。
其中规定了抽样计划、检验水平、接收质量限等内容。
在进行目视检验时，观测距离应为600毫米，观测时间为10秒。
检查者应位于被检查表面的正面，并以45-90度的角度进行检验。
电镀件不允许出现镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹等表面缺陷。
钝化膜疏松、起粉、以及严重的钝化液痕迹也是不允许的。
局部无镀层和划碰伤等表面缺陷也应被剔除。
在进行镀前划痕和浅划痕的检验时，应按照《产品表面外观缺陷限定标准》进行。
喷涂件表面不允许出现杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
丝印外表面不允许出现异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
机架不允许出现偏移、变形、扭曲等现象。
前后门也不允许出现变形、翘曲现象。
在尺寸检验中，对于零部件应按照图示要求的尺寸和公差要求进行检验。
如果图纸未注明公差要求，则应按照GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
对于机柜类的整机产品，应重点检验机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、以及前方孔条的间距尺寸，并使用相应的检具进行控制。
在性能检验中，应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证。
出货检验作业指导书
XX科技有限公司A-MAX TECHNOLOGY（CHINA）LTD 修订次：版次：A页次：2─────────────────────────────────────出货检验作业指导书1.目的本指导书旨在对出货产品进行软硬件兼容性等方面测试，确保出货产品满足客户需求。
2.范围本指导书适用于出货检验组之测试人员。
3.应用文件3.1 出货检验规范 (WD-08-001)3.2 IPQC检验规范 (WD-07-001)4.工作站之配置4.1硬件选择品保主管针对各机种测试难易程度，经济成本等因素决定出货检验各测试站的硬件配置，原则：适应市场流行硬件配置来配置，做到不同工作站配置不同主板，CPU硬盘等硬件设备。
（具体配置如附件一）4.2软件选择品保主管根据当前流行之软件（操作系统、应用软件等）来执行测试程序，可根据情况配置不同的操作系统及测试程序。
（具体配置如附件一）4.3测试流程各测试站根据以上所选定之软硬件配置及主管所选定之相应软件进行测试工作。
5.异常问题之处理5.1所有出货检验人员必须保持高度警觉性，具有良好的客户感觉，对于在产品测试过程中出现的任何异常均不可忽视，发现问题及时向主管反映。
5.2品保主管对出货检验人员所发现之异常问题进行确认，在必要时，将不良现象填写《品质异常状况表》反馈给技术单位。
5.3技术单位接到品保的《品质异常状况表》，应对不良现象进行研究解决，若品质出现较重大问题影响出货时，应报呈总经理室仲裁。
A-MAX TECHNOLOGY（CHINA）LTD 修订次：版次：A页次：3─────────────────────────────────────附件一OQC测试项目1.主板类(1)硬体配置CPU、RAM MODULE、FDD、HDD、电源、彩显、CD-ROM、显示卡(2)软体配置MS-DOS6.2、WINDOWS 95或以上版本、AUTOCAD2.显示卡类(1)硬体配置CPU、RAM、MODULE、FDD、HDD、电源、彩显、主机板、DRAM、CD-ROM(可选) 。
出货检验作业指导书.
