生产线自动切割焊接设备
SMT自动化生产线方案
SMT自动化生产线方案一、引言随着电子产品的不断发展和智能化的进步，SMT（表面贴装技术）自动化生产线在电子创造行业中扮演着重要的角色。
本文将详细介绍SMT自动化生产线的方案，包括生产线的组成、工作流程、设备选型和优势等方面。
二、生产线组成1. 贴片机贴片机是SMT自动化生产线的核心设备，用于将元器件精确地贴装到PCB（印刷电路板）上。
贴片机的选择应根据生产需求、贴装速度和精度等因素进行，常见的贴片机有XX型号和XX型号。
2. 过程检测设备为确保贴装质量，SMT自动化生产线需要配备过程检测设备。
这些设备可以对贴装过程进行实时监测和检测，如SMT AOI（自动光学检测）设备、X光检测设备等。
3. 焊接设备在贴装完成后，需要进行焊接操作。
常见的焊接设备有回流焊炉和波峰焊设备，用于实现元器件与PCB之间的可靠焊接。
4. 输送设备为了实现生产线的连续运行，需要配备输送设备，如传送带、自动搬运机器人等。
这些设备能够将PCB从一个工作站传送到下一个工作站，提高生产效率。
5. 辅助设备除了以上主要设备外，SMT自动化生产线还需要配备一些辅助设备，如元器件供料机、PCB切割机、清洗设备等。
这些设备能够提供必要的支持，保证生产线的正常运行。
三、工作流程SMT自动化生产线的工作流程普通包括以下几个步骤：1. 元器件准备在生产开始之前，需要准备好所需的元器件。
这包括检查元器件的质量、数量和型号等，并将其储存在适当的容器中，以便后续使用。
2. PCB准备接下来，需要准备PCB。
这包括清洁PCB表面、检查PCB的质量和尺寸等。
确保PCB的良好状态，以便贴装过程的顺利进行。
3. 贴装操作贴装操作是整个生产线的关键步骤。
在这个步骤中，贴片机会根据预先设定的程序，将元器件精确地贴装到PCB上。
过程检测设备会实时监测和检测贴装过程，确保贴装质量。
4. 焊接操作在贴装完成后，需要进行焊接操作。
焊接设备会根据设定的参数，将元器件与PCB之间进行焊接，以确保它们的可靠连接。
自动化生产线
自动化生产线自动化生产线是一种利用先进的机械设备和自动控制技术，实现生产过程的自动化的生产方式。
它能够提高生产效率、降低生产成本、减少人力投入，并且能够提高产品质量和稳定性。
下面将从设备、控制系统、优势和应用领域四个方面详细介绍自动化生产线。
一、设备：自动化生产线通常由多个设备组成，每个设备都有特定的功能，协同工作以完成整个生产过程。
例如，生产线可能包括供料机、加工设备、传送带、包装机等。
这些设备能够根据预定的程序和参数自动完成各项工作，从而实现整个生产过程的自动化。
二、控制系统：自动化生产线的核心是控制系统。
控制系统能够监测和控制各个设备的运行状态，确保它们按照预定的顺序和要求工作。
控制系统通常由计算机、传感器、执行器和控制软件组成。
计算机通过控制软件对生产线进行编程和控制，传感器用于获取设备运行状态的信息，执行器用于控制设备的运行。
三、优势：自动化生产线具有许多优势。
首先，它能够大幅提高生产效率。
由于设备能够自动完成工作，不需要人工干预，因此生产速度更快，生产能力更大。
其次，自动化生产线能够降低生产成本。
自动化设备能够减少人力投入，降低人工成本，并且能够减少生产中的错误和损耗，从而降低生产成本。
此外，自动化生产线能够提高产品质量和稳定性。
设备能够精确地按照预定的程序和参数工作，减少了人为因素的干扰，从而提高了产品的质量和稳定性。
四、应用领域：自动化生产线广泛应用于各个行业。
例如，汽车制造业、电子制造业、食品加工业等都采用了自动化生产线。
在汽车制造业中，自动化生产线能够实现车身焊接、涂装、总装等工序的自动化。
在电子制造业中，自动化生产线能够实现电路板组装、焊接、测试等工序的自动化。
在食品加工业中，自动化生产线能够实现食品的清洗、切割、包装等工序的自动化。
通过应用自动化生产线，这些行业能够提高生产效率、降低生产成本，并且提高产品质量和稳定性。
总结：自动化生产线是一种利用先进的机械设备和自动控制技术，实现生产过程的自动化的生产方式。
生产线设备清单
生产线设备清单(正文开始)在现代工业生产中，生产线设备是不可或缺的重要组成部分。
它们通过自动化技术和先进的机械装置，实现了工业制造的高效率和高质量。
本文将介绍一份典型生产线设备清单，以展示其广泛的应用范围和多样性。
一、设备分类及详细清单1. 传输设备- 传送带：用于将原材料或半成品从一个工作区域传送到另一个工作区域。
- 输送机：用于将物料载运到指定位置，并具备分拣和计数功能。
- 助推器：提供额外的动力，加速物料的传送速度。
2. 加工设备- 切割机：用于将原材料切割成所需尺寸。
- 焊接机：用于将零部件焊接在一起，形成成品。
- 冲压机：通过对金属板进行冲压和弯曲，制造所需形状和结构的组件。
3. 检测设备- 检测仪器：用于检测产品的尺寸、质量、性能等指标，确保产品符合标准要求。
- 质检机器人：通过图像识别和逻辑判断，对产品进行自动化质量检测。
4. 包装设备- 自动包装机：将成品自动包装，并进行封口和标识。
- 托盘封装机：将产品装载在托盘上，进行整体封装和保护。
5. 输送设备- 输送机械手：用于自动搬运重物和货物，减轻人工劳动强度。
- 悬挂输送系统：通过悬挂链式传动，实现产品在生产线上的有效运输。
6. 控制设备- 自动控制系统：通过编程和传感器，实现对生产线设备的自动化控制。
- 仪器仪表：监测和记录生产线设备的运行状态和性能参数。
7. 辅助设备- 照明设备：保证工作区域的良好照明条件，提高工作效率和安全性。
- 通风设备：排除产生的有害气体和废气，保持工作环境清洁与舒适。
二、生产线设备的重要性生产线设备的运用对于现代工业制造产生了深远的影响，它们提高了生产效率，降低了劳动强度，提升了产品质量。
通过自动化技术的应用，生产线设备实现了生产过程的高度自动化和智能化。
同时，合理选择和配置生产线设备，还可以节约能源和原材料的使用，提高资源利用效率，从而实现可持续发展。
三、未来发展趋势随着科技的不断进步和工业制造的需求不断增长，生产线设备将进一步发展和创新。
预制构件自动化生产线
预制构件自动化生产线一、背景介绍预制构件是指在工厂或者现场预先创造好的构件，具有高质量、高效率和可重复使用等优势。
为了满足市场需求，提高生产效率和质量，预制构件自动化生产线应运而生。
本文将详细介绍预制构件自动化生产线的标准格式。
二、生产线布局1. 设备配置预制构件自动化生产线包括以下主要设备：- 预制构件生产设备：包括混凝土搅拌机、模具、振动台等。
- 自动化输送设备：用于将原材料输送到相应的工作站。
- 自动化加工设备：包括切割机、焊接机、钻孔机等，用于对构件进行加工。
- 自动化装配设备：用于将不同构件进行装配。
- 自动化检测设备：用于对构件进行质量检测。
- 自动化包装设备：用于对构件进行包装和标记。
2. 生产线布局预制构件自动化生产线的布局应根据生产工艺和设备之间的关系进行合理规划。
普通而言，可以采用流水线布局或者U型布局。
流水线布局适合于生产线上的工序相对固定且生产量较大的情况，而U型布局适合于生产线上的工序相对较少且需要频繁调整的情况。
三、生产过程1. 原材料准备原材料包括混凝土、钢筋、模具等。
在生产线开始前，需要准备足够的原材料，并进行质量检测和分类。
2. 混凝土搅拌和浇筑将混凝土原料放入混凝土搅拌机中进行搅拌，然后将搅拌好的混凝土倒入模具中，通过振动台进行浇筑，以确保混凝土的均匀性和密实性。
3. 构件加工经过一定的固化时间后，将浇筑好的构件从模具中取出，进行切割、焊接、钻孔等加工工序。
这些工序可以通过自动化加工设备完成，以提高生产效率和质量。
4. 构件装配将经过加工的构件进行装配，可以采用自动化装配设备进行快速、准确的装配，以确保构件的稳定性和安全性。
