毛坯图的画法
如何从毛坯房做出效果图
如何从毛坯房做出效果图
准备材料：
软件
电脑
一、首先打开软件，会出现软件的主页面。
软件在线升级，若有更新提示就升级重启。
二、其次，添加客户的毛坯房图片。
三、进行软件墙纸铺贴操作：鼠标从素材栏中选择客户心仪的墙纸款式，直接点击进行铺贴上墙。
四、搭配地板、乳胶漆、吊顶进行毛坯房效果图制作。
五、鼠标右击出现小方框，第一个进行右滑，调节去污，毛坯房上的污点就消失了。
六、最后是效果图完成阶段，搭配壁画、木门、沙发、植物给客户展示墙纸的效果图制作效果。
任务4 绘制螺栓毛坯的正等轴测图草图
机械制图与计算机绘图
项目五 轴测图
课题三 绘制轴测草图
任务 绘制螺栓毛坯的正等轴测图草图
任务 绘制螺栓毛坯的正等轴测图草图
任务引入
绘制如下图所示螺栓毛坯的正等轴测图草图。
任务分析
该螺栓毛坯由六棱柱、圆柱、圆台组成。徒手绘制该图形时， 必须掌握徒手绘制直线、椭圆的基本方法。
知识链接
一、徒手画直线 1.直线的画法 徒手画图时，手腕和手指微触纸面。画短线以手腕运笔；画长线时，移动手 臂运笔，眼睛注视着线段终点，以眼睛的余光控制运笔方向，移动手腕使笔 尖沿要画线的方向作直线运动。画水平线时，为了便于运笔，可将图纸微微 左倾，自左向右画线，如图（a）所示；画竖直线时，应自上而下运笔画线， 如图（b）所示。
（a）
（பைடு நூலகம்）
2.等分线段 3.常用角度的画法
二、徒手画圆和椭圆 1.画圆
2.画椭圆
任务实施
步骤与画法
图例
步骤与画法
图例
1．确定坐标轴
3.画出各底面的图 形
2.作轴测轴， 在 OZ 轴上定出各底面的 中心 O1、O2、O3，过各 中心点作平行轴测轴 X、Y 的直线
4.画出六棱柱、圆 柱、圆台的外形轮廓
毛坯形状和尺寸的确定
毛坯形状和尺寸的确定毛坯形状和尺寸，基本上取决于零件形状和尺寸。
零件和毛坯的主要差别，在于在零件需要加工的表面上，加上一定的机械加工余量，即毛坯加工余量。
毛坯制造时，同样会产生误差，毛坯制造的尺寸公差称为毛坯公差。
毛坯加工余量和公差的大小，直接影响机械加工的劳动量和原材料的消耗，从而影响产品的制造成本。
所以现代机械制造的发展趋势之一，便是通过毛坯精化，使毛坯的形状和尺寸尽量和零件一致，力求作到少、无切削加工。
毛坯加工余量和公差的大小，与毛坯的制造方法有关，生产中可参考有关工艺手册或有关企业、行业标准来确定。
在确定了毛坯加工余量以后，毛坯的形状和尺寸，除了将毛坯加工余量附加在零件相应的加工表面上外，还要考虑毛坯制造、机械加工和热处理等多方面工艺因素的影响。
下面仅从机械加工工艺的角度，分析确定毛坯的形状和尺寸时应考虑的问题。
(1)工艺搭子的设置有些零件，由于结构的原因，加工时不易装夹稳定，为了装夹方便迅速，可在毛坯上制出凸台，即所谓的工艺搭子，见图 5.1 。
工艺搭子只在装夹工件时用，零件加工完成后，一般都要切掉，但如果不影响零件的使用性能和外观质量时，可以保留。
(2)整体毛坯的采用在机械加工中，有时会遇到如磨床主轴部件中的三瓦轴承、发动机的连杆和车床的开合螺母等类零件。
为了保证这类零件的加工质量和加工时方便，常做成整体毛坯，加工到一定阶段后再切开，如图 5.2 所示的连杆整体毛坯。
图 5.2 连杆整体毛坯(3)合件毛坯的采用为了便于加工过程中的装夹，对于一些形状比较规则的小形零件，如 T 形键、扁螺母、小隔套等，应将多件合成一个毛坯，待加工到一定阶段后或者大多数表面加工完毕后，再加工成单件。
图 5.3a 为 T815 汽车上的一个扁螺母。
毛坯取一长六方钢，图 5.3b 表示在车床上先车槽、倒角；图 5.3c 表示在车槽及倒角后，用 ? 24.5mm 的钻头钻孔。
钻孔的同时也就切成若干个单件。
合件毛坯，在确定其长度尺寸时，既要考虑切割刀具的宽度和零件的个数，还应考虑切成单件后，切割的端面是否需要进一步加工，若要加工，还应留有一定的加工余量。
钳工技能-划线
图2.8 游标高度尺
6．划规
划规用来划圆弧、等分线段、等分 角度、量取尺寸等，如图2.9所示。
图2.9 划规
7．样冲
样冲用于在工件所划加工线条上打 样冲眼（冲点），作为加强界限标志和 作圆弧或钻孔时的定位中心。