1.1 1/6
1.1
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1.目的:使进料检验各项条件,基准明确。
2.范围:适用于公司中所有的成品出货检验。
3.定义:
无
4. 内容 :
4.1 抽样方案和允收水准:外观检验 I SO2859-1:1999 标准普通检验:LEVL-II CRI:0 MAJ:0.15 MIN:1.0 尺寸和功能检验 I SO2859-1:1999 特俗检验:S-2 CRI:0
4. 2抽检时要分散,分层抽取,不可集中一处抽取,抽取箱数依下表实施,检验员在抽的箱子标识卡上盖
4. 3检验方法:
4.3.1 外观检验时,是否符合图纸要求,外壳是否完整无注塑缺陷1.1
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1.1 4/6
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厦门市乔迈工贸有限公司标题：出货检验作业指导书编号：JM-QA-05 版本：1.1 页次：6/6 14 目视异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上，颜色与部品颜色存在明显差异的点。
MAJ 15 目视油污：油痕，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样 MAJ 4.4 判定： 4.4.1 批判定合格时，所有的包装箱须盖“OQC PASS”章，章须清晰，字迹清楚，在抽样的箱子标签上加盖“检”章； 4.4.2 不合格时，贴不合格”标签。
标签须紧，进行处理。
5.1 表单： 5.1【出货检验成绩表】JM-QA-05A（1.1）本文件著作权及业务秘密内容属于本公司，严禁擅自复印、转载 JM-QA-05（1.1）。
OQC出货检验作业指导书
OQC出货检验作业指导书1.0 目的为出货检验人员明确成品检验的产品质量要求，确保交付的产品满足客户的质量要求，防止未检验或未经验证合格的产品流入顾客手中。
2.0 适用范围适用于安徽朗越能源股份有限公司所有需要出货的成品检验。
3.0 权责3.1品质部OQC: 负责产品执行出货检验并判断产品检验后的状态。
3.2营销部：负责发出出货指令。
3.3仓库：负责出货时产品的备料、清点、送检等。
4.0作业内容4.1成品抽检4.1.1抽样标准：成品出货检验抽样计划依据《抽样计划》控制程序进行。
4.1.2制造部将完成的产成品按工艺流程要求检测相关参数，将符合出货要求的产成品装箱，标识清楚，外箱唛头贴产品所对应的标识并放置检验区域，通知制程QC进行成品抽查检验。
4.1.3 制程QC根据成品检验标准对产品进行检验，检验数据记录在《出货检验报告》上,并填写《成品抽检记录表》。
制程QC对检验结果作出合格与否的判定，在外箱标示卡上加盖“QC PASS”印章。
不合格产品按《不合格品控制程序》处理。
整批产品检验完成后，制程QC须发出《出货检验报告》放置于订单尾箱中（且每箱配使用说明书合格证一份），特殊要求的按评审单执行,制程QC抽检过的所有成品必须作上相应的标记。
4.1.4成品抽检中发现产品性能不良的，IPQC须开出《纠正预防措施单》交相关部门进行处理，并跟踪改善效果，必要时组织召开专题分析会议。
4.1.5重工或返修过的成品，IPQC需重新抽查检验，合格后方可入库。
4.1.6制造部凭品质部IPQC出具的《出货检验报告》或入库单办理入库手续，检验结果为不合格及无“QC PASS”印章之成品，仓库拒绝接收入库。
4.2成品出货抽检4.2.1营销发出出货指令，通知仓库备货。
4.2.2仓库将备好的产品放置待检区域，通知OQC进行出货抽查检验。
4.2.3 OQC接到出货通知后，对仓库提供提供的货物依据仓库签字后的送货单执行抽查检验工作。
4.2.4检验内容参见项目5.0出货检验标准；判断标准按研发技术要求、工艺、图纸。
出货检验作业指导书
文件修正一览表变更前：1. 目的规范OQC出货检验作业行为。
2. 范围适用品保部所有的出货检验作业。
3. 参考记录3.1 《周出货计划》3.2 《《出货检验异常反馈单》》3.3 《产品标签制作作业指导书》3.4 《出货检验记录表》4.维护单位品保部5. 权责仓储课：负责出货检验需求的提出品保部：负责待出货产品的检验及结果反馈6. 作业程序与说明6.1 检验时机：仓储课将已备好待出货产品置于待检区，通知OQC进行出货检验。
6.2 OQC依照业务提供的《周出货计划》对待出货产品进行出货检验。
6.3 OQC依《周出货计划》核对待出货产品的外箱、及外箱标签是否正确。
6.4 OQC进行开箱检验，如有尾数盒，则取尾数盒和随机取一整数盒进行检验。
如无尾数盒，则随机取一整数盒进行检验。
6.5 OQC需先取1PCS样品与《周出货计划》及内外箱表标签核对三者是否完全一致，避免标签与实物不符异常流出。
6.6 OQC依《产品标签制作作业指导书》核对标签是否正确。
6.7 OQC依《周出货计划》核对出货数量是否正确。
6.8 如以上检验都合格，OQC需封好内外箱后，在外箱上张贴盖有PASS章的季度标签，并通知仓储课可以出货。
6.9 如以上检验有任意一项不合格，则开立《出货检验异常反馈单》，通报QE及资材部。
QE对异常进行确认，如确认异常属实，则由QE立案处理。
