烧结砖厂的技术节能
烧结工序生产工艺的节电措施
烧结工序生产工艺的节电措施
烧结工序生产工艺方面可以采取的节电措施。
1.在正常生产过程中尽量减少设备的空载运行时间。
控制好风机的风门是关键，并要做好烧结终点的控制工作，根据终点的提前或延后及时控制风机风门。
根据烧结过程情况及季节变化，选择合适的冷却风机台数及冷却风机的风门开度以节约电耗；
2．减少抽风系统的漏风率，增加通过料层的有效风量，对节约电耗意义重大。
烧结台车和首尾风箱（密封板）、台车与滑道、台车与台车之间的漏风占烧结机总漏风量的80%以上，因此改进台车与滑道之间的密封形式，特别是首尾风箱端部的密封结构形式，可以显著地减少有害漏风，增加通过料层的有效风量，提高烧结矿产量，节约电能；
3.及时更换、维护台车，改善布料方式，减少台车挡板与混合料之间存在的边缘漏风等，有效地减少有害漏风；
4.通过改造机头机尾密封装置，加强设备的维护、管理，使烧结机的漏风率明显降低，增加通过料层的有效风量，提高了烧结矿产质量，降低电耗；
5.减少设备空转时间，降低电耗；
6.严格控制各工段的操作时间，以便在出现生产事故停机时控制好各段的运行时间，减少不必要的停机。
提高设备的运转率及作业率，达到降低烧结工序能耗的目的。
技术创新实现烧结砖行业节能减排
2017.2瓦世界1 烧结砖节能减排的技术创新1.1 烧结砖的潜力节能目标按《烧结砖瓦工厂节能设计规范》（GB50528—2009），设计节能电耗指标为17.5kWh/t 砖（437.5kWh/25T 万砖），折合热量15kcal。
扣除电耗、热耗后，GB 30526—2014砖厂能耗限额的先进值307kcal/kg 砖，按烧失率10%计算，270kcal/kg 原料。
1.2 从热平衡中总结的节能路线在砖瓦窑炉焙烧过程的热平衡中，可燃物质是煤（油、气），采用空气供氧。
空气中的氧含量为21％，79％为其他不助燃气体。
提供空气燃烧时，助燃产生热量和空气带走热量形成燃烧热平衡，产生热量大于带走的热量，温度上升，反之温度降低；窑炉的煤燃烧发出热量与耗热又产生窑炉热平衡：用于烧砖耗热约为1/3；抽出温度高于120℃烟气到干燥室的热量约为1/3；窑体窑墙窑顶散热量和窑车出砖从窑内带走热量约为1/3。
内燃燃烧的效率低表现在缺氧黑心的程度。
其节能路线为“减少能源浪费，科学使用能源，提高煤燃烧效率”。
1.3 节能关键技术（1）减少能源浪费窑炉节能：风道截面积满足7.5m/s 以下风速和加大弯道半径；风道保温满足100m 降温小于5℃；良好窑体窑顶保温，保证窑顶表面温度比环境温度不高于20℃，窑墙表面温度比环境温度不高于15℃；出砖温度比环境温度不高于20℃。
（2）科学使用能源①用电节能：砖厂按GB 50528—2009节能设计规范设计，在选用能达到节能电耗指标的破碎、（砖瓦世2017.2煤耗也高；对应100m4.2～5.5m/h ，8～10m/h（40%孔洞率）。
降低烧结温度以节煤：烧烧结能耗越低。
例如：加入铅锌尾矿降低烧结温度，可节煤（有的原料）。
选用高挥发分（油和气）煤，节煤并高产。
高发热量燃料会本质减排煤本质减排90%）；无硫燃料本质减秸秆裂化气（1kcal的价：煤0.08，秸秆300元/t））没有脱硫减排问题。
最新烧结砖厂的技术节能
•烧结砖厂的技术节能•1. 概述建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。
我国是目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。
建材工业一方面大量消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间；在生产过程中既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多、为保护环境做出了重要贡献的产业。
我国砖瓦工业的产能约1万亿块（折烧结普通砖），实际产量约8500亿块（折烧结普通砖）。
如果按每kg成品耗热1600kJ（含干燥及焙烧）计算，全行业年消耗热量约8200万吨标煤（产品孔洞率平均按30%计），考虑到约有三分之一的热量来自煤矸石、粉煤灰等含能工业废渣，每年耗热折标煤仍达5700万吨，约占全国煤耗的1.8%。
砖瓦厂电耗贯穿于整个工艺过程，依破碎、陈化、成型、切码运、运转、热工系统设备选型不同，每万块成品电耗在350~650度，每年砖瓦工业耗电约400亿度。
由于全国绝大多数地区已将工业废渣作为焙烧的部分或全部燃料，因此，节煤的主要方向将转化为技术节能以及产品的转型节能。
随着烧结砖瓦工业技术水平和生产率的提高，国家产业政策的陆续出台，节能执法力度的加强，煤耗会有一个快速的下降，然后进入平台期；而电耗会有一个持续的增长，只有更先进的工艺、更高效的设备、更节能的电气才会有效地降低电耗。
本文仅对烧结砖厂在技术节能的措施方面给出一些讨论，希望引起业内的重视。
2. 用能标准和节能规范我国政府历来都非常重视能源的使用以及节能工作，颁布了一系列的能源政策以及节能的法律法规。
