某设备工艺参数表
冲压设备工艺参数
分类及其类别号：
锻压压力机型号是锻压机械名称、主参数、结构特征及工 艺用途的代号，由汉语拼音和阿拉伯数字组成。
1、型号表示方法
产品重要基本参数变化代号 主参数 通用特性代号 组、型（系列）代号 产品重大结构变化代号 类代号
2、分类及其类别号
锻压机械按工艺和机构可分为八大类，用汉字拼音字母 表示。锻压机械的分类及字母代号如下：
• 平衡器气压调得过高，将出现以下后果： (1)有可能出现上死点停止时的超程现象，应特别注意。 (2)滑块装模高度调整时，调整电机负荷加大。 (3)主传动噪音增大。
压力机——润滑
• 压力机润滑系统主要由油箱、润滑控制板组成的泵站和各 分油器等组成，它为各需要润滑的部位提供定量润滑油。
• 注意： 压力机能否正常进行工作，保证各活动部位的充分润滑是 一个非常关键的因素，压力机操作人员和维护人员必须十 分重视。
• 注意： 气路系统中的调压阀、压力继电器按规定压力调整，不得 随意乱调，以免引发设备安全事故。各储气罐应由持证资 格专业人员定期检查安全阀工作可靠性，并从排污口排除 污物。
压力机——平衡器
• 平衡器的主要作用是通入压缩空气后平衡滑块部件、上模 及连杆等重量，可以消除连杆系统、调节螺杆等受力部位 的间隙，避免滑块上下行程过程中，因间隙换向而引起的 附加冲击力，保证滑块运动平稳和压力机精度稳定，防止 制动器失灵引起滑块自重下滑可能发生的事故，保证压力 机的使用安全性，此外，还有助于飞轮能量的迅速恢复。
5
4
拉 深
6
闭式双动压力机 闭式双点双动压力机
7
闭式四点双动压力机
8
闭式三动压力机
应用
1、2、3列为通用 单动（只有一 个滑块）压力 机；用于不需 压边的工艺 （冲裁、弯曲、 成形等）
航天炉工艺及主要设备参数
航天炉⼯艺及主要设备参数航天炉⼯艺及主要设备参数介绍1、⽣产⼯艺介绍本装置为HT-L粉煤加压⽓化装置，是由北京航天院设计的⽰范装置，设计⽇消耗原料煤约929.64吨，消耗氧⽓约48.6万⽴⽅⽶。
在4.0MPa条件下通过⽓化反应，⽣产CO+ H2为1.22×106Nm3/d，经洗涤后送变换。
HT-L粉煤⽓化⼯艺是⼀种以⼲煤粉为原料，采⽤激冷流程⽣产粗合成⽓的⼯艺。
HT-L粉煤⽓化⼯艺采⽤了盘管式⽔冷壁⽓化炉，顶喷式单烧嘴，⼲法进料及湿法除渣，在较⾼温度（1400～1700℃）及压⼒（4.0 MPa左右）下，以纯氧及少量蒸汽为⽓化剂的⽓化炉中对粉煤进⾏部分⽓化，产⽣以CO、H2为主的湿合成⽓，经激冷和洗涤后，饱和了⽔蒸汽并除去细灰的合成⽓，送⼊变换系统。
该HT-L粉煤加压⽓化装置包括1500、1600、17000、1800四个单元：其中1500单元为磨煤单元、1600单元为粉煤加压及输送单元、1700单元为⽓化及合成⽓洗涤单元、1800单元为渣及灰⽔处理单元。
1500单元、1600单元、1700单元、均为双套装置、1800单元为单套装置。
1.1航天炉⼯艺原理航天炉属于粉煤加压⽓流床，利⽤纯氧和少量蒸汽为⽓化剂，⼆氧化碳或氮⽓输送粉煤，有特质的粉煤烧嘴送⼊⾼温⾼压的⽓化室完成⽓化反应，⽣成以CO和H2为主要成分的合成⽓，⽓室多余的热量由⽔冷壁吸收产⽣中压蒸汽，煤中的灰分形成熔渣，与⾼温合成⽓⼀同进⼊激冷室进⾏⽔激冷后排出⽓化炉。
1.2⽓化炉主要结构⽓化炉主要由⽓化炉外壳、螺旋盘管和⽔冷壁和激冷室内件组成，⽓化炉外壳为三类压⼒容器，螺旋盘管和⽔冷壁由⽓化室主盘管、渣⼝盘管、炉盖盘管三部分组成，盘管内⽔循环为强制循环，通过汽包副产中压饱和蒸汽，⽔冷壁向⽕侧敷有耐⽕材料⼀⽅⾯为了减少热损失，另⼀⽅⾯为了挂渣，充分利⽤渣层的隔热功能，以渣抗渣保护炉壁，⽓化炉上部为⽓化段，下部为熔渣激冷段，⽓化段位圆柱形反应室，激冷段内有激冷环、下降管、上升管和渣池⽔分离挡板等主要部件。
注塑工艺参数记录表
58
32
射胶五段
45
50
20
保压一段
12
50
3S
溶胶
40
16
140mm
松退
30
30
143
射胶时间
7S
保压时间
3S
冷却时间
45S
锁模压力
110Mpa
编制：审核：批准：日期：
注塑工艺参数表
产品名称
前门杂物盒
适用车型
设备型号
JM650
材料名称
PP
材料收缩率
1.4%
颜色代号
料桶温度(℃)
一段
230
二段
225
PP
材料收缩率
1.1%
颜色代号
料桶温度(℃)
一段
220
二段
215
三段
200
四段
195
速度(%)
压力(Bar)
位置(mm)
快速锁模
30
80
230
低压锁模
30
25
220
高压锁模
99
175
5
慢速开模
18
40
260
快速开模
30
50
800
减速开模
30
45
850
射胶一段
90
150
80
射胶二段
88
150
46
射胶三段
26
80
260
快速开模
30
40
800
减速开模
30
45
920
射胶一段
98
125
116
射胶二段
机械加工工艺手册表2
机械加工工艺手册表2.4-81 《机械加工工艺手册》1 金属切削原理1.1 刀具材料1.1.1 各种刀具材料的物理机械性能1.1.2 碳素工具钢与合金工具钢1.1.3 高速钢1.1.4 硬质合金1.1.5 1.2 切削液其他刀具材料1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用1.2.2 切削液加注方法2 材料及热处理2.1 热处理2.1.1 概述2.1.2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2 金属表面处理2.2.1 化学镀2.2.2 化学处理2.2.3 阳极氧化处理2.2.4 喷镀2.2.5 油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1 轧制件3.1.2 铸铁3.1.3 锻件3.1.4 冲压件3.1.5 焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1 外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2 内孔加工余量及偏差3.2.3 轴端面加工余量及偏差3.2.4 平面加工余量及偏差3.2.5 有色金属及其合金的加工余量3.2.6 切除渗碳层的加工余量3.2.7 齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量4.