5. 构件检测对装配好的构件进行质量检测，可以采用自动化检测设备进行尺寸、强度、外观等方面的检测，以确保构件符合相关标准和要求。
6. 构件包装和标记对通过检测的构件进行包装和标记，以便于运输和使用。
可以采用自动化包装设备进行快速、规范的包装和标记。
工业自动化生产线必备十大神器清单
工业自动化生产线必备十大神器清单工业自动化生产线在现代制造业中起着至关重要的作用，它们能够提高生产效率、降低成本、减少人为错误和提高产品质量。
在这篇文章中，我们将为您介绍工业自动化生产线必备的十大神器清单，这些工具和设备将帮助您实现高效的生产线操作。
1. 机器人：机器人在工业自动化生产线中扮演着重要角色。
它们能够执行各种任务，如装配、焊接、搬运等。
机器人的精准性和高速度使其成为提高生产效率的利器。
2. 自动导引车：自动导引车能够在生产线上自主导航和搬运物料。
它们能够准确无误地将物料从一个工作站运送到另一个工作站，减少了人为错误和物料丢失的风险。
3. 传感器：传感器在工业自动化生产线中起到了关键作用。
它们能够感知环境中的温度、压力、湿度等参数，并将这些数据传输给控制系统。
传感器的使用可以实现实时监测和自动调节，提高生产线的效率和安全性。
4. PLC控制器：可编程逻辑控制器（PLC）是工业自动化生产线中的核心控制设备。
它们能够接收传感器的数据，并根据预设的逻辑和算法来控制生产线的运行。
PLC控制器具有高度可靠性和灵活性，能够满足各种复杂的生产需求。
5. 人机界面：人机界面（HMI）是工业自动化生产线中的交互设备。
它们提供了直观的图形界面，使操作人员能够监控和控制生产线的运行状态。
HMI还能够显示实时数据和报警信息，帮助操作人员及时采取措施。
6. 3D打印机：3D打印机在工业自动化生产线中具有广泛的应用。
它们能够根据设计文件直接打印出三维物体，无需模具和人工干预。
3D打印机能够提高生产效率和灵活性，同时降低生产成本。
7. 激光切割机：激光切割机能够精确地切割各种材料，如金属、塑料等。
它们在工业自动化生产线中广泛用于零件加工和制造。
激光切割机具有高速度、高精度和无接触切割的优势，能够提高生产效率和产品质量。
8. 物流系统：物流系统在工业自动化生产线中起到了重要作用。
它们能够自动化地管理物料的运输、存储和分配，减少了人为错误和物料丢失的风险。
一体自动化焊接生产线
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确、稳定的焊接设备，广泛应用于各个行业的生产创造过程中。
该生产线采用先进的自动化技术，能够实现焊接过程的自动化控制和监测，大大提高了生产效率和产品质量。
一体自动化焊接生产线由多个工作站组成，每一个工作站都有特定的功能和任务。
下面将详细介绍一体自动化焊接生产线中的各个工作站及其功能。
1. 上料工作站：上料工作站是一体自动化焊接生产线的起始点，主要负责将需要焊接的工件送入生产线进行后续处理。
该工作站通常配备有自动上料机器人，能够快速、准确地将工件从传送带或者储料架上取下并放置到焊接台上。
2. 清洗工作站：清洗工作站是为了确保焊接表面的清洁度，提高焊接质量而设置的。
该工作站通常配备有清洗喷枪或者清洗槽，能够对工件进行清洗和除油处理。
清洗工作站还可以根据需要进行其他表面处理，如喷涂防护剂等。
3. 对位工作站：对位工作站是为了确保焊接位置的准确性而设置的。
该工作站通常配备有对位传感器和对位装置，能够对工件进行精确的定位和调整。
对位工作站还可以根据需要进行工件的旋转、翻转等操作，以便进行多角度、多面位的焊接。
4. 焊接工作站：焊接工作站是一体自动化焊接生产线的核心部份，主要负责实际的焊接操作。
该工作站通常配备有焊接机器人和焊接设备，能够根据预设的焊接路径和参数进行自动化焊接。
焊接工作站还可以根据需要进行焊接参数的调整和监控，以确保焊接质量和稳定性。
5. 检测工作站：检测工作站是为了确保焊接质量和产品合格率而设置的。
该工作站通常配备有焊缝检测设备和质量检测设备，能够对焊接接头进行检测和评估。
检测工作站还可以根据需要进行焊接缺陷的修复或者重新焊接，以提高产品的质量和可靠性。
6. 卸料工作站：卸料工作站是一体自动化焊接生产线的结束点，主要负责将焊接完成的工件从生产线中取出并进行后续处理。
该工作站通常配备有自动卸料机器人，能够快速、准确地将工件从焊接台上取下并放置到传送带或者储料架上。
KUKAKRC2机器人焊机配置说明
KUKAKRC2机器人焊机配置说明一、概述KUKAKRC2机器人焊机是一款高效、精确、可靠的自动化焊接设备，专为满足工业生产中的复杂焊接需求而设计。
通过精心的硬件和软件配置，这款焊机能够实现高质量的焊接效果，提高生产效率，并降低人工成本。
以下是KUKAKRC2机器人焊机的详细配置说明。
二、主要特点1、高精度：采用高精度伺服电机和先进的运动控制系统，可以实现精确的焊接位置和焊接速度控制，从而提高焊接质量。
2、灵活性强：支持多种不同的焊接方法和工艺，包括熔化极气体保护焊（MIG）、钨极气体保护焊（TIG）和等离子切割等。
3、稳定可靠：采用高品质的硬件和软件组件，具备高度的稳定性和可靠性，确保长时间的连续生产。
4、人性化操作：配备直观的操作界面和远程控制功能，使操作更加简单方便，降低操作难度。
三、硬件配置1、控制系统：采用先进的伺服电机驱动系统和运动控制器，实现高精度、高速度的焊接控制。
2、焊接电源：配备多种焊接电源，包括MIG/TIG电源等离子切割电源等，满足不同的焊接需求。
3、机械臂：采用高刚性机械臂，确保长时间稳定运行，提高焊接精度。
4、防护装置：配备完善的防护装置，如光幕传感器、安全门锁等，确保操作安全。
5、焊接传感器：内置焊接传感器，自动检测并调整焊接参数，保证焊接质量。
四、软件配置1、焊接程序：预装多种焊接程序，包括直线、圆弧、多边形等常见形状的焊接程序，方便用户快速编程。
2、参数设置：提供直观的参数设置界面，用户可以根据不同的材料和厚度调整焊接参数，实现最佳的焊接效果。
3、远程监控：支持远程监控功能，用户可以通过网络实时查看焊接过程和焊接结果。
4、故障诊断：具备故障诊断功能，当设备出现故障时，系统会自动提示故障原因，方便用户快速排查问题。
5、数据库管理：内置数据库管理系统，可以保存和查询焊接历史记录，方便用户对焊接过程进行分析和优化。
五、操作界面KUKAKRC2机器人焊机配备直观的操作界面，方便用户快速掌握设备操作。
焊接设备自动化生产线的协同作业与生产效率优化
焊接设备自动化生产线的协同作业与生产效
率优化
随着科技的发展和工业自动化水平的提高，焊接设备自动化生产线
在制造业中的应用越来越广泛。
为了提高生产效率，降低生产成本，
焊接设备自动化生产线的协同作业与生产效率优化显得尤为重要。
一、协同作业
1. 设备间协同
焊接设备自动化生产线通常由多台设备组成，包括焊接机器人、
输送带、焊接工作台等。
这些设备之间需要进行协同作业，确保生产
线的顺畅运行。
例如，焊接机器人需要根据输送带的速度和位置进行
焊接动作，而输送带则需要根据焊接机器人的工作状态进行调整，以
确保焊接位置准确。
2. 人机协同
在焊接设备自动化生产线中，通常也需要人员参与到生产过程中，例如对设备进行监控和维护。
因此，人机协同也是非常重要的。
通过
合理安排人员的工作任务，可以提高生产效率，减少人力成本。
二、生产效率优化
1. 工艺优化
通过对焊接工艺进行优化，可以提高焊接质量和生产效率。
例如，优化焊接参数、改进焊接工艺、提高焊接速度等。
2. 设备优化
选用高效的焊接设备和配件，可以提高生产效率。
例如，选择自
动换枪功能的焊接机器人，可以减少换枪时间，提高焊接效率。
3. 资源优化