涉及到烧结砖瓦工厂的能源使用的法律法规有：1)、《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订；2)、《中华人民共和国清洁生产促进法》2002年6月29日通过；3)、《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485-1998；4)、《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993；5)、《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618-1996；6)、《设备及管道保温保冷技术通则》GB/T11790-1996；7)、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-1997；8)、《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175-2008；9)、《余热利用设备设计管理规定》YB9071-1992；10)、《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471-1992；11)、《综合能耗计算通则》GB/T 2589—2008；12)、《烧结砖瓦工厂设计规范》GB50701—2011；13)、《烧结砖瓦工厂节能设计规范》GB50528—2009；14)、《烧结砖瓦单位产品能源消耗限额》GBxxxxx—20xx；3. 节能措施3. 1．工艺系统节能3. 1.1. 原材料选择在建设烧结砖厂伊始，就应该对所用原材料进行较为详细的矿物学成分鉴别，确定其烧结特性以及一系列的工艺特征（如加工处理、成型、干燥等）。
烧结砖瓦工厂节能设计标准
烧结砖瓦工厂节能设计标准随着全球环保意识的不断提高，烧结砖瓦工厂节能设计标准也越来越受到重视。
节能设计不仅可以减少能源的消耗，降低生产成本，还能减少环境污染，提高生产效率。
下面将结合烧结砖瓦工厂的特点，探讨节能设计的相关标准。
首先，烧结砖瓦工厂节能设计的标准应考虑两个方面：一是生产过程中的节能措施，二是设备设施的节能设计。
在生产过程中，烧结砖瓦工厂可以采取以下节能措施：首先是优化燃烧工艺，合理调节燃烧温度和速度，减少能源的浪费。
其次是改进热交换技术，在燃烧过程中充分利用烟气中的热能，提高能源利用效率。
此外，还可以采用余热利用技术，将烟气中的余热用于加热水源、蒸汽等，实现能源的再利用。
对于设备设施的节能设计，烧结砖瓦工厂可以采用以下方法：首先是选择高效节能设备，如高效燃烧炉、高效电机等，降低设备的能源消耗。
其次是优化设备的运行参数，合理调整设备工作时长和工作效率，最大限度地减少能源的浪费。
此外，还应定期检查和维护设备，确保设备的正常运行，减少能源的损耗。
除了上述生产过程和设备设施的节能设计，烧结砖瓦工厂还可以通过其他方面的节能措施来实现能源的节约。
例如，在建筑设计上，可以采用隔热材料，减少能源的传输损失；在用电管理上，可以采用时段电价，合理规划用电时间，降低用电成本。
总之，烧结砖瓦工厂节能设计的标准应该是综合考虑生产过程和设备设施，并结合建筑设计和用电管理等方面的措施。
通过合理利用能源和采用高效节能设备，烧结砖瓦工厂可以实现能源的节约和环境的保护。
在未来的发展中，烧结砖瓦工厂应积极采用节能技术，提高节能设计标准，为可持续发展做出贡献。
烧结砖瓦工厂节能设计标准
烧结砖瓦工厂节能设计标准
烧结砖瓦工厂节能设计标准通常包括以下方面：
1. 建筑设计：在建筑设计阶段考虑减少能源消耗和热损失，采用节能建筑材料和结构，包括保温材料和隔热层，减少热桥效应。
2. 采暖和通风系统：采用高效的采暖和通风系统，如地源热泵、热回收装置等，最大限度地减少能源消耗。
3. 照明系统：采用节能照明设备和控制系统，使用LED灯具
并设置感应开关等控制设备，以节约能源。
4. 电气设备：选择高效的电气设备，如高效电机、变频器和电能管理系统。
5. 生产流程优化：优化生产流程，减少能源消耗和废料产生。
例如，设置高效烘干设备、优化窑炉结构等。
6. 废热利用：充分利用废热资源，如使用废热回收装置进行水加热、蒸汽发生等，以提高能源利用效率。
7. 定期维护和监测：定期进行设备维护和监测，确保设备正常运行和高效利用能源。
8. 培训和宣传：开展员工培训和节能宣传活动，提高员工节能意识，促进节能行为的形成。
以上是烧结砖瓦工厂节能设计标准的一般内容，具体标准可根据实际情况和国家相关法规制定。
浅议砖厂节能增效减排
浅议砖厂节能增效减排
一、砖厂节能增效减排的概述
砖制造行业正处于一个节能减排的必经之路，节能增效减排的技术措
施是节能技术发展的重要内容之一、它不仅可以降低砖厂的生产能耗，节
省能源成本，进一步提升行业的综合实力，促进产业可持续发展，还可以
有效遏制环境污染。
二、砖厂节能增效减排技术
1、采用低温烧成技术：采用低温烧成技术，可以有效降低烧成温度，降低能耗，提高烧成成品质量，减少烟气排放。
2、采用节能烘干技术：采用节能烘干技术，可以有效降低烘干温度，减少能耗，提高烘干效率，节约烘干能耗。
3、采用节能真空泥技术：采用节能真空泥技术，可以有效降低能耗，提高产品品质，减少污染物排放，节约能源。
4、采用节能冷却技术：采用节能冷却技术，可以有效降低能耗，提
高产品品质，减少污染物排放，节约能源。
5、采用现代强制抽放技术：采用现代强制抽放技术，可以有效降低
能耗，提高烧成成品质量，减少烟气排放，节约能源。
烧结砖瓦工厂节能设计标准
烧结砖瓦工厂节能设计标准烧结砖瓦工厂是建筑行业中不可或缺的一环，而在当前社会对节能环保的要求下，工厂的节能设计标准变得尤为重要。