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1 已加工表面粗糙度4.2.2 加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1 工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2 减少刀具的调整与走刀次数5.2.3 采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4 减少刀具切削空行程5.2.5 避免内凹表面及内表面的加工5.2.6 加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7 减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8 增加刀具的刚度与耐用度5.2.9 保证零件加工时必要的刚度5.2.10 合理地采用组合件和组合表6 车削6.1 车削用量与车削参数计算6.1.1 车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2 自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2 铣床附件7.1.3 铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1 铣刀类型、几何参数与规格7.2.2 硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3 其他铣刀7.2.4 铣刀直径和角度的选择7.2.5 铣刀的安装与铣刀辅具7.3 铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1 铣削进给量的选择7.3.2 确定铣削用量及功率常用表格7.3.3 铣削切削时间的计算7.4 铣削加工工艺7.4.1 分度头的分度计算与分度头应用7.4.2 平面的精铣7.4.3 型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1 钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2 立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3 摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4 排式钻床型号与技术参数8.1.5 铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6 数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1 钻头8.2.2 深孔钻8.2.3 扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4 铰刀8.2.5 孔加工复合刀具8.2.6 辅具8.3 钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算8.4 钻、扩、铰加工工艺8.4.1 加工方法选择8.4.2 钻、扩、铰加工工艺举例8.5 孔的挤光和滚压9 镗削9.1 镗床9.1.1 镗床类型与技术参数9.1.2 镗床附件9.2 镗刀及其辅具9.2.1 镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2 单刃镗刀9.2.3 双刃镗刀9.2.4 刀杆与镗杆9.2.5 系列刀具9.3 镗床的切削用量9.3.1 卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2 金刚镗床的精密镗削用量9.3.3 坐标镗床的切削用量9.4 镗削加工工艺9.4.1 金刚镗床加工9.4.2 坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具11.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削11.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择11.6.3砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.3.2精密和超精密砂带磨削12.3.3精密和超精密研磨12.3.4精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工13.2.1电火花穿孔、成形加工机床13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1电火花线切割机床13.3.2常用电火花线切割电源13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1电化学加工原理及设备组成13.4.2电解加工13.4.3电化学抛光13.4.4刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1激光加工13.6.2电子束加工13.6.3离子束加工13.7 复合加工13.7.1电解-电火花复合加工13.7.2电解磨削与电解研磨13.7.3超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1水喷射切割13.8.2磨料喷射加工13.8.3挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1专用螺纹车床14.1.2螺纹车刀14.1.3工艺参数的选择与计算14.1.4旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1板牙及辅具14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度14.4 螺纹切头切螺纹14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1螺纹铣刀14.5.2铣螺纹工艺参数的选择与计算14.6 滚压螺纹14.6.1滚压螺纹对坯件的要求14.6.2滚压工具耐用度14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4滚丝轮滚压螺纹14.6.5搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1砂轮14.7.2工艺参数的选择与计算14.7.3切削液的选择15 齿轮加工15.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1滚刀15.3.2滚齿工艺15.3.3硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1插齿原理15.4.2插齿机15.4.3插齿刀15.4.4插齿工艺15.5 剃齿15.5.1剃齿原理和方法15.5.2剃齿机15.5.3剃齿刀15.5.4剃齿夹具15.5.5剃齿工艺15.5.6小啮合角剃齿15.6 磨齿15.6.1磨齿夹具15.6.2砂轮的选择和修形15.6.3磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1珩齿机15.7.2珩齿轮15.7.3珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工15.8.1蜗杆加工15.8.2蜗轮加工15.8.3新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿。
