精益生产理念的普及与推广

对公司推行精益生产有感

公司自2012年5月份始组织相关管理人员先后四次奔赴临工接受了精益生产相关知识的培训，使公司中高层管理人员对精益生产有了比较详实的认知；同时也根据公司的实际情况进行了部分的推广，在学习和推广过程，本人感想颇多。

一、管理理念的变更

传统的生产管理理念认为生产过程是一个推动过程，生产计划的安排不以或很少参考市场的需求量，以生产系统的产能来安排计划，往往造成产成品的大量积压；精益生产的理念是公司只在合适的时间，生产适量产品，后道工序向前道工序传递需求信息，前道工序只生产后道工序需要的产品，这样以来既减少了产成品的库存，也降低了工序间半成品的积压，大大缩短了产品的生产周期。目前，我公司在安排生产计划时主要以市场需求为依据，各工序间尽可能压缩在制品量。截止今年年底，我公司成品库存已大幅降低。

二、“一次就把事情做对”的理念得到了普遍的认同

前期，我公司因各种原因造成库存的产成品上千台的无法满足主机厂的质量要求，为使此批产品能够短时间内销售出去，公司提出了“优化库存产品质量”的口号，生产车间对库存的有质量问题的泵阀产品进行了批量的返修，在返修过程中，遇到了很多的困难，返修产品质量一段时间内无法满足现用户要求。经过公司各部门配合，不断地进行试验验证，终于克服了返修产品内存在锈迹、漆皮等质量问题，盘活了库存积压品。经过“优化库存产品质量”活动，公司员工牢固

树立起了“一次就把产品做好”的理念，充分认识到了返修工作带来的大量浪费。

三、 4S+1，精益生产推进的基石

公司自成立不久，就开始推行了4S+1活动。但一开始我从来没有把4S+1活动和精益生产联系到一块，总简单的认为，4S+1只是把现场整理的干净整洁就OK了。有时候还甚至认为，做4S+1就是浪费时间。随着公司4S+1的不断深入细致的开展和精益生产一系列课件的培训学习，让我真正的感觉到了做4S+1不只是把现场整理干净整洁这些，做4S+1也不是在浪费时间，只是我对4S+1认识还不够深入，只是停留在表面上。在对4S+1没有深入认识前，不是现场的东西方的太多，就是现场的东西放的太少，每次产品换型都增加了大量的不必要的浪费时间。记忆最深的就是有一次找一个扳手居然占用了我4个小时的时间。精益生产的理念就是消除一切不必要的浪费。而4S+1的作用就是一目了然，使寻找时间为零。

四、管理人员管理思想逐步统一

精益生产还没深入开展前，在生产管理现场，总是有这样的声音。有的人主张，生产出来产品然后等市场，有的人主张要多少就生产多少不要就一个都不生产。造成大量的成品积压和过期件的出现。再者就是有些产品忙的时候生产不出来，闲的时候一连好长时间都没有产品可做。随着培训的不断深入，管理人员的管理思想开始逐步的统一。那就是向着一个流、均衡化、准时化。现场物料流向做到连续物流而努力。

世上无难事，只怕有心人。随着精益生产方式在公司的逐步开展以及人员的思想认识的统一。虽说现阶段取得的成效还不是很大，但是做为华伟人，相信在公司领导的正确决策下和全体员工的努力下，用精益生产这强大的武器。冬天虽冷，但春天已不远矣！