合理利用资源，避免资源浪费，也是提高生产效率的关键。
例如，合理安排生产计划，避免设备空闲时间过长；优化物料供应链，减少
物料等待时间等。
通过协同作业和生产效率优化，焊接设备自动化生产线可以更好地
发挥作用，提高生产效率，降低生产成本，为制造业的发展做出贡献。
自动化焊接机器人生产线优化研究分析
自动化焊接机器人生产线优化研究分析1. 引言1.1 背景介绍自动化焊接机器人生产线是现代制造业中常见的生产方式，其通过自动化设备的运用，实现焊接任务的高效完成。
随着工业4.0的发展，自动化焊接机器人生产线在制造业中的应用越来越广泛。
目前在自动化焊接机器人生产线的优化方面仍然存在一些问题和挑战。
现有的自动化焊接机器人生产线在布局上可能存在不合理，导致生产效率不高。
由于焊接任务的复杂性，机器人在执行焊接过程中可能出现误差，导致焊接质量不稳定。
现有的优化方法可能仍然有待改进，无法充分发挥自动化焊接机器人生产线的潜力。
对自动化焊接机器人生产线进行优化研究具有重要意义。
通过优化现有的生产线布局、改进焊接技术和优化控制系统，可以提高生产效率、降低成本，提高产品质量稳定性。
本研究旨在深入探讨自动化焊接机器人生产线的优化方法，分析优化效果，并展望未来的发展方向。
通过这些努力，可以为制造业的发展和升级提供有力的支持。
1.2 研究目的本研究的主要目的是针对自动化焊接机器人生产线的优化问题进行深入探讨和研究。
通过对目前自动化焊接机器人生产线存在的问题进行分析和评估，旨在找到有效的优化方法，提高生产效率和质量，降低生产成本，实现生产线的持续稳定运行。
具体来说，研究目的包括以下几个方面：1. 分析当前自动化焊接机器人生产线存在的瓶颈和问题，找出导致生产效率低下和质量不稳定的原因；2. 探讨各种可能的优化方法和策略，包括改进生产流程、优化设备配置、提高操作人员技能等方面；3. 评估不同优化方法的可行性和效果，比较各种方案的优缺点，为实际操作提供科学依据；4. 展望未来自动化焊接机器人生产线的发展方向，提出未来可能的优化方向和技术挑战，为相关领域的研究和实践提供参考。
1.3 研究意义自动化焊接机器人生产线优化是当前制造业发展中面临的重要问题之一。
研究对其进行优化，将对整个生产线的效率、质量和成本产生深远影响，具有重要的实践意义和理论价值。
凯博钢筋桁架生产线设备操作说明
凯博钢筋桁架生产线设备操作说明一、设备介绍1.下料机：通过该机器可以将进口的钢筋进行统一的切割和加工。
操作时，首先将钢筋放入机器的进料槽中，然后按下启动键，机器会自动进行钢筋的切割和加工，完成后将加工好的钢筋送入弯曲机等其他机器。
需要注意的是，操作人员要保持定期的设备维护和保养，以保证设备的正常运行。
2.弯曲机：弯曲机主要用于将加工好的钢筋进行弯曲处理。
在操作弯曲机之前，需要检查机器的刀具是否安装正确，并检查机器的润滑情况。
然后将加工好的钢筋放入机器的工作台上，调整好操作参数后，按下启动按钮，机器会自动进行弯曲加工。
加工完成后，将弯曲好的钢筋送入下一个工序。
3.焊接机：焊接机主要用于将弯曲好的钢筋进行焊接处理。
在操作焊接机之前，需要检查机器的焊枪是否安装正确，并检查机器的电源和气源情况。
然后将弯曲好的钢筋放入机器的工作台上，调整好焊接参数后，按下启动按钮，机器会自动进行焊接加工。
焊接完成后，将焊接好的钢筋送入校直机。
4.校直机：校直机主要用于将焊接好的钢筋进行校直处理。
在操作校直机之前，需要检查机器的定位夹具是否安装正确，并检查机器的润滑情况。
然后将焊接好的钢筋放入机器的工作台上，调整好操作参数后，按下启动按钮，机器会自动进行校直加工。
校直完成后，将校直好的钢筋送入切割机。
5.切割机：切割机主要用于将加工好的钢筋进行切割处理。
在操作切割机之前，需要检查机器的刀片是否安装正确，并检查机器的润滑情况。
然后将加工好的钢筋放入机器的工作台上，调整好切割参数后，按下启动按钮，机器会自动进行切割加工。
切割完成后，将切割好的钢筋送出生产线。
二、操作步骤1.打开设备电源，确保设备正常运行。
2.检查设备各部件是否安装正确并处于正常工作状态。
3.将待加工的钢筋放入设备的进料槽中。
4.调整设备的操作参数，如切割长度、弯曲角度等。
5.按下设备的启动按钮，设备会自动进行切割和加工。
6.加工完成后，将加工好的钢筋送入下一个工序。
焊接H型钢自动生产线的设计和制造
焊接H型钢自动生产线的设计和制造随着国内钢结构行业的不断发展，H型钢在许多钢结构厂房、机场、高层建筑及桥梁中得到普遍的应用。
H型钢原本由钢厂轧制而成，但因轧制型钢的规格有限且价格比普通优质钢板高得多，使焊接H型钢逐渐成为建筑钢结构设计和生产中首选的结构型材，焊接H型钢的需求量逐年大幅度增加。
采用手工加机械组装焊接生产焊接H型钢的方式由于生产效率低，而远远不能满足建筑钢结构高速发展的需要。
因此，为提高焊接H型钢的生产效率，以自动生产线的方式组织生产是必然的发展趋势。
XXX机械设备有限公司自1994年开始生产焊接适用于轻钢制作的H型钢组装、焊接、矫正及多头切割机等设备，到目前为止，已在400多家用户单位得到成功的应用。
1996年初，zzz钢结构有限公司首先向我公司订购中型焊接H型钢自动生产线，并于当年上半年设计、试制、调试成功，正常投入生产，取得了良好的经济效益。
迄今，我公司已生产十多条类似的焊接H型钢自动生产线。
一、焊接H型钢组装焊接工艺流程焊接H型钢组装焊接工艺流程按所生产的H型钢规格范围和技术要求而有多种形式。
图1示出一种中型焊接H型钢组装焊接工艺流程方框图。
主要工序有切割下料、组装成形、点固焊、角焊缝自动焊、工件翻转，另一面角焊缝自动焊及翼缘矫正。
根据不同的技术要求还可增加焊前预处理或焊后抛丸清理处理以及切割坯料的矫正等。
生产线主要设备包括：数控/多头直条火焰切割机、输送辊道、H型组立机、90°翻转架，第一组单臂焊接操作机(两台)、60°翻转支架、平移机、二级输送辊道，180°链条翻转机、三级输送辊道、第二组单臂焊接操作机(两台)、60°翻转支架、平移机、可升降液压输入辊道、液压翼缘矫正机和可升降液压输出辊道等。
自动生产线的工作程序如下：①原材料钢板由车间桥式吊车吊至切割平台，多头切割机将钢板切割成不同规格的翼缘板和腹板，分别堆放于翼板和腹板坯料堆放区。
管桩自动化生产线
管桩自动化生产线管桩自动化生产线是一种高效、智能化的生产线，用于生产各种类型的管桩产品。
该生产线采用先进的自动化设备和技术，能够实现高速、精确的生产过程，提高生产效率和产品质量。
一、生产线工艺流程管桩自动化生产线的工艺流程主要包括以下几个环节：原材料准备、管材切割、焊接、研磨、表面处理、质检和包装。
下面将详细介绍每个环节的工艺步骤和要求。
1. 原材料准备在管桩生产线中，原材料主要是钢板。
首先需要对钢板进行检验和筛选，确保其质量符合要求。
然后将钢板送入切割机进行切割，根据产品尺寸要求进行定尺切割。
2. 管材切割切割是管桩生产线的重要环节。
在切割机上，将定尺的钢板进行自动切割，得到所需长度的管材。
切割机需要具备高精度、高速度的切割能力，确保切割尺寸的准确性和切割表面的平整度。
3. 焊接在管桩生产线中，焊接是关键的工艺环节。
通过自动化焊接设备，将切割好的管材进行自动焊接，形成完整的管桩产品。
焊接设备需要具备稳定的焊接电流和焊接速度，确保焊接质量和焊缝的牢固性。
4. 研磨焊接完成后，管桩产品需要进行研磨处理。
研磨设备能够对焊接处进行平整、光滑的处理，提高产品表面的质量和美观度。
研磨过程需要注意控制研磨力度和速度，避免对焊接处造成损伤。
5. 表面处理为了提高管桩产品的耐腐蚀性和美观度，需要对其进行表面处理。
常用的表面处理方法有镀锌、喷涂等。
表面处理设备能够将防腐涂料均匀地涂覆在管桩表面，确保其具备良好的防腐性能和外观质量。