孔加工的切削参数表格(精)
孔加工的切削参数及加工余量1）孔加工的切削参数表 1～表 4 中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参照。
表 1 高速钢钻头加工钢件的切削用量材料强δb=520～700MPa δ b=700～900MPa δb=1000～ 1100MPa 切度(35 、 45 钢) (15Cr 、 20Cr) (合金钢 )削钻用量 f f f头υc υ c υc 直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～ 6 8～ 25 0.05 ～ 0.1 12～ 30 0.05 ～0.1 8～ 15 0.03 ～ 0.08 6～ 12 8～ 25 0.1 ～0.2 12～ 30 0.1 ～0.2 8～ 15 0.08 ～ 0.15 12～22 8～ 25 0.2 ～0.3 12～ 30 0.2 ～0.3 8～ 15 0.15 ～ 0.25 22～50 8～ 25 0.3 ～0.45 12～ 30 0.3 ～0.54 8～ 15 0.25 ～ 0.35表 2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量材料硬度160 ～200HBS 200～400HBS 300～400HBS 切钻削用量υ c f υ c f υ c f 头直径/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 1～6 16～ 24 0.07 ～0.12 10～ 18 0.05 ～ 0.1 5～12 0.03 ～0.08 6～ 12 16～ 24 0.12 ～ 0.2 10～ 18 0.1 ～0.18 5～12 0.08 ～0.15 12～22 16～ 24 0.2 ～0.4 10～ 18 0.18 ～0.25 5～12 0.15 ～ 0.2 22～50 16～ 24 0.4 ～0.8 10～ 18 0.25 ～ 0.4 5～12 0.2 ～0.3表 3 高速钢铰刀铰孔的切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝铜及其合金切削用量υc f υc f υ c f /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) 铰刀直径6～ 10 2～6 0.3 ～ 0.5 1.2 ～5 0.3 ～ 0.4 8～ 12 0.3 ～0.5 10～15 2～6 0.5 ～1 1.2 ～5 0.4 ～ 0.5 8～ 12 0.5 ～1 15～25 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 25～40 2～6 0.8 ～ 1.5 1.2 ～5 0.4 ～ 0.6 8～ 12 0.8 ～1.5 40～60 2～6 1.2 ～ 1.8 1.2 ～5 0.5 ～ 0.6 8～ 12 1.5 ～2表 4 镗孔切削用量工件资料铸铁钢及合金钢铝及其合金工序切削用量υc fυc f υ c f刀具资料/(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r) /(m/min) /(mm/r)高速钢20～2515～300.35 ～0.7100～ 150 0.5 ～ 1.5粗加工35～50 0.4 ～0.45100～ 250 合金 50～70高速钢20～35 15～50 0.15 ～0.45100～ 2000.2 ～ 0.5半精加工50～70 0.15 ～ 0.45 合金 95～135高速钢70～90D1 级<0.08 0.02 ～0.15150～ 4000.06 ～ 0.1精加工100～135合金D 级 0.12 ～0.152）孔加工的加工余量表 5 中列出在实体资料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参照。
Sputter 工艺
溅射阙值概念： 10~100 eV 1 eV = 1.60217653(14) × 10^(-19) J (焦耳，能量单位） 为什么选用Ar 沉积速率 AZO:200nm*m/min Deposition rate Al:400nm*m/min NiV:100nm*m/min
背电极各层作用：
•AZO •Al •NiV 3N planar ——形成透明导电膜，阻止金属扩散 4N rotatable ——反射光线，并形成导电级 3N rotatable ——作为封装层
1.靶材及靶系统： 2.产品检测方法： 3.设备工艺参数
影响Sputter的工艺参数： 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 靶基距 磁基距 真空度（本底、工艺） 漏率 气体流量 基片温度 电源性能 其它
谢谢聆听！ 下面是自由讨论时间！
积分球 定义： 光度测量用的中空球体。在球的内表面涂有无波长选择性的(均匀) 漫反射性的白色涂料。在球内任一方向上的照度均相等。 积分球是测量光源的光通量，色温，光谱分布等参数的 解释： 具有高反射性内表面的空心球体。 用来对处于球内或放在球外并靠近某个窗口处的试样对光的散射或发射进行收集的一 种高效率器件 。球上的小窗口可以让光进入并与检测仪器靠得较近。 积分球又称为光通球，是一个中空的完整球壳。内壁涂白色漫反射层，且球内壁各点 漫射均匀。光源S在球壁上任意一点B上产生的光照度是由多次反射光产生的光照度叠 加而成的。 积分球的涂层 积分球内壁涂层反射率ρ(λ)和积分球等效透过率 τ(λ)是积分球最重要的质量指标。
测量膜层厚度 •台阶仪：机械方法 •椭偏仪：光学原理
分光光度计—利用光学原理。 总能量=透过+吸收+反射
可检测表面缺陷、镀膜和边； 发现任何形状缺陷; 可以可靠地识别气泡、划痕和斑点这样的玻璃缺陷。
16MnDR钢制低温压力容器焊接工艺
16MnDR钢制低温压力容器焊接工艺2020年我公司为某公司生产的两台液氨储罐，设备规格：φ2800×9736×25；主要受压元件材质：16MnDR；介质特性：中度危害；设计压力：2.5MPa；设计温度：-33.4/60℃；采用焊后热处理；容器类别：Ⅲ类压力容器。