节能设计标准旨在通过优化生产工艺，改善设备性能，提高能源利用效率，减少能源消耗，降低排放，从而实现工厂的可持续发展。
以下是烧结砖瓦工厂节能设计标准的几个方面。
1.设备优化对于烧结砖瓦工厂而言，窑炉是能耗的重要组成部分。
因此，在节能设计中，窑炉的优化是关键。
首先，可以采用先进的燃烧技术，如高效煤粉窑或气化炉，提高燃烧效率，减少燃烧排放。
其次，可以采用余热回收技术，将窑炉排放的热能用于预热干燥原料或发电，从而降低能耗。
此外，还可以采用节能型燃气脱硫除尘设备，减少排放对环境的影响。
2.工艺优化在烧结砖瓦的制造过程中，还有许多其他工艺可供优化。
例如，采用高效的干燥设备和烧结设备，提高干燥和烧结效率，减少原料和燃料的消耗。
此外，可以优化原料配比和制造工艺，减少废品率，提高产品质量。
另外，还可以减少粉尘和废气的排放，通过回收利用的方式降低环境污染。
3.节能管理除了设备和工艺的优化外，节能设计标准还包括节能管理方面的要求。
工厂应建立节能管理体系，完善能源消耗监测和数据分析系统，定期进行能源评估和能源审计，制定节能目标和计划，加强节能宣传培训，激励员工参与节能行动，激发节能潜力。
同时，应加强对设备的维护和管理，确保设备的正常运行，避免能耗浪费。
4.新技术应用随着科技的不断发展，烧结砖瓦工厂可以积极应用新技术，实现节能降耗的目标。
例如，可以引入能源替代技术，如生物质能源、太阳能等，替代传统燃料，减少碳排放。
此外，还可以发展智能制造技术，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产效率，减少人力资源和能源消耗。
总的来说，烧结砖瓦工厂节能设计标准是一项综合性的工作，需要从设备、工艺、管理和技术等多个方面进行考量和改进。
只有通过全面的节能设计和管理，才能实现烧结砖瓦工厂的可持续发展，为环境保护和资源节约做出应有的贡献。
烧结砖隧道窑的节能措施
烧结砖隧道窑的节能措施1、窑体保温与性能燃料成本、电力成本、劳动成本构成烧结产品的三大产品，然而由于建设不合理、操作不当造成燃料浪费现象非常普遍。
因此降低能耗是烧结砖生产线长期的目标。
窑体保温性能优劣是降低能耗的关键。
常年处于高温的焙烧窑，大约有30%~40%的热量被窑体吸收和散发掉，随着燃料价格的日趋上涨，提高窑体保温性能尤其重要。
窑体可分为窑墙和窑顶两个部分。
外墙直接与大气接触，一般需在墙体内增加150px~250px厚度保温棉以降低热量损失。
窑顶散热是热量损失的主要途径，因此窑顶保温显得更为重要，除了在拱顶砖的加层中使用保温棉之外，还需在上部填充珍珠岩等保温材料，以增强保温性能减少热量损失。
常用的硅酸铝纤维棉、岩棉、珍珠岩、轻质保温砖都是性能良好的保温材料。
在同类地区，窑墙内加保温材料比不加保温材料烧成1kg制品可以降低能耗50kcal以上。
国家标准规定窑外墙温升不超过15℃，窑顶温升不超过25°℃，如果烧砖窑炉能达到这一标准，烧砖能耗就会大大降低。
当然，要达到这一要求，窑体就要采用良好的保温材料。
一条4.6m隧道窑约需增加投资10多万元。
2、窑车保温与能耗窑车散热也是窑内热量损失的重要途径，很多隧道窑车底温度高达300°℃，不但热量损失严重，还经常烧坏轴承。
窑车散热主要是车体砌筑材料保温性能差和两车接触面密封性能差，良好的窑车必须在车底面铺设保温棉、珍珠岩和轻质保温砖，然后再铺设耐火砖，接头处必须采用两级密封并嵌入保温棉才能有效减少热量传递到车底。
3、窑车沙封与能耗隧道窑沙封密封性能不良不但导致热量损失，更重要的是导致窑内气流混乱，是出现生砖的主要原因，因为从沙封穿入的冷空气直接作用在窑车两侧的砖坯上，窑车两侧本身由于窑墙吸热的原因温度比中部低，再加上冷空气穿入，温度就会更低，因此沙封漏气必定导致窑内两侧出现生砖。
4、隧道窑通风与能耗燃料燃烧需要足够的氧气，空气中的氧气是帮助燃料燃烧的介质，每公斤纯碳燃烧大约需要30m3~40m3的空气。
多点控制技术促进烧结工序节能降耗
多点控制技术促进烧结工序节能降耗烧结工序能耗占钢铁企业总能耗的13%左右，节能潜力巨大，其工序能耗结构是：固体燃料消耗占烧结工序总能耗的75%～80%，电力消耗占13%～20%，点火能耗占5%～10%。
只有合理利用各个环节的能源，才能达到良好的节能效果。
回收利用烧结工序余热烧结矿显热约占烧结总热耗的50%，其中可回收的余热占32%。
用热空气冷却热烧结矿时，烧结尾矿温度在600℃～800℃，若进行余热回收，可降低工序能耗10kgce/t。
高温空气使锅炉产生高压和中压蒸汽，可用于发电。
高温空气可以用于热风烧结，可使烧结工序能耗降低10kgce/t。
对于300m2的烧结机配置12500kW的电站能够提高发电效率。
对烧结机废气进行回收利用（其热值占烧结总能耗的10%～20%），特别是1风箱～5风箱废气温度高，可用于热风烧结。
对此，宝钢、南钢等企业已经开始工业化运行，可降低燃耗10%。
这部分废气中SO2含量较低，可以减少脱硫设备的投资和运行费。
目前国内钢铁企业建设的160多套烧结废气余热回收装置基本没有达到设计水平，主要存在设计不合理、设备选型不当、操作维护等方面的问题。
其中主要的技术原因是烧结生产的烟气温度和气量不断波动。
对目前投产的设备可采取补气技术，将转炉蒸汽补给烧结用，或再建一个小锅炉对烧结供气进行优化。
降低烧结固体燃料消耗降低烧结热返矿量可减少固体燃料消耗。
