定位基准选择解析.docx
定位基准的选择工作任务页解析
一、任务概述与要求：
定位基准选择正确与否，关系到拟定工艺路线和夹具设计是否合理，并将影响到工件的加工精度、生产率和加工成本。因此，定位基准的选择是制订工艺规程的主要内容之一。
要求：能够正确选择轴类零件的定位基准。
二、任务目的：
1.熟悉基准的概念及分类；2.掌握定位基准的分类及选择原则；3.掌握轴类零件定位基准的选择方法。
阶段3粗基准的选择
选择原则
相互位置原则
重要表面原则
余量最小原则
余量最小原则
不重复使用原则
含义（具体解释）
总结
选择定位基准时，应该先选择经基准还是粗基准？使用定位基准加工时，是先用粗基准还是精基准？为什么？
轴类零件的粗基准一般选择（）
轴类零件的精基准一般选择（），若需要热处理，再次磨削时需要修研中心空，保证定位精度的精度和表面结构。
训练环节定位基准的选择
（1）试为该零件首道机械加工工序选择粗基准，并说明选择依据。
（2）试为该零件选择精基准，并说明选择依据。
（3）任务零件的设计基准为,任务零件精基准选：（）依据：（）夹紧方式（）；
任务零件粗基准选择：（）依据：粗基准的选择原则第（）条，夹紧方式（）
互查互评（评价人：）
最后成绩：
成绩：
三、参考资料：
教材：郑修本《机械加工工艺学》主编；《机械加工工艺手册》，
阶段1基准及其分类【教材p15、47】
（1）径向的主要设计基准是
（2）轴向的主要设计基准是
（3）思考如何保证形位精度要求？如何安装在机床上？
阶段2精基准的选择
选择原则
基准重合原则
基准统一原则
1定位基准的选择
定位基准的选择在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。
定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
本节先建立一些有关基准和定位的概念，然后再着重讨论定位基准选择的原则。
（一）基准的概念零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。
例如图９－１所示的零件，其轴心线O-O是各外圆表面和内孔的设计基准；端面A是端面B，C的设计基准；内孔表面D体现的轴心线O-O是φ40h外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
例如图９－１所示零件，零件套在心轴上磨削φ40h外圆表面时，内孔即为定位基准。
（2）测量基准零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
如图９－１所示，当以内孔为基准（套在检验心轴上）检验φ40h外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时，内孔即为测量基准。
（3）装配基准装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
例如，图9-1所示零件φ40h及端面B即为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
工件定位基准的选择
三爪卡盘
四爪卡盘
万向平口钳
回转工作台
通用夹具
分度头
59
60
工件装夹法
a磨孔时工件的找正
b刨削时工件的找正
c划线找正装夹法
d夹具装夹法
61
〔1工件的定位 为保证零件加工的精度要求,在进行机加工
前,使工件在机床或夹具上,占据某一正确位 置的过程.
62
63
六点定位原理：
64
工件的定位
工件的6个自由度
六点定位原理
65
分析如图所示各定位支承点, 限制自由度的情况.
在XOY平面有定位支承点 1,2,3；限制了三个自由度；
Z, X,Y;
•在XOZ平面有4,5两个定位支承点,限制了两个自由度； •在YOZ平Z面, Y有6一个定位支承点,限制了一个自由度.
3
基准及其分类
基准
用于确定零件 上其它点、线、 面位置所依据 的那些点、线、 面.
设计图样上所采 用的基准就是设 计基准.
在加工时用于工件 定位的基准,称为
定位基准.
设计基准 工艺基准
定位基准 测量基准
1、粗基准 2、精基准 3、辅助基准 4、主要基准 5、附加基准
在加工中或加工
加工、测量、 装配过程中使 用的基准.
若工件必须首先保证某重要表面余量均匀,则应选 该表面为粗基准.
27
车身加工粗基准选择正误对比
28
b.保证相互位置要求的原则 若工件必须首先保证加工表面与不加工表面之间
的位置要求,则应选不加工表面为粗基准；当工件上 存在若干个不加工表面时,应选择与加工表面的相对 位置有较高要求的不加工表面作为粗基准,以达到壁 厚均匀,外形对称等要求.