为了公司今后生产同类材质的容器设备积累经验，现将16MnDR焊接工艺进行了总结。
1. 16MnDR钢的焊接性分析1.1 16MnDR钢的化学成分及力学性能我司采用了新余钢铁生产的16MnDR钢，化学成分及力学性能见表1表1 16MnDR钢的化学成分（质量分数）（%）和力学性能1.2 焊接性分析由表1可知，16MnDR钢的碳当量为0.47%，淬硬倾向不大，室温下焊接一般不会产生冷裂纹，16MnDR钢在正火状态下交货，其S、P含量控制的极低，也不易产生热裂纹。
16MnDR钢对于中厚板在焊接刚性拘束较大或环境温度过低时，在焊前应进行预热，焊后采取消应热处理。
16MnDR钢的组织的晶格类型属于体心立方点阵晶格，有低温转脆倾向，尤其是铁素体钢，其晶粒越细小，钢的脆性转变温度越向低温方向移动，低温冲击韧性值也越高。
因此，采取细化焊缝组织晶粒、降低填充金属的杂质、减少焊接接头的拘束度是制定16MnDR厚钢板焊接工艺的要点。
2. 焊接工艺评定试验2.1 焊接工艺评定试验的选材16MnDR为我公司首次使用材料，需进行焊接试验和焊接工艺评定。
NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》中对16MnDR材料，推荐了焊条电弧焊的焊材（J507RH），氩弧焊和埋弧焊焊材均没有推荐。
我公司在联系有制作经验的单位和国内知名的焊材制造商等单位，确定本批设备焊材按照焊条电弧焊（SMAW）选用J507RH（E5015-G符合GB/T5117-2012和NB/T47018.2-2017标准要求，要求焊条进行焊条扩散氢复验）、氩弧焊（GTAW）选用ER55-Ni1（符合GB/T39280-2020和NB/T47018.3-2017标准要求）、埋弧焊（SAW）选用H09MnDR+SJ209DR（符合NB/T47018.4-2017标准要求，要求焊材在夏比（V型缺口）低温冲击吸收功-40℃时，不低于47J）。
高炉主要工艺参数计算公式_第三次讨论(10.13)
高炉主要工艺参数计算公式1、风口标准风速：V标＝Q/(F*60)式中V标－－风口标准风速，m/sQ――风量，m3/minF――风口送风总面积，m22、风口实际风速：V实= V标*(T+273)*0.1013/ (0.1013+P)*(273+20)式中V实－－风口实际风速，m/sV标－－风口标准风速，m/sT－－风温，℃P－－鼓风压力，MPa3、鼓风动能：E=0.412 * 1/n * O3/F2 * (T+273)2/(P+P0)2式中E－－鼓风动能，j/sQ－－风量，m3/minn－－风口数目，个F－－风口总截面积，m3T－－热风温度，℃P－－热风压力，MPaP0－－标准大气压，等于101325PaV――炉缸煤气量,m3宝信疑问：O3是否就是Q3？Q：风量，m3/min；（是的）（动能公式按确认文件中宝信理解计算）V――炉缸煤气量,m3，公式中未使用；（不用）6、焦炭负荷：P=Q矿/Q焦式中P－－焦炭负荷Q矿－－矿石批重，kgQ焦－－焦炭（干基）批重，kg7、综合负荷：P=Q矿/Q焦式中P－－综合负荷Q矿－－矿石批重，，kgQ综焦－－综合干焦量批重（干焦量十其它各种燃料量×折合干焦系数批重，）kg宝信疑问：报表上的负荷采取焦炭负荷还是综合负荷；其中干基是否就是干焦（是的）；（参照新发给你的报表）8、休风率： u=t/T×100％式中 u――休风率，％t ——高炉休风停产时间，minT——规定日历作业时间（日历时间减去计划达中休时间），min9、生铁合格率生铁合格率是指检验合格生铁占全部检验生铁的百分比。
其计算公式为：生铁合格率（%）= 生铁检验合格量（吨）×100%生铁检验总量（吨）生铁检验合格量是否同下面焦比中合格生铁产量一个概念（不是，生铁检验合格量不进行折算，而焦比中合格生铁产量要进行折算）或者说它们的关系如何计算说明：（1）高炉开工后，不论任何原因造成的出格生铁，均应参加生铁合格率指标的计算。
2023年工艺工作总结
2023年工艺工作总结2023年工艺工作总结1岁末临近，在这半年的时间，在领导及各位同事的悉心指导下，我对矿石干馏工艺及工艺设计等方面进行了认真努力的学习，总结内容如下：一、工作内容及收获（一）干馏厂工艺过程实践1、矿石干馏工艺，从认知到了解了解工艺，绘制工艺流程图。
l系统地学习了全厂的工艺过程及各单元主要设备。
结合为期一个月的矿石干馏厂生产实习，弄清楚了全循环干馏工艺的理论基础、工艺优势。
l在此基础上，应用CAD绘制了全厂带主要控制点的工艺流程图及各单元工艺流程图。
2、矿石干馏工艺，从了解到掌握掌握工艺，熟记工艺、设备参数。
在矿石干馏厂工作实践中，工作的侧重点从工艺过程学习转变到生产调试情况学习。
l汇总主要设备表、工艺参数表。
加深了全循环干馏工艺的学习与理解，对全循环工艺的工艺参数、主要设备参数进行了统计及熟记。
l提交生产日汇报表，汇总生产准备情况。
了解了设备冷态试运条件，期间工艺过程调试阶段的流程，对调试阶段工作进行详细汇总。
3、干馏厂生产运营状况分析与总结建立目标管理思维。
参加生产经营计划会期间，明确了总部对分公司关于生产经营情况的管理与控制措施。
l编制生产经营计划汇总表。
统计油品计划生产指标，汇总油品产量及吨油成本。
l建立了目标管理及成本控制的理念。
学习了油品生产的目标管理体系与成本控制的基本原则，控制页岩含油率，以降低吨油成本。
l加深了矿山、干馏厂技术改造内容的学习。
着重学习页岩贫化率、矿山采掘的设计优化等技术改造。
（二）工艺设计工艺生产实习均是为工艺设计、工艺优化做的前提工作。
工艺设计的内容包含工艺路线选择、设计标准确定、总图布置、各单元匹配确认等内容。
近半年的工作主要对矿石项目的可行性报告、设计变更进行了较为详细的整理及修改，明确了工艺设计、设备选择对矿石干馏的重要性。
1、可行性研究报告构成内容及组织模式了解矿石干馏工艺后，对项目的可行性研究报告进行了细致地总结归纳，明确了可行性报告的设计深度、结构内容及组织模式。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理是指对企业生产过程中的各项工艺流程进行规范化管理，以确保产品的质量和生产效率的提高。
本文将详细介绍生产工艺流程管理的标准格式，包括流程图、工艺参数、设备要求、质量控制等方面的内容。
二、流程图1. 生产工艺流程的流程图应包括从原材料采购到成品出库的全过程，清晰明了地展示每个环节的操作步骤和流程顺序。
2. 流程图中应标注每个环节的时间要求，以便生产人员能够合理安排工作时间。
3. 流程图应根据实际情况进行更新和调整，确保与实际操作一致。
三、工艺参数1. 每个工艺环节应明确规定相应的工艺参数，包括温度、压力、速度等。
2. 工艺参数的设定应根据产品的特性和要求进行合理调整，以保证产品质量的稳定性和一致性。
3. 工艺参数的设定应经过工艺试验和数据分析，确保其科学性和可行性。
四、设备要求1. 生产工艺流程中所使用的设备应符合相关的国家标准和行业标准，确保设备的安全性和稳定性。