6. 质检质检是管桩自动化生产线中必不可少的环节。
通过自动化检测设备，对管桩产品进行尺寸、焊接质量、表面质量等方面的检测，确保产品符合标准要求。
质检设备需要具备高精度、高效率的检测能力，能够快速准确地判断产品的合格性。
7. 包装最后一道工序是对管桩产品进行包装。
通过自动化包装设备，将管桩产品进行包装，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
包装设备需要具备合理的包装方式和稳定的包装质量，以确保产品的完好性。
焊管生产线的主要设备
生产线主要设备1、开卷机将热轧钢卷拆开送入矫平机。
分为上开卷和下开卷两种开卷方式。
2、钢带矫平机在成型前对带钢进行矫平。
一般有上机座、下机座、传动装置等组成，有五辊、七辊等，在焊管生产线中通常矫平机前设有夹送辊。
3、切头对焊机为了保证生产线的连续生产，需通过剪切对焊机将前后带钢不规则的头尾两端切齐整，并对中夹紧，焊接起来，形成可连续生产的带钢。
4、储料活套为了满足焊管连续生产，在带钢头尾剪切对焊工位前必须设置活套储料装置，使得带钢在上料开卷，头尾切断对焊的准备工作时，活套可将预先储存的带钢不断的输送出来，保证机组能够连续生产。
5、卧式活套卧式螺旋活套适用于带钢厚度范围0.4-16mm，适配的管材规格Ф14-Ф610mm。
卧式活套主要有入口导向装置、充料及其传动系统、内外辊笼、中心辊系、出口导向装置组成。
主要优点是可以随时充料、带钢变形小、维修保养方便。
6、圆盘剪将带钢两边进行剪切修整、以满足成型机对带钢宽度和直线度的要求。
其主要部件有剪刃、剪刃轴、调宽机构、调重合量及间隙机构、上下导辊、传动机构等。
7、铣边机对于10mm以上的钢带为确保焊接质量需要对钢带边缘进行铣削，得到一定几何形状及尺寸的带钢边缘，有利于焊接。
设备主要由在带钢两边上下水平布置的两组铣削刀盘、控制系统、传动系统等组成。
可大大提高焊接质量，减少材耗8、成型机可分为螺旋焊管成型机和直缝焊管成型机两大类。
螺旋焊管成型机以三辊弯板为原理，分为外控式和内控式两种；直缝焊管成型机分直缝电阻辊式成型和直缝埋弧焊模压成型（如UO,JCO等）。
9、轧辊轧辊是高频焊管和冷弯型钢生产的主要模具，是主要的消耗部件。
轧辊种类按制造方法分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊和组合轧辊。
其质量直接影响到产品的质量、产量和成本。
良好的轧辊应包含三个方面：①根据带钢变形规律进行孔型设计，保证成型质量；②轧辊材料必须具有高强度、高硬度、高耐磨性和韧性，保证其有较长的寿命；③根据产品的性能选择相应的轧辊材料及制造方法和制造工艺，以达到实用性和经济性。
工业自动化生产线必备十大神器清单
工业自动化生产线必备十大神器清单1. 机器人：机器人是工业自动化生产线的核心。
它们能够执行各种复杂的任务，如装配、搬运、焊接等。
机器人具有高度的灵便性和精确性，能够提高生产效率和质量。
2. 自动化控制系统：自动化控制系统是工业自动化生产线的大脑。
它能够监测和控制生产线上的各个工艺参数，确保生产过程的稳定和高效。
3. 传感器：传感器是工业自动化生产线中的感知器官。
它们能够感知温度、压力、湿度、速度等各种参数，并将这些信息传递给控制系统，从而实现自动化控制。
4. 人机界面：人机界面是工业自动化生产线中人与机器之间的桥梁。
它通过图形化界面和触摸屏等方式，使操作人员能够直观地监控和控制生产线。
5. 机电驱动器：机电驱动器是工业自动化生产线中的动力源。
它能够将电能转换为机械能，驱动各种设备和机器运行。
6. 传送带：传送带是工业自动化生产线中的物料输送工具。
它能够将物料从一个工作站传送到另一个工作站，实现自动化的物料流动。
7. 视觉系统：视觉系统是工业自动化生产线中的眼睛。
它能够通过摄像头和图象处理算法，对产品进行检测和识别，确保产品质量。
8. 自动化仓储系统：自动化仓储系统是工业自动化生产线中的储存和取货设备。
它能够自动化地存储和取出物料，提高物料管理的效率和准确性。
9. 激光切割机：激光切割机是工业自动化生产线中的加工设备。
它能够通过激光束对材料进行切割和加工，具有高速、高精度和无接触的特点。
10. 自动化检测设备：自动化检测设备是工业自动化生产线中的质量控制工具。
它能够自动化地对产品进行检测和测试，确保产品符合质量标准。
这些工业自动化生产线的十大神器清单，是根据市场需求和技术发展而总结得出的。
它们的应用能够提高生产线的效率、质量和安全性，降低生产成本，提升企业竞争力。
随着科技的不断进步，这些神器清单还将不断更新和完善，为工业自动化生产线带来更多的创新和突破。
焊接自动化生产线操作规程
焊接自动化生产线操作规程
《焊接自动化生产线操作规程》
一、操作人员必须接受专业的焊接培训，且取得相应的焊接操作合格证书。
二、操作人员必须严格按照操作流程进行操作，不得擅自更改焊接参数或程序。
三、在进行焊接操作之前，必须对焊接设备进行检查，确保设备状态良好。
四、操作人员在操作过程中必须佩戴相关的个人防护装备，包括焊接面罩、手套等。
五、对于焊接过程中出现的异常情况，操作人员必须立即停止操作，并及时向技术人员报告。
六、进行焊接作业时，必须将其它物品、工具等放置在指定的位置，防止干扰焊接作业。
七、焊接结束后，必须对设备进行清洁及维护，并及时填写相关的操作记录。
八、禁止在未经许可的情况下私自进行设备的维护或维修。
九、对于焊接产生的废料、废气等，必须按照相关的环保要求
进行处理，切实保护环境。
十、操作人员必须了解并遵守相关的安全操作规程，确保自身和他人的安全。
十一、在操作过程中，必须密切注意设备的运行状态，确保设备正常运行。
十二、严禁在未经许可的情况下将设备或焊接产品移动或更改位置。
十三、如有任何疑问或困惑，操作人员应及时向相关技术人员或主管请教。
以上操作规程必须严格遵守，任何违反规定的行为将受到相应的处罚。
同时，我们也欢迎员工提出宝贵的意见和建议，以便不断优化我们的工艺流程和操作规程。
管桩自动化生产线
管桩自动化生产线一、引言管桩自动化生产线是一种高效、精确的生产线，用于生产各种类型的管桩产品。
本文将详细介绍管桩自动化生产线的标准格式，包括生产线的设备组成、工作流程、技术要求以及质量控制等方面的内容。
二、设备组成管桩自动化生产线主要由以下几个关键设备组成：1. 母管自动送料机：用于将母管送入生产线，确保生产线的连续生产。
2. 切管机：用于将母管按照指定长度切割成管桩产品。
3. 焊接机器人：用于对切割好的管桩进行焊接，确保焊接质量和效率。
4. 焊接质检设备：用于对焊接质量进行检测和评估，确保产品质量达到标准要求。
5. 表面处理设备：用于对焊接好的管桩进行表面处理，如喷涂、镀锌等。
6. 包装设备：用于对成品管桩进行包装，确保产品的安全运输和存储。
三、工作流程管桩自动化生产线的工作流程如下：1. 母管自动送料：母管通过自动送料机被送入生产线，确保生产线的连续生产。
2. 切管：母管经过切管机进行切割，按照指定长度切割成管桩产品。
3. 焊接：切割好的管桩由焊接机器人进行焊接，确保焊接质量和效率。
4. 焊接质检：焊接好的管桩经过焊接质检设备进行质量检测和评估，确保产品质量达到标准要求。
5. 表面处理：通过表面处理设备对焊接好的管桩进行喷涂、镀锌等表面处理，提高产品的耐腐蚀性能。
6. 包装：成品管桩经过包装设备进行包装，确保产品的安全运输和存储。
四、技术要求管桩自动化生产线的技术要求如下：1. 自动化控制：生产线应采用先进的自动化控制系统，实现生产过程的自动化控制和监测。
2. 高精度切割：切管机应具备高精度切割功能，确保切割出的管桩长度精确。
3. 焊接质量控制：焊接机器人应具备高精度焊接功能，确保焊接质量达到标准要求。