6.9.1 QE立案成立后，首先需通知资材、工程部，依异常现象及出货要求制定紧急措施，并将此措施记录在《出货检验异常反馈单》上，通知责任单位依次措施进行重工处理。
6.9.2 QE需责成责任单位对此不良进行原因分析及提出整改措施。
责任单位需在3个工作日内将原因分析及改善措施回报给QE。
6.9.3 QE依责任单位提出的改善措施进行验证，如验证失败，需回6.9.2要求责任单位重新整改。
如验证结果合格，QE将验证措施记录在《出货检验异常反馈单》上，并结案处理。
6.10 以上检验结果，由OQC记录在《出货检验记录表》上，并归档留存。
出货检验(OQC) 作业指导书,流程
出货检验(OQC) 作业指导书,流程出货检验（OQC）作业指导书一、背景和目的：出货检验（Outgoing Quality Control，简称OQC）是指在产品出货前对产品进行全面检验，以确保产品质量达到客户要求和标准。
OQC的目的是确保产品在出货前达到预期质量水平，提高客户满意度，降低售后问题和客户投诉的风险。
二、流程概述：1. 出货准备：收集出货清单、包装要求等资料，准备出货样品和检测设备。
2. 样品检验：抽取出货样品进行全面检验，包括外观检查、功能性测试等。
3. 文件核对：核对出货文件，确保包括产品序列号、生产批次号等重要信息的准确性。
4. 包装检查：检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
5. 包装封箱：将通过检验的产品进行包装，并封装成箱，准备出货。
6. 出货前检查：对已封箱的产品再次进行检查，确保包装完好无损。
7. 出货确认：根据出货清单和订单，确认出货产品的数量和型号是否正确。
8. 输送装箱：将包装完好的产品装入运输车辆或运输容器。
9. 出货记录：对检验的过程、结果进行记录，并留存档案。
三、具体流程：1. 出货准备：a. 收集出货清单、包装要求等资料，并确认所需检测设备的可用性。
b. 准备出货样品，根据产品类型和规模，确定样品数量。
c. 准备检测设备和工具，确保能满足全面检验的要求。
2. 样品检验：a. 根据抽样标准，从待出货产品中抽取样品。
b. 进行外观检查，包括外包装完好性、产品外观是否无破损等。
c. 进行功能性测试，根据产品特性和标准，测试产品性能和功能是否符合要求。
3. 文件核对：a. 核对产品序列号、生产批次号等信息，确保准确无误。
b. 核对出货文件，包括合格证、检验报告等，确保文件齐全。
4. 包装检查：a. 检查产品包装是否完好，是否符合客户要求。
b. 检查包装材料是否符合防潮、防震、防尘等要求。
5. 包装封箱：a. 将通过检验的产品进行包装，确保包装方式正确无误。
b. 封装成箱，贴上标签，做好箱子标识。
出货检验作业指导书(含表格)
出货检验作业指导书（ISO9001-2015）1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。
2.范围:适应于本公司所有成品出货3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护品质：负责产品的检查和记录4．作业规程：4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。
4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。
4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。
4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。
物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。
物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。
物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。
4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。
4.6 客户要求ROSH环保之物料4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示；4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验；4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。
4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。
5．相关文件：《不合格品控制程序》《环境物质管制程序》6．相关表单：《出货检验报告单》出货检验日报表.xls不合格品处理单不合格品处置单.xls。
出货检验作业指导书
出货检验作业指导书一、引言出货检验是生产制造企业在产品出货前对产品进行质量检验的一个重要环节。
通过出货检验，可以确保产品的质量符合规定的标准和客户的需求，有效避免产品质量问题导致的投诉和退货，维护企业的声誉和客户的满意度。
二、检验目的出货检验的主要目的是确保产品的质量符合要求，以保证产品能够正常使用、运输和销售。