2. 设备应定期进行维护和保养，确保其正常运行和使用寿命。
3. 设备操作人员应接受专业培训，熟悉设备的操作方法和安全注意事项。
五、质量控制1. 生产工艺流程中应设立质量控制点，对关键环节进行监控和检测，以确保产品的质量符合要求。
2. 质量控制点的设定应根据产品的特性和要求进行合理调整，确保能够有效控制产品的质量。
3. 质量控制点的监控和检测应采用科学的方法和先进的设备，确保数据的准确性和可靠性。
六、文档管理1. 生产工艺流程管理的相关文档应进行规范化管理，包括流程图、工艺参数表、设备清单、质量控制记录等。
2. 文档应按照规定的格式进行编制和归档，确保易于查阅和使用。
3. 文档应定期进行审核和更新，以保证其与实际操作的一致性。
七、培训和考核1. 生产工艺流程管理的相关人员应接受专业培训，熟悉管理要求和操作规程。
2. 培训内容应包括流程图的绘制、工艺参数的设定、设备的操作和维护等。
3. 培训后应进行考核，确保培训效果的达到和巩固。
化工设备设计数据表
化工设备设计数据表编者按：本文摘自“化工设备图样技术要求”TCED41002-2000，若有疑问，请查阅原文。
”化工设备设计数据表化工设备设计数据表是化工设备设计图样中重要的组成部分. 该数据表是把设计、制造与检验各环节的主要技术数据、标准规范、检验要求汇于表中，各项数据间相互关联或相互制约，构成完整体系。
数据表直观明了，便于执行和检查，为化工容器的设计、制造、检验、使用、维修、安全管理提供了一套技术数据和资料。
完整准确地填写和使用数据表对提高化工容器设计制造质量，提高安全管理水平具有重要的推动作用. 为适应各种类型化工容器及设备的需要，数据表归纳设计了以下八种形式：1. 压力容器设计数据表（表1-1）2. 塔器设计数据表（表1-2）3. 换热器设计数据表（表1-3）4. 常压容器设计数据表（表1-4）5. 夹套容器设计数据表（表1-5）6. 搅拌容器设计数据表（表1-6）7. 环形储罐设计数据表（表1-7）8. 大型储罐设计数据表（表1-8）除此以外，其他类型的化工容器及设备的数据表，可参考上述表格形式适当增减其中的项目内容另行设计。
以上列举的八种数据表中，各项数据及内容的含义和填写方法详见各数据表的备注说明。
1.1压力容器设计数据表表1-1设计数据表设计参数容器类别（1）设计、制造与检验标准（12）工作压力（2） Mpa （G ）设计压力（3） Mpa （G ）工作温度（4） C 设计温度（5） C 介质（6）介质特性（7）介质密度 kg/m 主要受压元件材料（8）腐蚀裕量mm焊接接头系数筒体/封头（9）制造与检验要求接头型式⒀焊条⒁ 无损检测⒂ 试验XX 与XX 间的焊接焊条牌号全容积 m 充装系数保温材料最大吊装质量 kg 设备最大质量（11） kg焊接接头种类 A B筒体封头检测率检验标准合格级别安装阀启跳压力（10） MPaC D保温厚度 mm液压试验压力（16）MPa 液压试验压力（17）MPa热处理（18）注：（1）容器类别：按《压力容器安全技术监察规程》规定. （2）工作压力：依据工艺数据GB150-1998定义填写，内压为正，外压为负.（3）设计压力：按GB150-1998及HG20580-1998规定填写，内压为正，外压为负（4）工作温度：对用于某一种操作状态下的，填写可能的最高或最低介质工作温度，或进出口介质工作温度t 1~t2；对于两种操作状态下的，要填写各自的最高或最低介质工作温度，如：100/-30o C.(5) 设计温度：按GB150-1998及HG20580-1998规定选取. （6）介质：对于易燃及有毒介质混合物，要填写各组分的重量（或体积）百分比.（7）介质特性：主要标明介质的易燃性、渗透性、及毒性程度等与选材、容器类别划定和容器检验有密切关系的特性. （8）主要受压元件材料：对容器是指受压壳体（筒体、封头）材料.. 若选用的材料有特殊要求，则需在文字中作明确规定.（9）焊接接头系数：该系数用于确定壳体厚度. 对受压筒体，取纵向焊缝的焊接接头系数，其值按GB150-1998规定填写.（10）安全阀启跳压力：安全阀启跳压力或爆破片爆破压力，依据工艺数据及GB150-1998附录B 确定.（11）设备最大质量：设备最大质量应取在压力试验或操作（当γ物料>γ水）状态下，设备质量和内充介质质量相加的最大值. 设备质量应包括保温（保冷）材料和安装在设备上所有附件及其他设备的质（12）设计、制造与检验标准：应根据容器型式、材料类别等实际情况按下表选择填写.压力容器标准选用表压力容器型式及材料钢制压力容器设计、制造与检验标准GB150-1998《钢制压力容器》一般压力容器 HG20584-1998《钢制化工容器制造技术规定》卧式容器《钢制卧式容器》《压力GB150-1998《钢制压力容器》钢制衬里压力容器安HG/T20678-1991《衬里钢壳设计技全技术术规定》容器复合钢板焊接监察规GB150-1998《钢制压力容器》程》（无CD130A3-84容器《不锈复合钢板焊制压类别容力容器技术条件》器不填GB150-1998《钢制压力容器》及其写此项附录C 低温容器规程） CD20585-1998《钢制低温压力容器设计规定》非钢钛制焊接容器《钛制焊接容器》制压铝制焊接容器《铝制焊接容器》力容器①凡单项容器标准中明确引用GB150标准，数据表中可省略填写 GB150.②其他非金属或特殊压力容器的设计、制造与检验标准应做特别③HG20584-1998和HG20585-1998标准，设计需要时填写. （13）焊接接头型式① 如按HG20583-1998推荐选择焊接接头型式时，可按如下内容填写：除图中注明外，焊接接头型式及尺寸按HG20583-1998中的规定；对接接头为；接管与筒体（封头）的焊接接头为；带补强圈的接管与筒体（封头）的焊接接头为；角焊缝的焊角尺寸按较薄板厚度；法兰焊接按相应法兰标准中的规定；其余按GB985-88中规定.② 如采用其他方式表达的焊接接头型式，需按相应标准规定，正确地标注符号和数字.③ 特殊焊接接头可参照GB150-1998的附录J 选用，或采用已有工程中的成熟经验，绘制出焊接接头详图.④ 压力容器对接接头（A 类B 类），若必须采用全焊透结构，且容器直径过小, 手工双面焊确有困难时，可采用： a ）自动焊；b ）氩弧焊封底，双面焊透工艺的单面对接焊；c ）带垫板的单面对接焊.⑤ 接管和凸缘（包括人、手孔等）与筒体或封头的连接焊缝，下列条件之一者，一般需采用全焊透结构：a ）储存或处理极度和高度危害或易燃介质的压力容器；b ）低温压力容器；c ）开孔要求整体补强的压力容器；d ）第三类压力容器；e ）作气压试验的压力容器.⑥ 对于低温压力容器、按疲劳准则设计的压力容器，以及有应力腐蚀的容器，其主要焊接接头除了采用全焊透结构外，对所有接管（凸缘）与筒体（封头）的角焊缝应打磨光滑，并圆滑过渡；接管端部应打磨圆滑，圆角半径R3-R5，并需在文字条款中作明确规定.