(完整版)定位基准选择解析
定位基准的选择一、定位基准的概念和类型在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。
它是工件上与夹具定位元件直接接触的点、线或面。
如图11-14a所示零件，加工平面F和C时是通过平面A和D放在夹具上定位的，所以，平面A和D是加工平面F和C的定位基准。
又如图11-14b所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。
根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。
精基准是指已经经过机械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。
图11-4基准分析二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。
选择精基准时，主要应考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。
其选择原则如下：1.基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。
当基准重合时，则没有基准不重合误差。
图11-5表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O为中心线的孔。
在该工序之前，零件的M、H、K 平面已加工好，并且M-H、H-K之间的尺寸为C+T C及B+T B。
本工序要求镗出的孔中心线O-O距K表面的尺寸为A+T A。
为此，工件可以考虑几个定位加工方案：图11-15b所示方案以M面为定位基准。
加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的位置已经调好，固定不变。
这时获得的尺寸A的大小将和M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸B和C的公差之和，即ΔB =T B +T C图11-15c所示方案以H面为定位基准。
因工序基准与定位基准不重合而引起的A尺寸的误差仅是H-K间的位置变化，即ΔB = T B图11-15d所示方案以设计基准K面为定位基准，此时δ基准不重合= 0由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
定位基准的选择
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择 1. 粗基准选择原则
图9.13 床身导轨的加工
机械加工工艺过程
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择 2. 精基准选择原则
以上选择原则是从生产实践中总结归纳出来的,是长期加工工 艺经验的积累
有些原则之间是相互矛盾的,在具体使用中要抓住主要矛盾和 矛盾的主要方面
选择时力求所选基准能实现低成本、低消耗,并使夹具结构简 单
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择 2. 精基准选择原则
• 定位基准的选择 2. 精基准选择原则
1) 选择精基准时应考虑的重点(出发点)
主要考虑减少定位误差,保证加工精度 装夹应方便、准确、可靠、稳定
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择 2. 精基准选择原则
2)选择精基准时应遵循的原则
基准重合原则 基准统一原则 互为基准原则 自为基准原则 对精基准的要求
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择 3. 辅助基准
图9.16 活塞加工作用的辅助基准
机械制造基础
Байду номын сангаас机械制造基础
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择
各工序定位基准的选择,影响着加工精度、工艺流程、夹具的 结构及实现流水线、自动线的可能性
选择定位基准时,一般是先看用哪些表面为基准能最好地把各 个表面都加工出来,然后再考虑选择哪个表面为粗基准来加工被选 为精基准的表面。
机械加工工艺过程
• 定位基准的选择 1. 粗基准选择原则