具体包括以下几个方面的内容：1. 检查产品外观是否符合规定的要求，包括颜色、形状、光洁度等；2. 检查产品的尺寸和重量是否在规定的允许范围内；3. 检查产品的功能是否正常，是否达到规定的性能要求；4. 检查产品的包装是否完好，是否符合运输和保护要求；5. 检查产品的标签和说明书是否清晰、完整。
三、检验方法出货检验可以采用抽样检验和全检两种方式进行，具体选择哪种方式，需要根据产品的特点、批量和质量要求来决定。
一般来说，抽样检验更加常用，可以通过抽取一部分样本代表整个批次进行检验。
1. 抽样检验抽样检验是通过从整个批次中抽取一定数量的样本进行检验。
抽样方式可以根据质量管理的要求和相关标准进行选择，可以使用随机抽样、系统抽样等方法来保证样本的代表性。
2. 全检全检是对整个批次的产品进行逐一检查。
虽然全检的工作量比较大，但是可以保证每一个产品都经过了检验，能够更加有效地发现和解决质量问题。
四、检验标准在进行出货检验时，需要制定相应的检验标准。
检验标准应该明确产品的质量要求，并且要与客户的要求和相关的标准相一致。
可以参考以下几个方面来确定检验标准：1. 国家和行业标准：根据产品所属的行业和相关的国家标准制定相应的检验标准；2. 客户要求：考虑到客户的特殊要求，例如一些特定行业对产品的要求更为严格；3. 内部要求：根据企业自身的质量管理体系和产品的特点，制定适合的检验标准。
五、检验记录与报告在进行出货检验时，需要及时记录检验的结果和相关信息，并形成检验报告。
检验记录和报告应该包括以下内容：1. 检验时间和地点；2. 检验员的姓名和工号；3. 产品名称、批号和数量；4. 检验标准和方法；5. 样本的抽样方式和数量；6. 检验结果和不合格品的处理；7. 检验结论和建议。
出货检验作业指导书
规范出货成品检验，防止不合格品的流出，特制订本作业指导书。
2.0范围：适用于机电科技事业部所有成品出货的检验作业。
3.0权责：3.1 业务：成品出货前的检验通知。
3.2 Q A：成品出货前的检验执行以及不合品的跟进处理。
4.0定义：（无）5.0作业规定：5.1 生产部门根据「订单计划明细表」上的交货日期必须提前1天把需出货产品物料生产完成转入品管“成品待检区”。
5.2 QA根据「订单计划明细表」上的交货日期提前1天要对出货的产品物料进行出货检验，检验完成的产品物料转入待出货区。
5.3 检验标准：订单要求、工程图纸、检验规范、实配样板(含配件部分)。
5.4 QA根据客户订单或产品规格，确定抽样计划(MIL-STD-105E(Ⅱ)，AQL值：CR=0；MAJ=0.65；MIN=1.0)，对出货产品品质进行检验，检验内容包括：5.4.1外观检查：检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍；产品是否变形，受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失；颜色色差是否一致；倒角棱边是否均匀一致。
5.4.2 尺寸检测：产品尺寸是否符合公差要求；未注公差按自由公差表要求进行检验。
5.4.3 性能检测：订单相关性能要求是否满足。
5.4.4 产品包装和标识的检查：5.4.4.1 检查产品的包装方式，包装数量，包装材料的使用；单箱装数是否符合要求；5.4.4.2 标识纸的粘贴位置，书写内容是符合要求；6.0 判定及处理：6.1 成品检验合格后，QA填写「出货检验报告」经组长审核主管核准后内部存底备查。
6.2 成品检验过程发现不合格时，立刻上报处理并将本批次的物料进行隔离，若判定要求全检,即对此批次所有物料进行全检，并将所有不合格品进行隔离标识。
6.3 批量全检后所产生的不良品如果不良率在1%以下即开出「物料异常处理单」进行处理；如果不良率超出1%范围时,应马上开出「品质异常处理报告」交主管召集相关部门人员检讨解决。
6.4 在各部门人员商讨确实可以让步放行时,由责任部门开出「特釆申请单」经各部门签名确认后提交给经理进行最终定。
数据线出货检验作业指导书
数据线出货检验作业指导书数据线出货检验作业指导书一、引言本作业指导书旨在指导相关人员在数据线出货过程中进行检验，确保出货产品的质量符合标准，达到客户要求。
二、检验规范与标准1\检验规范：a) 严格遵循相关国家和地区的法律法规要求。
b) 遵循客户提供的技术要求和规范。
c) 遵循公司制定的内部检验规定。
2\检验标准：a) 外观：检查外观是否完好无损，无明显划痕、变形或其他瑕疵。
b) 尺寸：测量数据线长度、宽度、厚度等尺寸，确保符合标准要求。
c) 电性能：检测数据线的电阻、电压、电流等电性能指标是否符合要求。
d) 功能性能：通过连接测试设备检测数据线的传输性能、插拔性能等是否正常。
e) 包装：检查数据线的包装是否完好、标识是否清晰、配件是否齐全。
三、检验流程1\接收货物：a) 检查货物是否与发货单一致。
b) 检查货物外包装是否完好，有无明显损伤。
c) 检查包装上的标签是否清晰、准确。
2\检查外观和尺寸：a) 依次检查每个数据线的外观，确保无明显瑕疵。
b) 使用测量工具测量数据线的尺寸，并与标准要求进行比对。
3\进行电性能检测：a) 连接数据线到测试设备，并按照设备说明操作，检测电阻、电压、电流等指标。
b) 记录检测结果并与标准要求进行比对，判断是否合格。
4\进行功能性能检测：a) 将数据线分别连接到设备，测试传输性能和插拔性能。
b) 观察并记录测试结果，判断是否合格。