（14）焊条：一般按手工电弧焊要求填写.如果设计要求必须采用自动焊、电渣焊及其他焊接方法时，应在文字条款中特别说明，并标注相应的焊丝、焊剂牌号. 焊条、焊丝、焊剂牌号按HG20581-1998中规定或按其他焊接规程选用. （15）无损检验无损检测要求按2.1.3中9的各项说明选择确定. 填写方法：如采用JB4730-94标准，在合格级别前应冠以RT （射线检测）、 UT（超声检测）或MT （磁粉检测）或PT （渗透检测），以区别检测方法.如：JB4730-94 RT-II表示按JB4730-94射线检测II 级合格； JB4730-94 RT-I 表示按JB4730-94磁粉检测I 级合格；（16）液压试验压力热情的压力试验一般采用液压试验，并首选水压试验，其试验压力按GB150-1998要求确定. 试验方法和要求超出GB150- 1998规定的应在文字条款中另作说明.如果必须采用水之外的其他介质作液压试验时，应在表中注明试验介质名称和压力；并须将试验方法及条件（如：环境温度、顺序、保压时间等）在文字条款中另作说明.因特殊需要，压力试验须采用气压试验时，该项内容应改写为气压试验压力，试验要求和安全事项应在文字条款中特别注明. （17）气密性试验一般采用压缩空气进行气密性试验，试验压力按GB150-1998 要求确定，何种情况需作气密性试验可按下列情况考虑：① 按HG20584-1998规定，符合下列情况时，容器应考虑进行气密性试验：a ）介质的毒性程度为极度或高度危害的容器；b ）介质为易燃、易爆的容器；c ）对真空度有较严格要求的容器；d ）如有泄露将危及容器的安全性（如衬里等）和正常操作者.② 工艺条件有指定要求或工程项目有统一规定的.（18）热处理① 主要填写容器整体或部件焊后消除应力热处理，或固熔化处理等要求，一般按《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998和其他相关标准中规定填写.② 对于采用高强度或厚钢板制造的压力容器壳体，其焊接预热、保温、消氢及焊后热处理的要求，应通过焊接评定试验，做出详细规定. 具体要求应在文字条款中说明.1.2 塔器设计数据表表1-2 设计数据表（1）设计参数设计、制造与检验标准（2）容器类别工作压力 Mpa(G) 设计压力 Mpa(G)工作温度 C 制造与检验要求设计温度 C 接头介质型介质特性式主要受压元件材料腐蚀裕量 mm XX 与XX 间的焊接焊接牌号焊接接头系数筒体/封头焊全容积 m 条安全阀启跳压力 MPa塔板类型/塔板数检验率检测标准合格级别填料高度 mm 无焊接接头种类损 A 筒体风压 kPa检 B 封头地震烈度验 C D 保温材料保温厚度 mm 试液压试验压力（3）MPa 立式：卧式：验气压试验压力（3）MPa 最大吊装质量 kg设备最大质量 kg 热处理注：（1）表1-1注（1）~（11）、（13）~（18）适用于本表. （2）设计、制造与检验标准① 划有类别的钢制塔式容器应填写：JB4710-2000《钢制塔式容器》和《压力容器安全技术监察规程》；需要时增加填写HG20652-1998《塔设计技术规定》.② 当为低温塔时，还应填写GB150-1998附录C ；必要时还应填写HG20652-1998《塔设计技术规定》.③ 无类别的钢制塔式容器应填写：JB4710-2000《钢制塔式容器》.④ 非钢制塔式容器，应填写； a ）相应材料的容器材料；b ）参照JB4710-2000《钢制塔式容器》和HG20652-1998《塔设计技术规定》.（3）液压试验压力① 立置状态下液压试验压力：按GB150-1998规定. ② 卧置状态下液压试验压力：取立置状态下液压试验压力与最高液柱静压力之和.1.3 换热器设计数据表表1-3 设计数据表设计参数设计、制造与检验标准（4）容器类别（2）壳程管程参数名称工作压力 Mpa （G ）设计压力 Mpa （G ）制造与检验要求接工作温度进/出 o C设计温度 C 壁温（3） C 介质介质特性主要受压元件材料腐蚀裕量 mm焊接接头系数筒体/封头程数保温材料保温厚度 mm 传热面积 m 换热管规格Фx t x 1mm 管子与管板连接方式最大吊装质量 kg 设备最大质量 kg头形式焊条牌号检测标准合格级别XX 与XX 间的焊接焊条无焊接接头种类损 A 筒体检 B封头测⑤ C D检测率管程试验⑥试验种类壳程液压试验压力 MPa 气压试验压力 MPa热处理注：（1）表1-1注（1）~（11）、（13）~（18）适用于本表. （2）容器类别：换热器的容器类别，应分别按管程和壳程设计条件划定，且按类别较高侧确定容器类别.（3）壁温：指操作状态下管壁及壳壁沿轴向长度平均壁温度. 一般由工艺专业提供或按GB151-1999附录G 方法计算确定. 如果缺少必要的计算参数也可以采取工程设计中较成熟的估算法确定.（4）设计、制造与检验标准应根据换热器结构形式、材料、容器类别参照下表选择填写：换热器的结构形式及材料钢、铅、铜、钛制管壳式换热器排管式（喷淋管式）换热器套管式换热器设计、制造与检验标准 GB151-1999《管壳式换热器》（报批稿）《压力容器安全HG/T2650-95《钢制管技术监察规程》式换热器》绕管式换热器其他形式换热器（无容器类别的换热器不填写此项规程）专用技术要求或制造厂标准专用技术要求或制造厂标准（5）无损检测：管程和壳程无损检验要求应分别按两侧的设计调件和材料按GB150-1998、GB151-1999及《压力容器安全技术监察规程》中规定. 并参照2.1.3中5、2，10.3中5、2，11.2中4和2.11.3中6的详细说明填写。
塑料成型工艺第六章 挤出成型
c、物料全部熔融，变为粘流融的物料量逐渐减少，大约在压 缩段的结束处，全部物料熔融而转变为粘流态， 但这时各点的温度尚不很均匀。
3）均化段——均化、挤出 物料经过均化段的均化作用就比较均匀 了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地 挤入机头。 机头内的口模是个成型部件，物料通过它 便获得一定截面的几何形状和尺寸。
固体输送区:固体状态 熔融区:两相共存 熔体输送区:全部为熔体 这几个区不一定完全和前面介绍过的螺杆 的加料段，压缩段，均化段相一致。
3.塑件的定型与冷却阶段
管材的定径方法：定径套、定径环、定径板
4.塑件的牵引、卷取和切割
在冷却得同时，连续均匀地将塑件引出。
牵引速度略大于挤出速度 不同的塑件，牵引速度不同。
挤出成型所需控制的温度是机筒温度、机颈 温度、口模温度。 机筒温度分布，从喂料区到模头可能是平坦分 布，递增分布，递减分布及混合分布。主要取决 于材料物点和挤出机的结构。
表6-2
常见管材成型温度（单位：℃）
口模设臵温度，口模和芯模的温度对管子表
面光洁度有影响，在一定的范围内，口模与芯
模温度高，管子表面光洁度高。通常来讲，口
3.混合效果差，不能很好适应一些特殊塑料的加 工或混炼、着色工艺过程。