4. 质检设备准确性：焊接质检设备应具备高准确性的检测功能，确保对焊接质量的准确评估。
5. 表面处理效果：表面处理设备应能够提供均匀、耐腐蚀的表面处理效果。
6. 包装安全性：包装设备应能够提供安全可靠的包装，确保产品在运输和存储过程中不受损。
一体自动化焊接生产线
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确、可靠的焊接设备，可以实现对工件进行自动化焊接。
该生产线由多个自动化设备组成，包括焊接机器人、焊接工作台、焊接控制系统等，能够完成各种焊接任务。
1. 设备组成一体自动化焊接生产线主要由以下几个部分组成：1.1 焊接机器人：采用先进的机器人技术，具备高精度、高速度的焊接能力。
机器人配备了多个焊接枪，可以同时进行多个焊接任务，提高生产效率。
1.2 焊接工作台：提供焊接工件的支撑和定位功能。
工作台可以根据焊接任务的要求进行调整，确保焊接位置的准确性和稳定性。
1.3 焊接控制系统：用于控制焊接机器人和工作台的运行。
控制系统具备良好的人机界面，操作简单方便。
通过控制系统，可以实现焊接参数的调整和监控，确保焊接质量的稳定性。
2. 工作流程一体自动化焊接生产线的工作流程如下：2.1 工件准备：将待焊接的工件放置在焊接工作台上，并进行定位和固定。
2.2 焊接参数设置：根据焊接要求，通过控制系统设置焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、焊接时间等。
2.3 自动化焊接：启动焊接机器人和工作台，机器人根据预设的焊接路径进行焊接操作。
焊接过程中，机器人会根据工件的形状和尺寸进行自适应调整，确保焊接质量。
2.4 焊接质量检测：焊接完成后，通过检测设备对焊缝进行质量检测。
检测结果会自动反馈给控制系统，以便及时调整焊接参数或进行修复。
2.5 工件卸载：焊接完成且通过质量检测的工件会从焊接工作台上卸载，以便后续处理。
3. 优势和应用领域一体自动化焊接生产线具有以下优势：3.1 提高生产效率：自动化焊接生产线可以实现多任务同时进行，大大提高了焊接效率。
相比传统的手工焊接，自动化焊接生产线可以减少人力成本和生产周期。
3.2 提高焊接质量：机器人焊接具有高精度和稳定性，可以保证焊接质量的一致性。
通过控制系统的监控和调整，可以及时发现和修复焊接缺陷，确保焊接质量达到要求。
3.3 降低劳动强度：自动化焊接生产线可以减少工人的体力劳动，降低了工作强度和工伤风险。
自动化焊接生产线规划方案
自动化焊接生产线规划方案自动化焊接生产线是一种应用自动化技术的焊接生产线，通过机器人或其他自动化设备来完成焊接工作，以提高生产效率、质量稳定性和工作环境的安全性。
下面是一个自动化焊接生产线的规划方案，包括设备选型、工序规划、人员培训等方面的内容。
一、设备选型1.焊接机器人：选择适合焊接操作的机器人，根据所需的焊接工艺和质量要求，选择具备相应焊接能力和灵活性的机器人。
2.焊接电源：根据焊接材料和工艺要求，选择适合的焊接电源，确保焊接质量和稳定性。
3.可编程控制器（PLC）：用于控制焊接生产线的各个部分，实现自动化操作和控制。
4.自动送料机：用于将焊接件自动送到焊接位置，提高生产效率。
5.自动检测设备：用于对焊接质量进行检测和监控，保证焊接质量的稳定性。
二、工序规划1.材料准备：将焊接材料按照规定的尺寸和质量要求进行准备和分类，方便后续的焊接操作。
2.工件定位：通过送料机将焊接件送到焊接位置，并进行准确定位，确保焊接位置的精度和一致性。
3.焊接操作：由焊接机器人完成焊接操作，确保焊接质量和效率。
4.检测与修复：通过自动检测设备对焊接质量进行实时监控，如有不良焊接，自动进行修复，减少人力介入。
5.清洁与包装：对焊接件进行清洁和包装，准备下一步工序或出厂。
三、人员培训1.操作培训：对焊接机器人和自动化设备的操作进行培训，掌握设备的使用方法和操作技巧。
2.维护培训：对设备的日常维护和保养进行培训，提高设备的寿命和稳定性。
3.安全培训：对焊接生产线的安全操作规程进行培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
4.技术培训：对焊接工艺和质量管理进行培训，提高操作员的焊接技术和质量控制能力。
四、效果评估建立完善的评估机制，对自动化焊接生产线的效果进行评估和优化。
可从生产效率、质量稳定性、人力节约和安全环保等方面进行评估，并针对评估结果进行相应的改进和调整。
通过上述的设备选型、工序规划、人员培训和效果评估等方面的规划，可以建立一条高效、稳定、安全的自动化焊接生产线，提高生产效率，降低生产成本，并提供更稳定的焊接质量。
一体自动化焊接生产线
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确且可靠的焊接生产线，能够实现对各种金属工件的自动焊接操作。
本文将详细介绍一体自动化焊接生产线的标准格式，包括其定义、组成部份、工作原理、优势和应用领域等方面的内容。
一、定义一体自动化焊接生产线是指将焊接机器人、焊接设备、输送设备、控制系统等多个组成部份有机地结合在一起，形成一个完整的自动化焊接生产线。
通过集成化的设计和自动化的操作，实现对工件的高效、精确和连续焊接，提高生产效率和产品质量。
二、组成部份一体自动化焊接生产线通常由以下几个组成部份组成：1. 焊接机器人：负责完成焊接操作的机器人，具有高精度和高速度的特点，能够根据预设的程序完成焊接任务。
2. 焊接设备：包括焊接电源、焊枪、气体保护系统等，用于提供焊接所需的能量和材料。
3. 输送设备：用于将待焊工件从一个工作站输送到另一个工作站，实现焊接过程的连续进行。
4. 控制系统：用于控制整个焊接生产线的运行，包括机器人控制、设备控制、输送控制等。
三、工作原理一体自动化焊接生产线的工作原理如下：1. 工件上料：待焊工件通过输送设备从上料区域送入焊接区域。
2. 焊接操作：焊接机器人根据预设的程序，将焊枪对准工件进行焊接操作。
焊接设备提供所需的能量和材料，实现焊接过程。
3. 检测与质量控制：通过传感器和视觉系统对焊接质量进行检测，确保焊接质量符合要求。
4. 工件下料：焊接完成后，工件通过输送设备从焊接区域送入下料区域。
四、优势一体自动化焊接生产线具有以下优势：1. 高效性：通过自动化操作和连续化生产，大大提高了焊接生产效率。
2. 精确性：焊接机器人具有高精度和高重复性，能够实现精确的焊接操作。
3. 可靠性：通过集成化的设计和自动化的控制，减少了人为因素的干扰，提高了焊接质量的稳定性和可靠性。
4. 安全性：自动化操作减少了人员的直接参预，降低了工作风险，提高了工作安全性。
五、应用领域一体自动化焊接生产线广泛应用于各个行业的焊接生产中，特殊是对焊接质量和生产效率要求较高的领域，如汽车创造、航空航天、电子设备、家电创造等。