如果热返矿量在小于30%的范围,固体燃耗可降低10.4kg；返矿量降低1.5%~3%，燃耗降低0.6kgce/t。
电除尘灰的排放和配加不均匀会影响烧结固体燃耗2kgce/t~3kgce/t，因此配电除尘灰要均匀。
控制燃料的粒度和水分，粒度在0.5mm~3mm为宜，粒级要小于25%。
生石灰活性度每提高10ml，可降低燃耗1.5kgce/t，提高1%的产量。
对细精矿粉进行小球烧结、厚料层（650mm），可降低燃耗15kgce/t~20kgce /t。
烧结降能耗具体方式分析
烧结生产中，固体燃料消耗占到工序能耗70%，烧结节能降耗应做好固体燃料消耗的降耗工作，当前的新技术主要有热风烧结工艺、铺底料烧结工艺、厚料层烧结工艺等。
热风烧结工艺。
其操作过程是将热空气吹到烧结台车点火后的料面上后进入烧结料层，这样表面料层就具有了长时间的高温保温时间，高的温度有利于烧结反应进行。
通常热风温度控制在250℃左右，生产中该工艺可以在烧结机投产时一并实施，实践表明，该工艺烧结吨矿可节约固体燃料6kg/t左右。
铺底料烧结工艺。
这是一种广为认可的烧结工艺，经由成品整粒筛分级出10-20mm粒度的烧结矿作为铺底料，厚度基本控制在40mm，铺在台车上。
这样提高料层在烧结过程中的透气性，减少烧结烟气的含尘量，同时提高台车以及篦条使用寿命。
实践表明，该工艺烧结吨矿可节约固体燃料0.5%。
厚料层烧结工艺。
当前厚料层控制最好的是700mm。
料层提高后可以充分利用烧结的“自动蓄热”,延长高温烧结时间,改善了烧结的条件，同时厚料层增加了料层蓄热能力，降低了配碳量，氧化物氧化放热的效果得到增强。
实践表明，料层厚度每增加10mm，烧结吨矿可节约固体燃料0.5-2kg/t左右。
其余还有利用废气预热烧结混合料技术。
废气炉出来的热废气以逆流的方式进入制粒机内，热废气与料流在运行过程中进行热交换提高料温。
通常可提高料温10-15℃，降低燃料用量2-3%。
国内八一钢铁正是采用以上技术和良好的优化操作及利用炼钢污水来处理烧结用生石灰，有效地降低了烧结能耗，效果显著。
(一)降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达75 %～80 %，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。
分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。
1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与CO发生还原反应：Fe2O3+CO→Fe3O4+CO2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe2O3=2Fe3O4+0.5O2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。
烧结砖瓦工厂节能设计标准
烧结砖瓦工厂节能设计标准工业生产中，节能是一项关键的任务，尤其对于烧结砖瓦工厂来说更是如此。
随着环境问题的日益严重以及能源资源的稀缺，烧结砖瓦工厂的节能设计标准变得尤为重要。
本文将就烧结砖瓦工厂的节能设计标准进行论述，以期实现能源资源的高效利用。
1. 设备选择与调整首先，对于烧结砖瓦工厂的节能设计，应当从设备的选择与调整入手。
在设备选择方面，应优先选择具有高效节能性能的设备，比如高效燃烧器、高效烟气处理系统等。
同时，应对现有设备进行优化和调整，以提升其能耗效率。
2. 热能回收利用热能回收利用是烧结砖瓦工厂节能设计的一个重要方面。
工厂中产生的废热可以通过各种方式进行回收利用，比如烟气余热回收、废水余热回收等。
将回收的热能用于其他工艺过程，能够显著降低工厂的能源消耗。
3. 采用清洁能源为了进一步提高烧结砖瓦工厂的节能水平，可以考虑采用清洁能源。
例如，使用太阳能发电系统代替传统电力供应，或者采用生物质能源替代传统燃料。
这样可以减少对非可再生能源的依赖，并减少二氧化碳等温室气体的排放。
4. 高效热传递在烧结砖瓦工厂的生产过程中，热传递是一个重要的环节。
通过提高热传递效率，能够降低能源的消耗。
因此，应优化热传递设备的设计，并采用高效的热交换技术，如热交换器、换热塔等。
5. 优化工艺流程工艺流程的优化也是烧结砖瓦工厂节能设计的重要方面。
通过对生产工艺的深入研究和改进，可以降低耗能环节的能源消耗。
例如，合理安排原料的配比以减少浪费，优化煤料的燃烧过程以提高热效率等。
6. 建立监测与管理系统最后，为了确保烧结砖瓦工厂的节能设计标准得以有效实施，建立监测与管理系统是必不可少的。
通过实时监测和数据分析，能够及时发现工艺中的能源浪费问题，并采取相应的措施进行调整。
此外，定期进行能源管理评估，对工艺进行优化和改进。
结论在烧结砖瓦工厂的节能设计标准方面，设备选择与调整、热能回收利用、采用清洁能源、高效热传递、优化工艺流程以及建立监测与管理系统，都是非常重要的环节。
烧结砖瓦节能减排技术介绍
温封存的聚苯颗粒 ， 填充生产工艺简单 ， 内腔填充 材料聚苯颗粒可 由填充专用设备完成 。这种烧结 注 孔保 温 砌 块 具 有 高 隔 热 保 温 性 能 、 声 性 能 、 隔 耐
新 建 生产线 或 现有 隧道 窑技术 改造 。 节 能 减 排 效 果 ： 工 过 程 节 能 效 率 可 达 ４ ％， 热 ０ 热利用 率 可达 ６ ％ ～７％。相 比行 业一 般能 耗 可节 ０ ０