《定位基准的选择》课件
定位基准对生产效率的影响
01
选择合理的定位基准可以缩短工 件的装夹和调整时间，提高加工 效率，降低生产成本。
02
定位基准的选择应考虑工件的加 工顺序和加工设备的布局，以实 现流水作业和自动化生产，进一 步提高生产效率。
02
CATALOGUE
定位基准的分类
设计基准
设计基准是在设计阶段确定的基 准，用于确定产品或部件的位置
互为基准原则
总结词
当两个或多个零件相互配合时，应以配合面作为共同基准， 以提高装配精度和零件配合质量。
详细描述
互为基准原则是指在两个或多个零件相互配合的情况下，应 选择配合面作为共同的定位基准。这样可以确保零件在装配 过程中的相对位置精度，提高装配质量和零件配合的稳定性 。
自为基准原则
总结词
对于某些加工表面，应选择加工表面本身作为定位基准，以保证加工表面的位置精度和加工质量。
精加工阶段
选择精度要求较高的表面作为定位基 准，以确保工件的加工精度。
根据加工方法选择定位基准
01
02
03
车削加工
选择圆周面作为定位基准 ，以方便夹具的设计和制 造。
铣削加工
选择平面或圆柱面作为定 位基准，以适应不同的加 工需求。
磨削加工
选择高精度的平面或球面 作为定位基准，以减小磨 削误差。
05
详细描述
自为基准原则适用于某些需要高精度加工的表面，如孔、槽等。在这些情况下，应选择加工表面本身 作为定位基准，以确保加工过程中工件的稳定性和位置精度，从而提高加工质量和效率。
统一基准原则
总结词
在多道工序中，应尽量使用统一的定位基准，以减少工件在加工过程中的位置变化和重新定位误差。
定位基准的选择
（3）互为基准原则 当两个表面相互位置精度要求较高时， 则两个表面互为基准反复加工，可以不断 提高定位基准的精度，保证两个表面之间 相互位置精度。 如加工套筒类，当内、外圆柱表面的 同轴度要求较高时，先以孔定位加工外圆， 再以外圆定位加工孔，反复加工几次就可 大大提高同轴度精度。
（4）自为基准的原则
（2）基准不变的原则
尽可能使各个工序的定位基准相同。 如轴类零件的整个加工过程中大部分工序 都以两个顶尖孔为定位基准；齿轮加工的 工艺过程中大部分工序以内孔和端面为定 位基准；箱体加工中，若批量较大，大部 分工序以平面和两个销孔为定位基准。
基准不变的好处是，可使各工序所用的夹具 统一，从而减少了设计和制造夹具的时间和费用， 加速了生产准备工作，降低了生产成本；多数表 面用同一组定位基准进行加工，避免因基准转换 过多带来的误差，有利于保证其相互位置精度； 由于基准不变就有可能在一次装夹中加工许多表 面，使各表面之间达到很高的位置精度，又可避 免由于多次装夹带来的装夹误差和减少多次装载 工件的辅助时间，有利于提高生产率。
12-2
定位基准的选择
在零件图上或实际的零件上，用来 确定一些点、线、面位置时所依据的 那些点、线、面称为基准。 基准的分类
根据基准的用途，基准可分 为设计基准和工艺基准两大类。
设计基准
设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些 点、线、面称为设计基准。如图（a），端面C是端面A.、B的设计 基准；中心线O—O是外圆柱面和加的设计基准；中心O是E面的设 计基准。
5.3.3 定位基准的选择
选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工 表面与未加工表面之间的相互位置精度。
粗基准 定 位 基 准 精基准
以未加工过的表面进行定位的基准称粗 基准，也就是第一道工序所用的定位基 准为粗基准。
工件的定位与定位基准的选择
工件的定位与定位基准的选择机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。
而工件装夹定位的方式有：直接找正、划线找正和用夹具装夹三种方式，下面我们讨论工件在夹具中的定位问题。
工件在夹具中的定位涉及到定位原理、定位误差、夹具上采用的定位元件和工件上选用的定位基准等几方面的问题，有关定位误差的计算和定位元件的选用在夹具设计一章讲授，这里只介绍定位原理和定位基准的选择。
一、定位原理1．六点定则工件在夹具中的定位的目的，是要使同一工序中的所有工件，加工时按加工要求在夹具中占有一致的正确位置(不考虑定位误差的影响)。
怎样才能各个工件按加工要求在夹具中保持一致的正确位置呢?要弄清楚这个问题，我们先来讨论与定位相反的问题，工件放置在夹具中的位置可能有哪些变化?如果消除了这些可能的位置变化，那么工件也就定了位。