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LINE DESCRIPTION 生产线设备描述Position 1 设备一PLASMA CUTTING TABLE 12,000 x 2,500 x 40 mm（等离子切割台）To cut with plasma technology the steel blank producing trapezium sheet, triangle reinforcement, base plate, etc... It has the following specifications:(采用等离子技术切割钢坯，制作梯形板、三角加强筋板、底板等…它具有以下规格：) - Material thickness: Up to 40 mm（材料厚度：最大40毫米）- Maximum blank width: 2,530 mm（最大钢板宽度：2530毫米）- Maximum blank length: 12,050 mm（最大钢板长度：12050毫米）- Total slide length: 13,000 mm（全台长度：13000毫米）- Filter number: 2（过滤器数量：2个）- Cutting technology: Plasma（切割技术：等离子）It includes the following equipment:（包含下列设备：）- No.1 (one) Independent portal bridge（一个独立龙门桥架）- No.1 (one) Bevel plasma equipment（一个斜面等离子设备）- No.1 (one) Master bevel cut mechanical equipment plasma torch group (HYPERTHERM HPR-260)（一个主斜面切割机械等离子火炬组：海宝HPR-260）- No.12 (twelve) Suction filters(12个抽风过滤器)- No. 2 (two) Exhaust filter auto cleaning（2个排气过滤器自动清洗装置）- No.1 (one) Air dryer in alumina（1个氧化铝空气干燥器）- No.1 (one) CNC control (ESA-GV mod. KVARA 500)（1个计算机数字控制器（ESA-GV MOD. KVARA 500））- CAD /CAM ALMA (CAD/CAM )- Electrical panels & control panels(电气面板和控制面板)Picture no. 1图片一Position 2 设备二FLATTENING AND CUT TO LENGTH LINE 1500 x 8 L=14(The machine starts from coil and inline, completely in automatic without any manipulation, produce trapezium sheet well flattened without mechanical internal stress).（扁平化及切成一定长度的线1500×8为L =14 （本机开始从线圈和内联，在自动完全没有任何操作，产生梯形表扁平化，内部无机械应力）。
）To prepare the flat sheet rectangular shape and trapezium shape for making poles, on the same line. It has the following specifications:（在同一生产线上准备长方形和梯形平板作为极点。
具备以下规格：）- Material thickness: 3 ÷ 8 mm（材料厚度：3到8毫米）- Max coil width: up to 1,600 mm（最大带卷宽度：最大1600毫米）- Max external coil diameter: 1,600 mm（最大带卷外径：1600毫米）- Coil internal diameter minimum: 500 mm（带卷最小内径：500毫米）- Coil internal diameter maximum700 mm（带卷最大内径：700毫米）- Coil max weight: 20,000 kg（带卷最大重量：2000公斤）- Production frequency: 1 trapeze/min（生产频率：1梯形/分钟）- Sheet length: 4,000 ÷ 14,000 mm（板长：4000到14000毫米）- Power installed~ 200 KW（电力安装：~200KW）It includes the following equipment:（包含以下设备：）- Loading cradle （上料托架）- Decoiler （开卷机）- Coil edge readout photoelectric cell（卷带边缘判读机）- Assembly including Coil Opening and Straightener（辅助设备包括开卷和调直）- Entry guide（进料导轨）- Edges trimmer（边际微调）- Scrape coiler machine（刮削卷取机）- Flattener with encoder group（平整辊带编译器）- Gauging shearing machine, inclinable type（计量剪切机，可倾式）- Roller Conveyor（滚筒输送机）- Entry guide (no.5)（5个进料导轨）- Circular blades shearing machine (Trapezium machine)（圆刀片剪切机（梯形机））- Pinch roll with Encoder Group（夹送辊带编译器）- Exit roller conveyor with lateral stackers（横向出料滚筒输送机）- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板)Picture no. 2图片二Position 3 设备三FLATTENING AND CUT TO LENGTH LINE 2100 x 8 L = 14m(The machine starts from coil and inline, completely in automatic without any manipulation, produce trapezium sheet well flattened without mechanical internal stress). （扁平化及切成一定长度的线1500×8为L =14 （本机开始从线圈和内联，在自动完全没有任何操作，产生梯形表扁平化，内部无机械应力）。
）To prepare the flat sheet rectangular shape and trapezium shape for making poles, on the same line. It has the following specifications: （在同一生产线上准备长方形和梯形平板作为极点。
具备以下规格：）- Material thickness: 3 ÷ 8 mm （材料厚度：3到8毫米）- Max coil width: up to 2,100 mm（最大带卷宽度：最大到2100毫米）- Max external coil diameter: 2,000 mm（带卷最大外径：2000毫米）- Coil internal diameter minimum: 500 mm（带卷最小内径：500毫米）- Coil internal diameter maximum700 mm（带卷最大内径：700毫米）- Coil max weight: 25,000 kg（带卷最大重量：25000公斤）- Production frequency: 1 trapeze/min（生产频率：1梯形/分钟）- Sheet length: 4,000 ÷ 14,000 mm（板长：4000到14000毫米）- Power installed~ 250 KW（电力安装：~250KW）It includes the following equipment:（包含下列设备）- Loading cradle （上料托架）- Decoiler （开卷机）- Coil edge readout photoelectric cell （卷带边缘判读机）- Assembly including Coil Opening and Straightener- Entry guide- Edges trimmer- Scrap coiler machine- Flattener with encoder group- Gauging shearing machine, inclinable type- Roller Conveyor- Entry guide (no.5)- Pinch roll with Encoder Group- Circular blades shearing machine (Trapezium machine)- Exit roller conveyor with lateral stackers- Electrical panels & control panelsPicture no. 2Position 4 设备四4 PRESSES IN LINE SYNCRONIZED - L14m （4段在线同步压力机）To bend the trapezium cut on the previous line and realize the sheet that generate the poles. It has the following specifications:- Max dimension of sheet: 2,100 x 14,000 mm（最大板材尺寸：2100 x14000毫米）- Individual machine force: 500 Ton（单个机器压力：500吨）- Individual machine table length: 3,575 mm（单个机器长度：3575毫米）- Throat depth: 1250÷1500 mm（喉深：1250到1500毫米）It includes the following equipment:（包括下列设备：）- Hydraulic press brakes (4 units in-line)（液压折弯机（4台））- Pole ejector（极点顶杆）- Tool for polygonal pole（多角型极工具）- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板）Picture no. 3 & 4 图片三和四OPTIONAL: （选择项）- Tools for conical round pole（锥形圆杆工具）Position 5 设备五MANUAL FEEDING AND UNLOADING SHEET SYSTEM - L14m （手工进料和卸料板系统：长度14米）- Max dimension of sheet: 2,000 x 14,000 mm（最大板尺寸：2000 x 14000毫米）It includes the following equipment:（包含以下设备）- Stack Holding Table（储料平台）- Trapezium loading system - Bridge crane (semi automatic)（梯形加载系统，桥式行车，半自动）- Moveable press front and back ball table （移动式正反面压力球台）- Blank centering of the sheet under the press brake trough joystick system（）- Pole lifting units (5+5)- Roller conveyor for bended poles（弯曲杆的辊道输送机）- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板）Picture no. 5 图片五Position 6 设备六AUTOMATIC FEEDING AND UNLOADING SHEET SYSTEM - L14m （自动进料和卸料板系统：长度14米）To mark the trapezium sheet and to feed the 4 synchronized press brake keeping the sheet under control in terms of position. It has the following specifications:- Max dimension of sheet: 2,000 x 14,000 mmIt includes the following equipment:- Stack holding table- Gantry type blank separator-feeder- Press front and back ball table- System – for blank centering, marking and automatic management of the sheet under thepress brake (include camera for marking automatic detection)- Blank alignment unit and 5+5 pole lifting units- Roller conveyor for bended poles- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板）Picture no. 6 图片六Position 7 设备七SINGLE WELDING MACHINE FOR SINGLE SHELL POLES（单壳极单焊接机）To weld the single shell poles trough Submerged Arc welding technology. It has the following specifications:- Material thickness: 3 ÷ 8 mm- Minimum length of pole: 2,500 mm- Maximum length of pole: 14,000 mm- Minimum pole diameter: 60 mm- Maximum pole diameter: 650 mm- Transversal section: Polygonal, conical- Taper: any- Welding technology: SAWIt includes the following equipment:- No.1 (one) Pole guiding system during welding operations- No.1 (one) Welding machine for single-shell poles- No.1 (one) Pull carriage- No.1 (one) System (Automatic straightening pole)- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板）Pole straightening in automatic during the welding process trough a system with high frequency with inductive variable current, without fire.Picture no. 7 & 8Position 8 设备八WELDING MACHINE