排气式螺杆 主要适用于含水和易产生挥发组分的物料。 排气原理：物料到排气段基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处， 从排气口排出。
分离型（屏障型）螺杆 原理：在螺杆熔融段再附加一条螺纹，将原来 一个螺纹所形成的螺槽分为两个，将已熔物料和 未熔物料尽早分离，促进未熔料尽快熔融。
加热冷却系统；
螺杆转数；
螺杆和料筒的结构
研究挤出过程的压力轮廓曲线对挤出过程的了解 和改进螺杆、料筒的设计有着重要意义。
工艺验证确认方案模板
工艺验证/确认方案产品名称:工艺名称:编制：审批：日期:1•验证/确认基本原则通过验证/确认过程确定主产环节的运行标准，通过对巳验证/确认状态进行监控，控制整个工艺过程，确保产品质量，并通过再验证/确认活动，进行定期评估，以确认工艺持续保持验证状态。
2•验证/确认项目概述为了验证在正常的生产条件和质量管理体系文件管理体系下能生产出符合预定质量标准的产品，根据验证管理文件的要求，对生产工艺进行验证/确认。
5.1工艺描述5.2关键工艺参数/质量属性5 : 3 主要设施设备5切安装确认(IQ)为确认安装或改造后的设施设备符合设计及制造商建议所作的各种查证及文件记录。
1)设备安装确认安装确认表2)操作工培训确认操作工培训确认表为确认巳安装的设施设备能在预期的范围内正常运行而作的试车、查证及文件记录。
对设备运行参数进行验证，以保证设备正常运转而满足生产要求。
1）设备运行确认设备运行确认表审核人/日期:2）设备断电后参数维持性确认设备断电后参数维持性确认表5.6性能确认（PQ）为确认巳安装的设施设备能够根据生产方法和产品的技术要求有效稳定运行所作的试样、查证及文件记录。
1）中心条件（对生产后的产品进行性能检验。
根据样品测量的结果对生产［艺参数进行判定，产品符合要求则该工艺为产品铸造的最佳工艺。
考虑到生产工艺受影响的因素较多，需要对产品XX工艺的范围进行确定。
产品的XX温度范圉为在最佳工艺的基础上温度偏差土xx°c，时间与最佳工艺参数一致。
3）工艺确认工艺确认记录表4）工艺确认检验记录［艺确认检验记录7•冉确认/冉验证1)当过程产品出现大批量不合格需再确认/再验证；2)生产工艺发生改变时需进行再确认/再验证；3)定期进行再确认/再验证，每两年进行一次。
8 .验证/确认报告综合所有验证/确认资料，整理验证结果，编写验证/确认报告，山验证/确认小组进行会签，验证/确认小组对验证/确认结果进行综合评审，做出结论。
电渣炉技术参数表
电渣炉技术参数表电渣炉技术参数表电渣炉变压器：电渣炉是一种利用重熔电流产生热能熔化插入渣池的自耗电极，金属熔滴通过渣液清洗后，在水冷结晶器中结晶成电渣锭的一种特殊冶炼设备。
由于渣液的去夹杂作用和良好的结晶条件，电渣重熔金属具有良好的纯净度，铸态组织细致均匀，无白点及年轮状偏析，硫含量极低，夹杂物细小弥散等优良性能。
因此，电渣重熔在大中型锻件、模块毛坯生产中处于垄断地位，在优质工模具钢、马氏体时效钢、双相钢管坯、冷轧轧辊电渣钢占绝对优势，电渣熔铸异形件有独特之处，国内电渣钢年产量已达几十万吨。
电渣炉是特殊钢厂必不可少的生产设备。
设备使用条件海拔高度＜1000 m环境温度5-35℃环境相对湿度85%（环境温度20±5℃）电源电压波动＜±5%冷却水入口温度5-30℃冷却水入口压力＞0.25MPa无导电及易爆炸粉尘、无腐蚀及破坏电气绝缘的气体、蒸汽配电及控制设备安装于通风良好、无剧烈振动的场所结晶器是电渣炉的重要组成部分之一，是高温反应和顺序凝固的场所。
结晶器一般采用铜－钢复合焊接结构，要求具有良好的导热性能、焊接性能。
结晶器一般根据产品几何形状制作，尤其电渣熔铸用的异形结晶器。
结晶器规格（电渣熔铸结晶器特殊设计）Crystallizer specification (Special design of Electroslag casting mold)序号结晶器吨位规格(上/下内径×高度)1 1 吨Φ340/Φ380×16002 1.5吨Φ430/Φ470×15003 2 吨Φ480/Φ520×16004 3 吨Φ580/Φ620×16005 5 吨Φ680/Φ720×180067.5 吨Φ780/Φ820×2000710 吨Φ860/Φ900×2200815 吨Φ1040/Φ1100×22002. 异形结晶器属于专用结晶器，根据生产任务定做水轮机导叶、T型、板坯、方型、长方型等结晶器、组合式结晶器。
浆纱工艺设计指导书
浆纱工艺设计指导书【任务】南通某纺织企业接到某外贸公司一来样订单，数量为12000米，允许交货偏差±5%，质量标准国标一等品，三联匹，交期为30天，该纺织企业的主要设备有贝宁格ZC-GE/GCF 型整经机1台，祖克S432型双浆槽浆纱机1台，GA708喷气织机80台。
织物品种为65〞 JC80S ×JC80S 89×84，质量要求国标一等品。
一、调浆（一）确定浆液组分一般品种的浆料配方可参考表1。
表1 常见织物浆料配方参考表此次任务中的织物品种为65〞 JC80S ×JC80S 89×84，属纯棉细薄织物，质量要求国标一等品。
参照表1，确定浆液组分及大致比例如下。
PV A （50）＋变性淀粉（45）＋助剂（5） （也有企业暂时忽略不计助剂的比例）（二）确定含固率、上浆率、末道压辊压力确定含固率，需考虑上浆率和压浆辊压力，三者关系如公式1。
含固率上浆率含固率压出回潮率压出加重率=-=1 （公式1） 压出加重率是指纱线离开浆槽时，所吸收的浆液重量占原纱重量的百分比。
压出回潮率是指纱线离开浆槽时的回潮率，一般在90～130%。
目前，企业一般采用重加压，以提高浸透并节省能源消耗。
具体选择时可参考表2中所示数据。
表2末道压辊压力P、压出回潮率W、含固率SC、上浆率S关系表注：第一行为压浆力kN（kg），第二行为压出回潮率，第一列为含固率，其余为上浆率。
本任务中的品种虽然经密不算特别高，但纱线非常细，为JC80S，在确定上浆率时，可参考表3来选择。
上浆率目标值应根据织物组织、织机类型、浆料种类、纤维种类等不问进行调整。
纯棉产品的上浆目标值（适用于喷气织机500-800r/min ）设计如下：① 织物组织：若以平纹为1，则斜纹为平纹的85%，缎纹为平纹的80%。
② 织机类型：若以有梭织机为1，则喷气织机为有棱织机的1.2，剑杆织机为有梭织机的1.1，片梭织机为有梭织机的1.15。
氧化工艺规程
氧化工艺操作规程1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。
2、适用范围适用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。
3、职责3.1 车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程的规定操作。
3.2 各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。