任一工件在夹具中未定位前，可以看成空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴平行方向放在任意位置，即具有沿三个坐标轴移动的自由度X，Y，Z；同样，工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度X，Y，Z。
因此，要使工件在夹具中占有一致的正确位置，就必须限制工件的X，Y，Z；X，Y，Z六个自由度。
图2-16工件的六个自由度为了限制工件的自由度，在夹具中通常用一个支承点限制工件一个自由度，这样用合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为“六点定位规则”，简称“六点定则”。
例如用……使用六点定则时，六个支承点的分布必须合理，否则不能有效地限制工件的六个自由度。
在具体的夹具结构中，所谓定位支承是以定位元件来体现的，如上例中长方体的定位以六个支承钉代替六个支承点(图2-17c)，这种形式的六点定位方案比较明显，下面再介绍其他形式工件的定位方案。
2．对定位的两种错误理解我们在研究工件在夹具中的定位时，容易产生两种错误的理解。
定位基准的选择2
（4）粗基准一般不得重复使用的原则
这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗 基准会使所加工的两组表面之间出现位置误差。
上述四项选择粗基准的原则，有时不能同 时兼顾，只能根据主次决择。
序号
需加工的表面
表面形状及粗糙度
加工方法
1 ￠22H9孔
2 45两端面
3 倒角1X45° 4 M8螺孔 5 厚12h9深55 6 ￠8孔
内圆孔
平面
圆锥孔 螺孔 平面 内圆孔
钻、铰
粗铣
锪 钻、攻丝 铣 钻
序号
工序内容
表面粗糙度
1 铸造
铣45底面，留1mm.钻￠22H9
2
孔至￠21.5
3 铣45上面到45、倒角1X45°
4 铣厚12h9两面，保证深55
5 钻￠8孔
钻M8底孔￠6.5， 攻丝M8螺
6
孔
7 铰￠22H9孔
工序简图
主轴零件精基准选择
（4）自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工 余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。
床身导轨面磨削加工
铰孔、拉孔、研磨
见视频 ：研磨、拉削
孔的加工之铰孔 无心磨削的原理
外圆研磨示意图
浮动镗刀块镗孔
见视频：镗床应用及刀具
浮动镗刀块
1—工件 2—镗刀块 3—镗杆
2．粗基准的选择原则
位
基 准
精基准
用加工过的表面作定位基准，这
种定位基准称为精基准。
在选择定位基准时一般都是根据零件的加工要求 先选择精基准，然后再考虑用那一组表面作粗基准才 能把精基准加工出来。
1．精基准的选择原则
（1）基准 重合原则
即尽可能选择 所加工表面的 设计基准作为 定位基准,以 消除由于基准 不重合引起的 误差。
定位基准的选择(与“基准”有关文档共5张)
第3页，共5页。
精ห้องสมุดไป่ตู้准的选择
“基准重合”原则
如果首先必须保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应选择工件上的不加工表面为粗基准。
“ “ “基 自 互准 为 为统 基 基一 准 准”””原 原 原则 则 则 4不不不不 43不以以以在以 以34不不采在3如在以在以在------钻钻粗粗钻粗加加加加加底底底最底底加加用最果最底最底最、、、、、、工 工 工 工工 面 面 面 初 面面 工 工 经 初 首 初 面 初 面 初扩扩精精扩精表表表表 表和和和的和 和表表过的先的和的和的、、镗镗、镗面面面面 面φφφ工φφ面面加工必工φ工φ工2222222铰铰φφ铰φ定定定定 定序定定工序须序序序0000000222HHHHHHHφφφ位位位位 位中位位的中保中中中0007777777HHH111，，，， ，，，，表，证，，，的的的的 的的的222777HHH的的的画画画画 画工画画面工工工工工孔孔孔孔 孔孔孔888孔孔孔下下下下 下件下下作件件件件件定定定定 定定定的的的加加加加加只加加为只上只只只位 位 位 位位 位 位孔孔孔工工工工 工能工工定能加能能能画画，画 画，，面面面面 面选面面位选工选选选φφφφ画画画1111、、、、 、择、、基择表择择择凹凹凹2222未准未面未未未槽槽槽HHHHφφφφφφφ88882222222经，经与经经经加加加的的的 的0000000加称加不加加加HHHHHHH工工工孔孔孔 孔7777777工之工加工工工线线线的的的的 的的的的的的 的的为的工的的的孔孔孔孔 孔孔孔中中中 中毛精毛表毛毛毛中中中中 中中中心心心 心坯基坯面坯坯坯心心心心 心心心线线线 线表准表之表表表线线线线 线线线面面间面面面作作的作作作定定位定定定位位置位位位基基要基基基准准求准准准，，，，，，这这则这这这种种应种种种基基选基基基准准择准准准称称工称称称为为件为为为粗粗上粗粗粗基基的基基基准准不准准准。。