FOR SINGLE & DOUBLE SHELL POLES（单双壳极焊接机）To weld the single shell poles & double shell poles trough MIG-MAG welding technology. Ithas the following specifications:- Material thickness (*):3 ÷ 8 mm- Minimum length of pole: 4,000 mm- Maximum length of pole: 14,000 mm- Minimum diameter of pole: (Single Shell) 90 mm, (Double Shell) 190 mm- Maximum pole diameter: 1,250 mm- Transversal section: Polygonal, conical- Taper: any- Welding technology: MIG-MAG(*) For thickness less than 10 mm the welding machine is able to weld simultaneously both sides (left and right, pole for high mast) in just one step; for thickness from 10 mm to 12 mm the machine is able only to couple the two shaft without welding, from 10 mm to 12 mm needs to do a second step welding with the joint in vertical position out of this line. We are able to supply also the automatic line for the welding finishing for the high mast with thickness more than 10 mm.It includes the following equipment:（包含以下设备）- No. 2 (two) Roller conveyor (no. 2+2 rollers)- No. 6 (six) Power rolls on platform- No. 8 (eight) Power rolls- No. 2 (two) Shell Handling and Coupling system- No. 1 (one) Auto welder for both single and two shell poles- No. 1 (one) System (Automatic straightening pole)- No. 1 (one) Pull carriage- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板）Picture no. 9 & 10Position 9ROBOTIZED DOOR OPENING PLASMA CUTTING STATIONTo weld the single shell poles & double shell poles trough MIG-MAG welding technology. Ithas the following specifications:- Type of poles: round conical/polygonal- Opening cutting maximum dimension: 660 x 150 mm- Thickness: 3÷6 mm- Poles length min/max: 4,000÷14,000 mmIt includes the following equipment:- No. 1 (one) Roller conveyor with pole rotating system, referring and locking system (18 rolls)- No. 1 (one) Marking station for pole and door- No. 1 (one) Robotized station for plasma cutting door opening- No. 1 (one) Picking system with magnet for door picking and place- No. 1 (one) Roller conveyor for pole in exit (16 rolls)- Electrical panels & control panels（电气面板和控制面板）Picture no. 11 & 12Installation, Commissioning & Training Costs- Plasma cutting table- Cut to length line 1500 x 8 x L14- Cut to length line 2100 x 8 x L14- No. 4 Presses in line synchronized - L14m- Manual feeding and unloading sheet system - L14m- Automatic feeding and unloading sheet system - L14m- Welding machine for single shell poles- Welding machine for single & double shell poles- Robotized door opening plasma cutting stationOffer Validity:Man power required:- Plasma cutting table:- Cut to length line:- Press Brake:- Manual Press Brake Feeding System:- Automatic Press Brake Feeding System:- Single Shell Welding Machine:- Single & Double Shell Welding Machine:- Robotized door opening plasma cutting station:- Total Man Power:Productivity: 10 single shell poles / hour (*) + 5 double shell poles (**) Delivery Time: 8 ÷ 12 monthsInstalled power: 800 ÷ 1200 kWContainers expected for transport:- Press Brake:- Cut to length line:- Manual Press Brake Feeding System:- Automatic Press Brake Feeding System:- Single Shell Welding Machine:- Single & Double Shell Welding Machine:- Robotized door opening plasma cutting station:- Total Container Number:Installation:Payment:Shipping Terms:Limits of supply:。