二、工艺流程挤压光身料→质量检查→上料→脱脂/水洗→酸蚀/水洗→碱蚀/水洗→中和/水洗→氧化/水洗→着色/水洗→封孔/水洗/热水洗→质量检查→下料→包装三、生产前的设备1、首先检查各类机电设备。
如硅机，整流器，制冷压缩机，行车，泵等。
确认运转正常，方可工作。
2 、检查各类阀门关情况，保证开关自如，各种管道完好无漏。
3、检查各槽体是否完好，各类槽内设备是否正常无损。
4、按规定检验及调整槽液成份，确保符合工艺参数要求。
5、导电铜座需清洗干净，露出金属光泽，保证通电良好。
6 、经全面检查，确认一切均正常后方可转入正常生产。
四、生产操作1 、挤压光身料氧化车间所接收的挤压光身料必须为外形尺寸，物理性能经检验合格，有质检确认的光身料。
2 、质量检查在上料前对型材表面进行质量检查，挑出存在质量缺陷的型材放在指定区域。
3 、上料⑴上料的目的是将型材固定在阳极架上，保证在整个表面处理过程中，达到牢固，导电良好的要求。
⑵上料前必须对架杆进行脱膜处理，或用锉磨掉料架杆表面氧化膜，露出金属基体后才可以上料使用。
⑶上料型材必须质量检查，不合格型材不能上架，根据型材长度调好料杆距离，保证上架的型材末端与料杆接触点距离≤25mm。
⑷根据需要采用夹子夹料或铝线扎料，型材逐条按下至上的顺序均匀牢固地扎到料架上，相互间隔不得小于型材宽度0.5～1倍，整架铝材上架后的水平倾角不应小于3度。
上架铝型材最高点距离槽液面应≥100mm。
4 、脱脂水洗⑴脱脂的目的是脱除型材表面油污，松化铝材表面自然氧化膜。
⑵脱脂在室温下进行，根据情况确定时间，一般在2～5分钟。
吹塑工艺参数表00
吹塑零件成型工艺参数卡
零件净重(g) 装配尺寸料厚 平均 1 备注
√ √ √ √ √ √ N/A √ N/A
图
号 设备口模 Φ28
35
MOOG35 参数
文件编号 设备型号
版 次 共1页 第1页 10 0 100 10 10 65 80 20 80 15 999 10 0 0
□50＃■65＃□80＃ 模头吹气预计 模头吹气时间 关模迫紧时间 成型预吹时间 备用时间 总吹气时间（S） 间歇吹气时间 时间参数（0.1S） 间歇放气时间 放气冷却时间 微开时间 射出长度时间 全自 动 预 计 备用时间1 备用时间2 图形参数编号 MOOG参数 shoot size（参考）段 第二段 第三段 第四段 第五段 第六段 第七段 第八段 开合模压力 锁模压力 射出压力 吹气压力 模具温度 模具到口模距离 到模板正面边缘距 开模终点 开模转慢
零件名称 零件颜色 黑色
TPV 103-40 模具号 型腔数量 序号 工序名称
1 2 3 4 5 6 7 8 9 前准备 配料 吹塑成型 车床加工 检具检测 检查包装 全尺寸检验及实验 粉料 入库 小计
通用
位置 设定 mm
单循环
mm
温度 参数 ± 10(℃)
工序名 称对应
吹塑 压力 成型 参数 工艺 (表显) 主参 模具 数
型号/说明 参数 mm
设备 搅拌机 使用的 吸料机 设备、 工具及 吹塑机 工装 粉料机 冷水机
型号 通用 通用 HFB65 通用 通用
工具/工装
产品工装 车床
65 80 60 0.4~0.6 10℃ 20 120 300 220
35 35 35 35
工艺技术参数范文
工艺技术参数范文工艺技术参数是指在进行生产或制造过程中，用于规定和指导操作的相关参数。
这些参数通常包括材料要求、尺寸公差、工艺工序、设备要求、工艺条件等方面。
以下是一个关于工艺技术参数的详细介绍，包括其定义、重要性以及一些具体的例子。
定义：重要性：工艺技术参数对于产品质量和生产效率都有着重要的影响。
准确的工艺技术参数可以有效地控制产品的尺寸、质量和性能，降低不良品率，提高产品的稳定性和一致性。
同时，合理的工艺技术参数能够提高生产效率，减少浪费和生产成本。
例子：1.材料要求：包括材料的种类、牌号、物理和化学性质、尺寸和形状等方面的要求。
例如，在金属加工中，不同材料的硬度、强度、热处理要求等都会对工艺参数产生影响。
2.尺寸公差：指产品在制造和加工过程中允许的尺寸偏差范围。
产品的尺寸公差直接影响着其装配和使用的可行性。
例如，如果一个产品的尺寸公差过大，可能导致装配不良或使用期间的故障。
3.工艺工序：指完成产品制造过程中的一系列工作步骤。
工艺工序需要明确每个步骤的具体要求和操作方法。
例如，在汽车制造中，工艺工序包括焊接、喷涂、组装等多个环节，每个环节的工艺参数都需要精确控制，以确保最终产品的质量。
4.设备要求：包括设备的类型、规格、功能、工作条件等方面的要求。
合适的设备可以提高生产效率和产品质量，并能够满足特殊的工艺需求。
例如，在制药工业中，不同的药物生产工艺需要不同功能和规格的设备来完成。
5.工艺条件：包括温度、湿度、压力等环境条件的要求。
工艺条件对于一些工艺过程的控制至关重要。
例如，在食品加工中，有些产品需要在特定的温度和湿度下保持一定的时间，以达到合适的质感和口感。
总结：工艺技术参数对于产品制造过程起着至关重要的作用。
准确的工艺技术参数可以保证产品的质量和性能，提高生产效率，减少浪费和成本。
因此，在制定工艺技术参数时，需要充分考虑产品的特性、质量要求以及生产过程中的其他因素，以确保最终产品符合预期的要求。
过程装备控制技术与应用选择题有答案
( )信号，来反应压力的变化。
A 电流 B 相位 C 电势 D 电阻
26 某容器内压力为 10Mpa，应选用量程为（ ）压力表。
A 0~10Mpa B 0~16Mpa C 0~40Mpa D 0~8Mpa
27 当被测压力较小而压力变送器又安装在取压点上方较高位置时，则压力表显
示的压力( )。
A 高于实际压力 B 低于实际压力 C 等于实际压力 D 无法确定
31 当被测介质带电且含有固体悬浮物时，无其他措施情况下，不宜选用（ ）
流量计。
A 电磁 B 转子 C 椭圆齿轮 D 差压式
32 当被测介质含有固体悬浮物时，且为电介质时，宜选用（
）流量计。
A 电磁 B 涡轮 C 涡街 D 节流装置
33 用差压变送器测量液位的方法是基于（ ）原理。
A 浮力压力 B 静压 C 电容原理 D 动压原理
D 操纵变量指示值和测量值的
13 控制流程图中圆圈符号中含有 PT 表示其为（ ）。
A 压力变送器 B 液位控制器 C 流量控制器 D 压力控制器
14 控制流程图中圆圈符号中含有 LC 表示其为（ ）。
A 压力控制器 B 液位控制器 C 流量控制器 D 液位变送器
15 调节对象在动态特性测试中，应用最多的一种典型输入信号是( )。
A 1.0 级
B 2.0 级 C 2.5 级 D 1.5 级
21 现有一块压力表，需重新校验，算得最大相对百分误差为 1.3%，则该仪表精
度等级应定为（ ）。
A 1.0 级
B 2.0 级 C 2.5 级
D 1.5 级
22 现有一块 1.0 级的压力表，需重新校验，算得最大相对百分误差为 1.7%，则
4 给定值任意变化的控制系统是一个（ ）系统。