PQC检验作业指导书

4.5巡回检验：
首样检验合格后的批量生产，检验员对生产的各个工位以60分钟的巡回间隔进行巡检。巡检结果记录于《巡检报表》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸抽3pcs，外观抽5pcs进行检验。确保产品处于稳定的、符合客户要求的状态下批量性生产。当产品的批量较小，不足60分钟的巡检周期，检验员以不低于2次的检验次数对该产品进行检验。
巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析，包括可能影响质量的人、机、料、方法、环境。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《品质异常报告》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。相关责任部门根据不良原因制订临时与永久的改善措施。并将具体方案、责任人员及完成时间记录于《品质异常报告》中。
《产品的标识和可追溯性程序》
《不合格品控制程序》
6.质量记录
《巡检报表》
《首样检验报告》
《工序不合格处理单》
《半成品工序转移单》
PQC检验作业指导书
1.目的
为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2.适用范围：
适用于博赢模具有限公司模具制程检验的控制。
3.职责：
生产部负责按照图纸、工艺文件进行生产及对不合格项目进行纠正和预防。
技术部负责制定工艺文件及对新产品的首次加工进行确认。
当某一工序加工完毕后转序时，PQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87逐批检查计数抽样程序中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验。严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。
巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《巡检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。
新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首样生产检验报告》中，由技术部跟单人员及QE共同确认。
常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《巡检报告》中，在备注栏中注明“首样” 及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
品质部负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。
4.检验流程：
4.1定义：
新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。
首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。
4.2产品通用检验类别
模板：按《模具进料检验标准书》
标准件：按《进料检验标准书》
螺纹：按《螺纹检验作业指导书》
焊接：按《焊接技术规范》
喷涂：按《喷涂检验作业指导书》
4.3检验工具：
检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。
注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。
4.4首样检验：
操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检。检验合格后，送检验员检验。并在生产过程中不定期的抽检。发现不良品，对其标识隔离后，报告检验员与现场主管。
品质部检验人员在《品质异常报告》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。
操作人员对已加工的发现有不良品的批次进行筛选、隔离后，通知PQC人员进行复检，检验员将复检结果记录于《品质异常告》中。
重检不合格的产品重新返修。直至返修合格为止。
5.参考文件
《检验与试验控制程序》