标 。烧结保温砌块有较高的孔洞率 ， 生产过程 中能 比普 通 多 孔 空 心烧 结 制 品 节 约 原 料 １％ ３％ 和 ５ ０
２４３ 节 能减排 效果 ．．
２３１ 技术 介 绍 ．．
烧 结 煤矸 石 砖 是用 煤矸 石 为 主要 原料 （ 占原 料 ７ ％ 以上 ， 高 可达 １０ ， 掺入少 量黏 土 、 ０ 最 ０ ％）可 页岩 、 粉煤 灰 ， 粉碎 、 型 、 烧而 成 的建 筑 用砖 。烧 结 经 成 焙
科 技 纵横
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知鹤 讲 座 ｉ
烧结砖瓦节能减排技术介绍
陈志 纯 ， 再 银 杨
（ 筑材料 工 业技 术情报 研 究所 ， 京 １０２ ） 建 北 ００ ４
１ 引言
２ ． 投资运行成本（ ．４ １ 个别地 区数据 ， 仅供参考 ， 下
于 起 步推 广 阶段 ， 目前 已设 计 制造 出 内腔 填 充 聚苯 颗粒 的烧 结 注孔 保 温砌 块 ， 块 内空 腔设 置 有经 加 砌
材料 ， 降低 窑车的蓄热量 ； 窑车之间采用 双重密封 结构 ， 两侧 与 窑体 也 采 用 密 封 结 构 ， 杜绝 了 窑 车 面 上与车下 的气体流动。根据快速焙烧制度 的要求 ， 隧道窑在窑 内设置冷却系统 ， 窑下平衡 、 冷却系统， 余热利用 系统 ， 窑温、 窑压监测控制系统。燃料根 据产品不 同可选用煤、 燃油或天然气 。余热被充分 置 换 出来 ， 热工 过 程 节能 效 率 和热 利用 率 大 大提 使
浅谈烧结砖隧道窑节能降耗之见
浅谈烧结砖隧道窑节能降耗之见
烧结砖隧道窑由于其烧制工艺特点，在保证生产效率、质量，提高节
能降耗方面也拥有一定的优势，以下是几点节能降耗措施：
一、利用低温成分块烧成工艺技术。
从烧成原理上考虑，利用低温成分块烧成技术，是提高烧结砖隧道窑
节能效率的有效手段，采用此种技术，可以减少能耗消耗并减少污染，从
而提高烧结砖隧道窑节能降耗的效率。
二、优化烧结原料的施粉方式。
如果优化烧结原料的施粉方式，可以减少能量消耗，既可以提高烧结
砖隧道窑的产量，又能降低能量消耗，从而提高烧结砖隧道窑的节能降耗
效率。
三、合理选择烧结原料细度及种类。
烧结原料的细度和种类对烧结砖隧道窑的节能降耗效率也有一定影响，因此，合理选择烧结原料细度及种类，也能够提高烧结砖隧道窑的节能降
耗效率。
四、采用高效烧成工艺
采用高效烧成工艺也是烧结砖隧道窑节能降耗的重要措施，此种工艺
能够有效提高烧结砖隧道窑的节能效率，有利于节约能源，减少环境污染，从而提高烧结砖隧道窑的节能降耗效率。
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施
浅谈烧结节能降耗的技术途径和措施摘要：节能降耗一直是冶金工作的核心，特别是在当前市场经济条件下，节能降耗对提高企业竞争力和企业可持续发展至关重要。
在烧结工程设计和生产中，其目标是获得最大经济效益，而节能降耗是实现成本降低的重要措施，也是设计和生产的主攻方向及重要课题。
关键词：烧结；节能降耗；措施烧结工序中节能降耗存在多种途径，国内钢铁企业在这一领域投入了大量资金，取得了良好的技术经济指标及能耗指标。
各钢铁企业应以优化功能、结构和效率为目标，考虑烧结矿产质量，继续挖掘节能潜力，采用先进技术及设备，完善工艺设备功能，全面提高烧结工序对环境效益的贡献度。
基于此，本文详细论述了烧结节能降耗的技术途径和措施。
一、节能降耗型烧结工序设计理念的提出节能降耗是钢铁企业长期而艰巨的任务，烧结工序的节能降耗潜力巨大。
因此，在工序设计中，应始终把节能降耗放在首位，改进落后设备，充分应用节能新技术和新工艺，发挥单体设备的节能效果。
从总体上看，要协调系统节能工作，在降低能耗的同时，提高产能，实现烧结全工序节能降耗目标。
二、烧结节能降耗技术措施1、烧结原料预混匀技术。
该技术可使矿物结构、化学成分、粒度等长期稳定，使生产的烧结矿质量稳定均匀，满足高炉要求，整个烧结过程稳定。
鉴于钢铁企业原料种类繁多，粒度和化学成分波动较大，设置了完善先进的混匀工艺和设施，包括预混匀、取制样及控制中心系统，以自动提取所有进场原料，集中化验，批量管理，提高混匀生产效率及混匀矿质量。
现代高炉生产需使用精矿，使烧结矿的物化性能满足大型高炉的冶炼要求。
企业通常将各种物料混匀使用。
对于原料种类多、粒度和化学成分波动大的材料，更需使用完善先进的混匀工艺和设施作为技术支持，通过自动制样系统，对所有进场原料进行自动取料及集中化验，并根据不同品种、成分和定量进行堆放，实现原料的批次管理。
2、超厚料层烧结自动蓄热技术。
在烧结工艺中，蓄热量会随着料层厚度的不断增加而逐渐积累，当厚度达到180～220mm时，蓄热率为35～45%，厚度为400mm，蓄热率可达65%。
烧结砖隧道窑技术与节能降耗
烧结砖隧道窑技术与节能降耗目前，我国绝大部分砖厂采用隧道窑生产烧结砖，有一次码烧、一次半码烧、二次码烧工艺。
选用中断面、大断面隧道窑的生产厂家较多。
隧道窑生产烧结砖在节能降耗方面，有诸多节能的途径和降耗的控制手段可供我们日常生产中加以掌控和调整。
1窑炉施工方面的控制在窑炉施工方面主要做好窑墙的保温措施首先要选用节能环保的窑用保温材料。