5\包装检查：a) 检查数据线的包装是否完好无损。
b) 检查包装上的标签是否清晰可读。
c) 检查包装中的配件是否齐全。
四、记录与报告1\检验记录：a) 在检验过程中，记录每个数据线的检验结果。
b) 记录箱体、批次等信息。
2\不合格品处理：a) 对于不合格的数据线，进行详细记录，并将其区分开来。
b) 按照公司规定的流程进行不合格品的处理，如返修、报废等。
3\检验报告：a) 汇总检验结果，检验报告。
b) 在检验报告中详细说明检验的结果及不合格品数量，并提出相应的改进措施。
数据线出货检验作业指导书
数据线出货检验作业指导书一、目的和范围本作业指导书旨在规范数据线出货检验工作，确保产品质量符合要求。
本指导书适用于公司的数据线生产部门。
二、检验前准备1. 确保检验仪器设备正常工作，并进行校准。
2. 准备充足的样品数据线以供检验使用，并标识清晰。
三、检验项目1. 外观检查：检查数据线外观是否完整，是否有刮擦、变形等缺陷。
2. 尺寸检查：使用合适的测量工具，测量数据线长度、直径等尺寸指标，确保符合产品要求。
3. 强度检查：采用相应的强度试验方法，测试数据线的抗拉强度、插拔性能等，确保产品耐用性。
4. 电性能检查：使用专业的测试设备，对数据线的电阻、传输速率等关键电性能参数进行检测，确保产品符合标准要求。
四、检验流程1. 根据样品数量和检验要求，合理安排检验顺序和时间。
2. 将待检数据线清单与实际样品进行核对，确保一致性。
3. 依次进行外观检查、尺寸检查、强度检查和电性能检查。
4. 检测时，进行记录和标记，确保数据的准确性和可追溯性。
5. 对于不合格的数据线，进行封存和标识，同时记录不合格原因和数量。
五、不合格品处理1. 对于不合格的数据线，需要封存和标识，以防止误用。
2. 对于重要的不合格原因和数量，需要及时向生产部门和质量部门汇报，以便进行问题分析和改进措施。
3. 对于持续出现的不合格问题，需要及时和供应商进行沟通，找出根本原因并采取相应的改进措施。
六、记录和报告1. 在检验过程中，需要进行记录，包括检验日期、样品编号、检验结果等。
2. 检验结果需要及时统计，并编制出检验报告，详细说明合格品和不合格品的数量和原因。
七、注意事项1. 在进行检验时，要严格按照标准要求和操作规程进行操作，确保结果准确可靠。
2. 检验过程中，要注意操作安全，避免人身伤害和设备损坏。
3. 在检验过程中发现异常情况或问题，要及时上报，以便采取相应的纠正措施。
八、返工和改进1. 对于不合格品，需要进行返工和改进，确保产品符合要求。
出货检验(OQC)-作业指导书-流程
出货检验（OQC）作业指导书一、工作流程二、岗位职责：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试,并跟进检验结果。
3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。
4、产成品进仓后,需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制,提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责.5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性;7、呆滞品检验及仓库储存状况查核；8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；.9、负责客户退货产品的质量确认。
三、作业内容:3.1.入库检验作业：3。
1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。
3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。
3。
1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部. 3。
1。
4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上.3.1。
5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。
3。
1。
6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》,经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行.3。
1。
7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货.OQC全程跟踪并做好记录.3。
1。
8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。
3.2。
出货检验作业:3。
2。
1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’,OQC首先‘确认成品信息’。
内容如下：A 出货单编号。
B 出厂企业(客户名称）。
C 出厂的箱数。
D 出厂的总panel数量，总功率。
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书引言概述：OQC（Outgoing Quality Control）是一种质量控制方法，用于确保产品在出货前符合质量标准。