加。。。工表面为粗基准。
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精密机械制造基础
定位基准的选择
一、定位基准的概念和类型
在加工时，用以确定零件在机床的正确位置所采用的基准，称为定位基准。
它是工件上与夹具
定位元件直接接触的点、线或面。
如图11-14a 所示零件，加工平面 F 和 C 时是通过平面 A 和 D 放在夹具上定位的，所以，平面 A 和 D 是加工平面 F 和 C 的定位基准。
又如图11-14b 所示的齿轮，加工齿形时是以内孔和一个端面作为定位基准的。
根据工件上定位基准的表面状态不同，定位基准又分为精基准和粗基准。
精基准是指已经经过机
械加工的定位基准，而没有经过机械加工的定位基准为粗基准。
11-4 基准分析图二、精基准的选择定位基准的选择应先选择精基准，再根据精基准的加工选择粗基准。
选择精基准时，主要应考虑保证加
工精度和工件安装方便可靠。
其选择原则如下：
1.基准重合原则
即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
当设计基准与定位基准不重合时，在加工误差中将会增加一个误差值，其值大小等于设计基准和定
位基准之间的尺寸误差，这就是基准不重合误差。
当基准重合时，则没有基准不重合误差。
图 11-5 表示具有相交孔的轴承座准备镗以O-O 为中心线的孔。
在该工序之前，零件的M、 H、 K 平面已加工好，并且M-H、 H-K 之间的尺寸为C+T及 B+T。
本工序要求镗出的孔中心线O-O 距 K 表面 BC 的尺寸为A+T。
为此，工件可以考虑几个定位加工方案： A 图11-15b所示方案以M面为定位基准。
加工时采用“调整法”加工，即镗杆中心线距机床工件台或夹具定位元件工作表面间的
位置已经调好，固定不变。
这时获得的尺寸 A 的大小将和 M-K面间的可能相对位置变化有关，其最大可能位置变化为尺寸 B 和 C 的公差之和，即
=T +T C BB
尺寸的误差 A 面为定位基准。
因工序基准与定位基准不重合而引起的H 所示方案以 11-15c 图
精密机械制造基础
仅是 H -K 间的位置变化，即
= T BB图 11-15d 所示方案以设计基准K 面为定位基准，此时δ = 0
基准不重合由上例可知，加工中最好直接用设计基准作为定位基准，以便消除基准不重合误差。
图 11-15 轴承座镗孔基准选择
2.基准统一原则
应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是基准统一原则。
这样做可以简化工
艺规程的制订工作，减少夹具设计、制造工作量和成本，缩短生产准备周期；由于减少了基准转换，便于保证各加工表面的相互位置精度。
通常，轴类零件用两端的中心孔作统一的精基准，圆盘类零件用内孔和一个端面，箱体类零件则
常用一个较大的平面和在该平面上的两个相距较远的一组孔作为统一的精基准，如图 11-16 所示，均属于统一原则。
3.自为基准原则
某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
例如
图 11-17 示的导轨面磨削，为使加工余量小而均匀，以便提高导轨面的加工精度和减小精磨
余量，经常在导轨磨床的磨头上装百分表，用可调支承将床身工件支承以待加工的工件导轨面本身作为精基准进行找正，找正定位后再进行加工。
在导轨磨床工作台上，．
精密机械制造基础
图11-18 所示凿岩机机头内孔的磨削加工是自为基准的又一个例子。
机头零件1 仅内孔及两端面为加工表面，其外侧表面均为不加工毛坯表面。
工件车削后进行渗碳淬火，然后再进行内孔及一
端面的磨削。
这时，只有利用被加工表面本身（内孔表面）作为精基准，才能进行正确定位和加
工。