其次，隧道窑的保温工程是一项细致又烦琐的工作，在窑炉施工安装过程中每一道工序、每一环节都必须达到设计施工说明和窑炉施工规范的质量要求。
隧道的保温工程主要包括四大方面：一是窑墙；二是窑顶；三是管系统保温；四是窑车制造。
隧道窑墙由四部分组成：一是耐火重质材料；二是轻质保温；三是隔热耐火保温棉毡；四是红砖砌体（组装隧道窑外装饰板）。
这四大部分在施工过程中必须全面控制质量。
1.1砌体灰缝的控制首先必须控制砌体工程灰缝——耐火砌体的砖缝和灰浆饱度。
在砌体过程中应根据砌体灰缝设计要求进行砌筑，灰浆满度应达到95％以上，并且要根据窑炉气流方向的走向错缝筑，确保窑炉的密封性能达到窑炉在热工作状态下的要求内墙灰缝饱满度来讲，笔者通过多条隧道窑施工验收检查发现，水平灰浆饱满度可达95％以上，而竖缝灰浆饱满度均未达90％。
而且很多竖缝都是空缝，从表面上看有灰浆，而实际上是借浆缝。
当窑炉点火运行时，在窑内正压状况下，热气流就从耐火砖和轻质保温砖砌体空缝向外窜出保温层，使窑外墙面温度大大超出设计要求。
外墙温度高的可达100℃，使大的热量散失，同时还出现窑墙膨胀缝之间热气流的窜动，使墙倾斜，影响窑炉使用寿命。
其次，耐火材料尺寸有误差，容易导致灰缝宽窄不均匀。
在砌筑过程中应采用选砖法砌筑，把一尺寸的耐火砖组砌在同一层，以控制灰缝厚度的均一避免干缩后灰缝有空隙保证热气流在正压时不外窜。
1.2保温砖砌筑有很多筑炉工对保温砖砌体没有正确的认识，认为是填充砌体，对质量灰缝要求并不严格，这是错误的认识。
保温材料砌体是窑炉保温的核心层，对窑炉是否节能保温起着很关键的作用。
烧结砖隧道窑技术与节能降耗
烧结砖隧道窑技术与节能降耗目前，我国绝大部分砖厂采用隧道窑生产烧结砖，有一次码烧、一次半码烧、二次码烧工艺。
选用中断面、大断面隧道窑的生产厂家较多。
隧道窑生产烧结砖在节能降耗方面，有诸多节能的途径和降耗的控制手段可供我们日常生产中加以掌控和调整。
1窑炉施工方面的控制在窑炉施工方面主要做好窑墙的保温措施首先要选用节能环保的窑用保温材料。
其次，隧道窑的保温工程是一项细致又烦琐的工作，在窑炉施工安装过程中每一道工序、每一环节都必须达到设计施工说明和窑炉施工规范的质量要求。
隧道的保温工程主要包括四大方面：一是窑墙；二是窑顶；三是管系统保温；四是窑车制造。
隧道窑墙由四部分组成：一是耐火重质材料；二是轻质保温；三是隔热耐火保温棉毡；四是红砖砌体（组装隧道窑外装饰板）。
这四大部分在施工过程中必须全面控制质量。
1.1砌体灰缝的控制首先必须控制砌体工程灰缝——耐火砌体的砖缝和灰浆饱度。
在砌体过程中应根据砌体灰缝设计要求进行砌筑，灰浆满度应达到95％以上，并且要根据窑炉气流方向的走向错缝筑，确保窑炉的密封性能达到窑炉在热工作状态下的要求内墙灰缝饱满度来讲，笔者通过多条隧道窑施工验收检查发现，水平灰浆饱满度可达95％以上，而竖缝灰浆饱满度均未达90％。
而且很多竖缝都是空缝，从表面上看有灰浆，而实际上是借浆缝。
当窑炉点火运行时，在窑内正压状况下，热气流就从耐火砖和轻质保温砖砌体空缝向外窜出保温层，使窑外墙面温度超出设计要求。
外墙温度高的可达100℃，使大的热量散失，同时还出现窑墙膨胀缝之间热气流的窜动，使墙倾斜，影响窑炉使用寿命。
其次，耐火材料尺寸有误差，容易导致灰缝宽窄不均匀。
在砌筑过程中应采用选砖法砌筑，把一尺寸的耐火砖组砌在同一层，以控制灰缝厚度的均一避免干缩后灰缝有空隙保证热气流在正压时不外窜。
1.2保温砖砌筑有很多筑炉工对保温砖砌体没有正确的认识，认为是填充砌体，对质量灰缝要求并不严格，这是错误的认识。
保温材料砌体是窑炉保温的核心层，对窑炉是否节能保温起着很关键的作用。
降低邯宝烧结工序能耗的实践
降低邯宝烧结工序能耗的实践
邯宝烧结厂是一家主要生产铁矿石烧结的企业，其生产过程中能耗较高，主要集中在
烧结工艺过程中。
为了降低能耗，该厂采取了多种实践措施，取得了良好的成效。
一、技术优化
1. 烧结机燃烧技术优化：通过增加燃烧风的温度和氧含量，增大烧结机的生产能力，同时使得燃烧效率更高，减少了能源的消耗。
2. 烧结机排放烟气余热回收利用：对烧结机排出的高温烟气进行余热回收，通过烟
气换热产生的热量可以加热使用热水或热风，节省了能源消耗。
3. 烧结机浸润剂优化：选用更合适的浸润剂，能有效降低烧结过程中的粉尘排放，
同时提高了烧结品质，减少了产品的杂质。
二、资源循环利用
1. 处理废气、废水：通过对废气和废水进行处理，回收其中有价值的物质，例如二
氧化硫、氮氧化物等，可以减少环境污染的同时，也利用了这些资源。
2. 回收铁尾矿：使用铁尾矿来进行再生铁制备，可以减少对原料的消耗，并且相比
于新鲜原料，回收的铁尾矿不需要过多的预处理，降低了成本。
三、能源替代
1. 燃料替代：将煤粉和焦炭的使用量减少，采用生物质颗粒、废物等低碳燃料进行
替代，可以降低能源消耗的同时，对环境也有很大的好处。
2. 电力替代：采用太阳能、风能等非传统能源作为电力供应，可以减少用于发电的
燃料消耗，同时也能有效减少环境污染。
以上是邯宝烧结厂所采取的降低能耗的实践措施，通过实践，有效地降低了厂区的能
源消耗，提高了生产效率，同时降低了环境污染，达到了节能减排的目的。
这些措施在其
他企业中也可以参照和借鉴，加强能源管理，积极推行低碳发展，为保护生态环境和可持
续发展做出贡献。