OQC-检验作业指导书是一份详细的文件，旨在指导检验员在进行OQC检验时的操作步骤和标准。
本文将详细介绍OQC-检验作业指导书的内容和结构。
正文内容：一、检验作业指导书的目的1.1 确定检验标准：OQC-检验作业指导书的首要目的是确定产品的检验标准，以确保产品质量符合要求。
1.2 提供操作指导：指导书中详细描述了检验员在进行OQC检验时的操作步骤和流程，以确保检验的准确性和一致性。
1.3 促进沟通和协作：指导书作为一个统一的参考文件，可以促进检验员之间的沟通和协作，确保检验工作的顺利进行。
二、指导书的结构2.1 产品信息：指导书的第一部份应包括产品的基本信息，如产品名称、型号、规格等，以便检验员能够准确理解和识别产品。
2.2 检验标准：指导书的第二部份应详细描述产品的检验标准，包括外观、尺寸、功能等方面的要求，并给出相应的判定标准和评估方法。
2.3 检验流程：指导书的第三部份应给出检验的具体流程和步骤，包括检验前的准备工作、检验过程中的注意事项和操作要求，以及检验后的处理和记录方式。
2.4 抽样计划：指导书的第四部份应包括抽样计划，即确定从批次中抽取多少个样品进行检验的方法和依据。
2.5 结果判定：指导书的最后一部份应详细描述检验结果的判定标准和评估方法，包括合格、不合格和退货等处理方式。
三、检验作业指导书的编制要求3.1 准确性和一致性：指导书的内容应准确反映产品的实际要求，并保持一致性，以确保检验结果的可靠性。
3.2 易读性和理解性：指导书的语言应简明扼要，易于理解，避免使用过于专业或者复杂的术语，以便检验员能够准确理解和执行。
3.3 可更新性：指导书应定期进行更新，以反映产品质量标准的变化和改进，确保检验工作始终符合最新要求。
3.4 标准化和规范化：指导书的编制应遵循一定的标准和规范，以确保各个环节的一致性和可比性。
OQC作业指导书
OQC作业指导书一、引言OQC（Outgoing Quality Control）作业指导书是为了确保出货产品质量符合要求而制定的一份指导文件。
本指导书旨在规范OQC作业流程，明确各项检验内容和标准，以确保产品出货前的质量合格。
二、作业流程1. 准备工作在进行OQC作业前，需要进行以下准备工作：- 确定检验样本数量和抽样方案；- 确定检验设备和工具的准备情况；- 确定检验记录表格和报告的格式和要求。
2. 外观检验外观检验是OQC作业中的重要环节，主要包括以下内容：- 外包装检验：检查产品的包装是否完好，是否有破损或者变形等情况；- 外观检查：检查产品的外观是否符合要求，如有划痕、污渍、变色等缺陷。
3. 功能性检验功能性检验是OQC作业中的核心环节，主要包括以下内容：- 功能性测试：根据产品的功能要求进行相应的测试，确保产品的功能正常；- 性能测试：对产品的性能参数进行测试，如电压、电流、速度等；- 可靠性测试：对产品的可靠性进行测试，如老化测试、振动测试等。
4. 包装检验包装检验是OQC作业中的最后一道工序，主要包括以下内容：- 包装完整性检查：检查产品的包装是否完整，是否有缺失或者破损；- 包装标识检查：检查产品的包装标识是否正确、清晰可读。
三、检验标准1. 外观检验标准外观检验标准应根据产品的设计要求和客户的要求进行制定，包括外包装的完好性、产品外观的缺陷等方面。
2. 功能性检验标准功能性检验标准应根据产品的功能要求和相关标准进行制定，确保产品的功能正常，并符合相关性能参数要求。
3. 包装检验标准包装检验标准应根据产品的包装要求和相关标准进行制定，确保产品的包装完整性和标识的正确性。
四、记录与报告1. 检验记录在进行OQC作业过程中，应及时记录检验结果和相关数据，包括外观检验、功能性检验和包装检验等内容。
2. 检验报告根据检验记录，生成相应的检验报告，报告应包括以下内容：- 检验项目和标准；- 检验结果和数据；- 异常情况的处理和改进措施建议。
出货检验指导书
5.10镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤
文件制中心发行专用保管单位代码:Q00
深圳市联亨实业有限公司
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深圳市联亨实业有限公司
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制订部门
品质部
工作文件
(OQC检验指导书)
编号
WI-Q00-016
制订日期
2006.11.25
版序
REV：A
1.目的：
为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.适用范围：
适用于联亨公司发货前产品的检验。
3.职责：
仓储部负责产品的备货及送检。
制订部门
品质部
工作文件
(OQC检验指导书)
编号
WI-Q00-016
制订日期
2006.10.25
版序
REV：A
材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
5.11浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
5.12深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