为此使用了一个笼形夹具2，用可拔出的芯轴 3 作为定位元件，工件以芯轴 3 定位后，用布置于前后两个截面上的六个螺钉予以夹紧固定，然后将芯轴 3 拔出后即可对内孔进行磨削。
其它，如用浮动铰刀铰孔、用圆拉刀拉孔、用圆推刀推孔、用珩磨头珩孔以及用无心磨床磨削
外圆等，都是以加工表面本身作为精基准的例子。
2
11-18 自为基准实例1图11-17自为基准实例图 4.互为基准原则
为了使重要表面间有较高的相互位置精度，或使加工余量小而均匀，可采用互为基准进行多次
反复加工。
例如精密齿轮的加工，当用高频淬火把齿面淬硬，需再进行磨齿时，因其淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。
此时，就须先以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，以保证齿面磨削余量均匀。
车床主轴磨削加工也是互为基准的例子。
由于主轴支承轴颈和主轴锥孔间有很高的同轴度要求及
加工精度要求，因此需要以锥孔为基准磨削轴颈，再以轴颈为基准磨前锥孔。
这样经过多次反复，可
逐步提高基准精度和加工表面加工精度，从而最终达到高的技术要求。
5.便于安装的原则
所选精基准应保证工件定位可靠，夹具设计简单、操作方便。
一般精基准应选面积较大、精度较
高的安装表面，而且要考虑工人安装工件时操作简单。
三、粗基准的选择
选择粗基准时，主要考虑尽快获得精基面并保证各加工面有足够的余量。
在具体选择时应考虑下列原则：
1.选择与加工面有相互位置要求的不加工面作为粗基准
如图11-20所示零件，选不加工的外圆 A 为粗基准，从而保证加工孔与外圆同心，使壁厚均匀。
如果有几个不加工表面，则选与加工表面位置要求较高的那个不加工表面作粗基准，如果各个表
面都要加工，则选加工余量小的加工面作粗基准。
例如图但φ外圆作粗基 40φ孔时，应选择 9Ｈ 22φ匀，在钻
11-21 所示的拨杆，有多个不加工面，
外圆有同轴度要求，为保证壁厚均40φ孔
与 9Ｈ 22．
精密机械制造基础
准。
而在加工 B 面时，要选 A 面作粗基准，以保证它们之间的尺寸要求。
当工件上有多个不加
工面与加工面有位置要求时，则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准，以便于保证精度要求，使外形对称等。
图 11-20 粗基准选择的实例图11-21不加工表面较多时粗基准的选择
2. 保证合理地分配各加工表面的余量合理地分配各表面上的加工余量是指：
（1）保证各加工表面都有足够的加工余量。
应选择毛坯上余量最小的表面作粗
基准。
如图 11-22 所示之阶梯轴毛坯，应选择φ 55 外圆为粗基准。
如以φ 108 外圆作粗基准来加工φ 50 外圆，则有可能因余量不足而使工件报废。
图 11-22 阶梯轴的粗基准选择
（2）尽可能地使某些重要表面（如机床床身的导轨表面或重要箱体的内孔表面
等）上的余量均匀。
对有较高耐磨性要求的铸造工作表面，要使其加工余量尽量小，从而保留结晶细密耐磨性好的金属层。
即应选择那些重要表面本身作为粗基准。
图11-23 所示为车床床身在龙门刨床上刨削导轨面及床腿平面时粗基准的选择方案。
方案 a）为先以导轨面定位加工床腿，然后以床腿为精基准加工导轨面。
方案 b）
为先以床腿面为粗基准加工导轨，然后再以导轨面为精基准加工床腿。
其中方案 a）是合理的。
这是因为，铸件表面不同深度处的耐磨性能和组织致密程
度相差很多，距表面越深处耐磨性越低。
为使加工后的导轨表面有均匀的金相
组织和较高的耐磨性能，就要求导轨面的加工余量尽量小而且均匀。
方案 a）以导轨面为粗基准，加工床腿时走刀方向与导轨毛坯表面大致平行，大量的余量可由床腿处去除，这样就可以保证上述要求。
而方案 b）会由于毛坯高度的不一致而造成导轨面加工余量不均匀。
（3）应使零件各加工表面上总的金属切除量为最少。
）还可满足前述的第三条要求。
在加工长度短的床腿面时去除尽可 a 上例中的方案．
精密机械制造基础
能大的加工余量会使总的加工余量为最小，从而可以减少刀具磨损和动力消耗，
也减少了金属损失。
图 11-23 车床床身的粗基准选择
3.选作粗基准的毛坯表面应尽量光滑平整
以使零件夹紧可靠不应有浇口、冒口的残迹及飞边等缺陷，以免增大定位误差。
4.粗基准应尽量避免重复使用
在同一方向一般只允许用一次。
这是因为，毛坯制造精度低时粗基准本身的精度很低，在两次安装中重复使用同一粗基准会造成很大定位误差。