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•烧结砖厂的技术节能•1. 概述建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。
我国是目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。
建材工业一方面大量消耗能源,同时又潜含着巨大的节能空间;在生产过程中既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多、为保护环境做出了重要贡献的产业。
我国砖瓦工业的产能约1万亿块（折烧结普通砖），实际产量约8500亿块（折烧结普通砖）.如果按每kg成品耗热1600kJ(含干燥及焙烧）计算,全行业年消耗热量约8200万吨标煤（产品孔洞率平均按30％计)，考虑到约有三分之一的热量来自煤矸石、粉煤灰等含能工业废渣，每年耗热折标煤仍达5700万吨,约占全国煤耗的1。
8％。
砖瓦厂电耗贯穿于整个工艺过程，依破碎、陈化、成型、切码运、运转、热工系统设备选型不同，每万块成品电耗在350～650度,每年砖瓦工业耗电约400亿度.由于全国绝大多数地区已将工业废渣作为焙烧的部分或全部燃料，因此，节煤的主要方向将转化为技术节能以及产品的转型节能。
随着烧结砖瓦工业技术水平和生产率的提高，国家产业政策的陆续出台，节能执法力度的加强，煤耗会有一个快速的下降，然后进入平台期；而电耗会有一个持续的增长,只有更先进的工艺、更高效的设备、更节能的电气才会有效地降低电耗。
本文仅对烧结砖厂在技术节能的措施方面给出一些讨论，希望引起业内的重视。
2. 用能标准和节能规范我国政府历来都非常重视能源的使用以及节能工作，颁布了一系列的能源政策以及节能的法律法规。
涉及到烧结砖瓦工厂的能源使用的法律法规有：1）、《中华人民共和国节约能源法》2007年10月28日修订；2)、《中华人民共和国清洁生产促进法》2002年6月29日通过;3)、《评价企业合理用电技术导则》GB/T3485—1998;4)、《评价企业合理用热技术导则》GB/T3486-1993；5）、《工业炉窑保温技术通则》GB/T16618—1996；6)、《设备及管道保温保冷技术通则》GB/T11790—1996;7）、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264—1997；8）、《设备及管道绝热设计导则》GB/T8175—2008；9）、《余热利用设备设计管理规定》YB9071—1992；10）、《节电措施经济效益计算与评价》GB/T13471—1992；11）、《综合能耗计算通则》GB/T 2589-2008；12）、《烧结砖瓦工厂设计规范》GB50701-2011；13)、《烧结砖瓦工厂节能设计规范》GB50528—2009；14)、《烧结砖瓦单位产品能源消耗限额》GBxxxxx—20xx;3。
节能措施3. 1．工艺系统节能3. 1。
1。
原材料选择在建设烧结砖厂伊始，就应该对所用原材料进行较为详细的矿物学成分鉴别，确定其烧结特性以及一系列的工艺特征(如加工处理、成型、干燥等）。
对烧成温度特别高的原材料，如含铝量过高的煤矸石或页岩原材料(一般情况下其三氧化二铝含量不超过23％），最好搭配烧结温度较低的黏土或其他原材料来进行调配,降低其烧成温度。
对采集的原材料进行适当地混合处理或风化、陈化,增加塑化剂和助熔剂提高其成型性能、改善其干燥和焙烧性能，也是节能的有效措施。
3. 1。
2。
工艺系统工艺系统节能主要体现在优化工艺过程，即对不同的原料结合产品规格和产量采取合理有效的工艺流程和设备选型.大型现代化砖瓦厂主要由以下系统组成:原料制备（破碎、筛分、均化、陈化）、成型(搅拌挤出机或圆盘筛式喂料机、挤出机）、编运系统（切条机、切坯机、编组台、码坯机或机械手）、窑车运转系统(步进机、牵引机、摆渡车)、热工系统（干燥室、燃气及输配系统、窑炉、卸垛或打包机）、自动化系统（自动配料系统、自动化运转系统、热工监测系统、中央监控系统）。
原料制备及成型系统集中了全线绝大部分大功率设备，电耗占全厂用量的60％左右；热工系统的所有送热、排潮、排烟、冷却风机虽装机容量不大但由于24小时连续运行，大约消耗了全厂用电的30％左右。
生产用煤全部为窑炉（含干燥)消耗。
因此上述三个系统是全厂节能的基础和关键.原料制备的电耗集中在破碎工段，主要耗电设备是颚式破碎机、锤式破碎机、粗碎对辊机、高速细碎对辊机。
破碎工艺及设备选型是系统能否节电的前提.针对不同原料应有相应的处理设备，如对干、硬物料（煤矸石、页岩）：采用颚式破碎机→锤式破碎机→滚动筛→双轴搅拌机；湿软物料（黏土、黏土+粉煤灰）:采用粗碎对辊机→细碎对辊机→双轴搅拌机.在满足物料细度要求和所有设备产量匹配的前提下，尽量采用装机容量小、可靠性好、运行稳定的设备。
总而言之，只有系统设备达到最佳能效组合，加工过程才能快速有效进行。
成型工段主要耗电设备是搅拌挤出机（或圆盘筛式喂料机）及挤出机。
实践证明经搅拌挤出机或圆盘筛式喂料机可以给陈化后的物料补水、强力搅拌、压缩等进行精细处理，可以使挤出机的压力、真空度得到快速提升,进而保证成型的质量、产量。
切条机、切坯机虽然其功率合计在2.2～20千瓦不等，但是采用精准切割机可以将挤出泥条的利用率提高10％以上，也可以说成型系统节电至少10%。
成型工段也是砖厂故障率最高的工段,原料及产品变更导致机口调整或更换,机械或电气故障、停电甚至雨雪天气都会影响到有效开机.能否连续化生产、降低停机时间是成型工段节电的标志。