5.2.A级表面：产品在联亨的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。
5.3.B级表面：除A级以外的所有表面。
5.4.外部表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。外部表面归属于A级表面。
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1.0目的：
为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。
2.0 范围：
本公司所有出货的产品依此文件进行检验。
3.0 职责：
品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。
4.0 术语和定义：
4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料
上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
4.2 浅划痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
4.3 深划痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：
目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状
痕迹。
4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜
现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.8挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与
零件相接触的部位局部无膜层的现象。
5.0 作业内容：
5.1 检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：
抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心
图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。
5.2 抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ
级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。
5.3 外观检验
5.3.1所有产品应进行外观检验。
检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然
光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、
视线与被检表面呈45～90°进行检验。
5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏
松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。
镀前划痕、浅划痕
按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。
5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。
5.4 尺寸检验
5.4.1 对零部件（散件）应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。
对于图纸未注明公差要求
的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重
点检验尺寸（用相应检具进行控制）。
5.5 性能检验
出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。
5.6 机柜整机装配结构检验
5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、
零部件的数量进行检验。
要求零部件无漏装、错装现象。
5.6.2 机柜类产品门锁开关应灵活，与门板配合良好无松动。
5.6.3 机柜门与机架配合时良好，门开关时无干涉。
5.6.4 对于装配的螺钉、各拉铆应牢固，不允许螺钉漏装、拉铆松动。
5.6.5 机柜类产品防鼠盖板无漏装、防静电标签无漏贴、贴反等现象。
5.7 包装检验
5.7.1 产品包装应按图纸要求进行检验，包括包装方式，包装材料，栈板要求、标识要求都要进
行确认。
5.7.2 检验完成后应贴相应的标识，并盖OQC盖。
5.7.3 每批次出货时应准备一份出货检验报告及相关性能测试报告同时附在产品上一起出货。
5.8 环保确认
5.8.1 依照BOM表对高风险物料进行环保报告验证，验证时以经审核过供应商提供的报告结果为
准。
5.8.2 高风险物料指表面处理、塑胶件等非金属材料。
6.0 相关文件：
6.1 《不合格品控制程序》
6.2 《出货检验程序》
6.3 《产品表面外观缺陷的限定标准》
6.4 相应国家标准
7.0 相关记录：
《出货检验报告》。