对于低塑性的物料或在冬春季节，给搅拌挤出机和挤出机通入蒸汽对物料进行处理,可以将其潜在的塑性和结合能力充分发挥出来，也有利于缩短干燥周期,提高干燥质量、降低干燥能耗。
3。
1.3。
动力配置从电气专业的角度来讲,烧结砖瓦行业三相异步电动机为最主要的电耗来源。
目前全世界的50％以上电能来被三相异步电动机消耗，中国则占到60％~70％,砖瓦行业的使用比例则更高。
砖瓦企业想要在减少电耗的方向上下功夫,三相异步电动机的合理应用是核心问题之一1)电机的合理选型对于功率较大，占据全厂总耗电较大比例的电机,应注意合理的功率选型.如果功率选型过大,电机长期处于轻载，则消耗的无功功率比例相应增大，用电效率相应降低，造成电能的极大浪费,同时也可能面临供电部门低功率因数的额外收费。
同样对于三相异步电机的选择，尤其是对于功率较大的电机，应避免为降低投资，购入低能效产品，而应更多考虑质量较好、铜耗较低、效率较高、性价比较高的一些国产优质品牌，长期使用也会节省可观的用电费用。
2)电机的合理使用此外，我们还应当从工艺角度和工厂运行管理制度下手，尽量避免大功率电机频繁的负荷剧烈升降和长时间的空载运行。
因为每当电机满足瞬时的高转矩要求后,都会较长时间处于相对轻负载运行状态，造成一段时间内电机绕组磁饱和、电机效率较低。
另外，大功率电机的不必要的长时间空载运行，也会造成电能的浪费.3）节电设备的应用结合我国烧结砖瓦行业现状，目前应使用其它行业已较为广泛应用、技术成熟、性价比高的节电设备，同时注意将其合适的设备匹配。
例如,由于气候、工作制度、市场等因素的影响，生产线产量会有较大起伏，热工系统的风机电机可能既需要长时间接近额定功率的高负载运行，又需要长时间处于较低负载运行,这种情况最好采用变频器这类变频调速设备。
3。
1.4。
减少不必要的“过度加工”根据原料的硬度、含水率及物料平衡要求配置破碎筛分设备即破碎机达到设计的颗粒级配，筛分设备的孔径及筛分效率满足设计产量，使筛余量始终保持在较低水平，真正做到高效破碎,及时筛分，避免了筛上料积蓄。
在杂质过多时可将闭环破碎改为开环破碎——废弃筛上料,还可以避免低效破碎产生的配比失衡。
个别选用摆式磨粉机的生产线可能由于物料含水率过高，加之配套风机的风压或风量偏小，分析级安装过高致使细粉在破碎腔内滞留甚至固结，磨机产量急剧下降.砖瓦原料的粗、中、细颗粒并不是细料越多越好.物料中细粉过多，会导致坯体变形大，干燥收缩大、缺陷多，烧后制品尺寸公差超标,强度低。
所以根据原料、产品、效率及能耗应该建立“经济破碎粒度"的概念。
3. 1。
5。
提高单条生产线产能我国的砖厂单线规模普遍偏小,工艺水平差异较大，但是工艺相近的砖厂随着产量增加单位能耗有所下降.以同等装备水平的煤矸石烧结砖厂为例：年产3000万块以下电耗约650kWh /万块，热耗约1700kJ/kg成品;年产4000~6000万块电耗约600kWh /万块，热耗约1600 kJ /kg成品；年产8000~12000万块电耗约550kWh /万块，热耗约1400kJ/kg成品。
3. 2．新型设备节能近年来砖瓦行业鲜有新型节能工艺及装备的出现，原因有以下几点；1)工艺技术标准不健全，产品标准单一;只有专用机械设备而无标准设备，即便是同一规格设备每个生产单位的安装图也不统一,有些厂家甚至不提供详细的安装图;图纸的不统一导致了工程图的延迟，而且一旦更换其他厂家的设备就得重新改造甚至重新施工设备基础;有些设备厂家不在机械结构、关键材料和加工工艺上下功夫,只是单纯地加大功率以适应所有的原料和产品。
不考虑砖厂因动力加大而带来的电力成本是砖瓦机械普遍存在的问题；2)与其它非烧结墙体材料工厂比较,砖瓦厂工艺复杂、投资大、产品售价总体偏低，大部分投资者仍缺乏稳定而较高的收益，从而抑制了其采用先进工艺、配备高端设备上大规模生产线的积极性；3)在欧美，烧结黏土制品从来都是跨区域销售且是价值不菲的“奢侈品”,从业者也有很高的地位；而在我国，砖瓦一直是地位“低下"的地方建材,往往被人蔑视，甚至成为低端产业的代名词.在欧洲,烧结砖瓦行业有自己的一系列完整的原材料评价（矿物。
成分、工艺特征、干燥特性、烧结性能等）体系、有着完备的工艺评价体系、有着成熟的热工系统考核方法,更有着先进的机械设备制造商，而且制造水平堪与航空、电子工业相媲美。
甚至可以说：每一个砖厂就像是一个研究所，每一个机械厂就是一个设计院。
在我国，砖瓦工业最早进入市场，由于缺乏政策的强力扶持与严管，不管是机械还是砖瓦产品，鱼龙混杂,良莠不齐。
由于缺乏原创性的研究和集成创新，没有借鉴其他行业的先进技术,大部分设备为相互克隆的产品，水平低下的机械设备与窑炉无情地吞噬着昂贵的电力和宝贵的煤炭资源。
当然，近十年来国家墙改力度的加大，国产引进型设备的广泛采用，房地产业的高速发展刺激和促进了墙体材料工业的技术进步和砖价的上涨，投资烧结砖瓦有了一定的利润空间；一些新技术和新装备在一些大型项目（多在地位不同的煤炭、电力行业）中得到应用并取得了一些成效。
对于提高劳动生产率、扩大产能、生产高端产品、促进行业的技术进步具有示范作用。
如在原料及其制备工段采用自动化配料系统；原料破粉碎工段采用大型粉磨系统（烘干立式磨粉机、烘干球磨机、摆式磨粉机）;陈化库采用桥式多斗挖土机；采用码坯机械手、自动码坯机、单层干燥自动化装卸载系统;采用成品卸垛机、打包机等。