图2.10 样冲的用法
8．90°角尺
90°角尺在划线时用做划垂直线或平 行线的导向工具，也可用来找正工件表 面在划线平板上的垂直位置，如图2.11所 示。
（1）确定工件加工面的位置与加工余量， 给下道工序划定明确的尺寸界限。
（2）能够及时发现和处理不合格毛坯，避 免不合格毛坯流入加工中造成损失。
（3）当毛坯出现某些缺陷时，可通过划 线时的“借料”方法，来达到一定的补救。
（4）在板料上按划线下料，可以做到正 确排料，合理用料。
二、划线工具
1．钢板尺
其相应的不等弦长所对应的圆心角分别为， 2，3，…，n，其中=360°/n。同理，由
三角函数关系可求得
Aa1 = Dsin( /2) Aa2 = Dsin(2 /2) = Dsin
Aa3 = Dsin(3 /2)
（a）等分原理
（b）偶数等分
（c）奇数等分
图2.17 按不等弦长等分圆周
三、用分度头等分圆周
（2）样板划线法。样板划线法是指根据 工件形状和尺寸要求将加工成形的样板 放在毛坯适当的位置上划出加工界限的 方法。
2．立体划线
需要在工件两个或两个以上的表面 划线才能明确表示加工界线的，称为立 体划线，如图2.2所示。
图2.2 立体划线
3．划线的作用
划线是机械加工的重要工序之一， 广泛应用于单件和小批量生产，是钳工 应该掌握的一项重要操作技能。
等分圆周是根据图纸要求，将圆在 直径方向上均匀地分成若干等分的操作 方法。
机械制造技术基础课程设计
200mm 130mmm 100mm
4mm 3.5mm 4mm
±1.5mm ±1mm ±1mm
（三）绘制毛坯图 所设计的毛坯图如附页 2 的图所示。
三、工艺规程的设计
（一）定位基准的选择 1、粗基准的选择： 对于盘类零件， 通常以外圆表面作为定位基准， 这里Φ 260 外圆面和Φ 120 外圆面的余量一样， 但Φ 260 外圆面尺寸大，故选为粗基准。 2、精基准的选择 对盘类零件来讲，要求零件的端面与端面之间要平行，端面对外圆及孔要垂直，台阶轴或孔 要同轴等。因此选择精基准时，为了保证Φ 120 外圆端面和Φ 60 内孔垂直，最好在加工这两 个面时采用统一的定位基准，因此选用Φ 120 外圆面作为精基准。 （二）表面加工方法的选择 1.Φ 120 外圆面，表面粗糙度 0.8μ m—粗车→精车→精磨 2.Φ 120 外圆面端面，表面粗糙度 3.2μ m—粗车→精车 3.Φ 60H7 内孔，表面粗糙度 1.6μ m—粗镗→精镗 4．Φ 260 外圆面，表面粗糙度 6.3μ m—粗车→精车 5.Φ 200 内孔，表面粗糙度 6.3μ m—粗镗→精镗 6.Φ 200 内孔内端面，表面粗糙度 6.3μ m—粗镗→精镗 7.2*1 圆槽，表面粗糙度 6.3μ m—精车 8．Φ 260 外圆端面，表面粗糙度 6.3μ m （三）工艺路线的拟定 拟定的工艺路线过程如附页 3 的图所示。 —粗车→精车
0.03 600 mm 0.3 590 mm
1.5mm
57 1.5mm
五、加工设备及刀、夹、量具等工艺装备的选择
1.工序 15 粗车：
1）粗车Φ 120 端面；2）粗镗Φ 60 内孔； 3）粗车Φ 120 外圆； 4）粗车Φ 260 外圆台阶端 面；5）倒角； 机床：CA6140 普通车床 夹具：三爪卡盘 各工步刀具、量具、切削用量如下： 工步 1）粗车Φ120 端面 a）刀具：K30，45°外圆车刀、刀杆尺寸 16*25mm Kr=45° Kr´=45° r0=10° λ s=0° rε =2.0 b）量具：游标卡尺 c）切削用量： A：由于 Ra 为 3.2，余量为 z=4mm，选被吃刀量 asp=3mm B:进给量 f=0.8（mm/r）见【2】表 7-15 C：切削速度 刀具耐用度 t=60min（车刀后刀面最大磨损限度为 1mm） 【3】表 1.9
贯彻表面粗糙度国家标准浅析
第18卷标 准 化 报 道Vol.18第5期REPOR TING OF STANDARDIZATION No.5 1997机械标准化贯彻表面粗糙度国家标准浅析王春云(中国工程物理研究院总体工程研究所 成都 610003) 摘 要 以贯彻新国标GB/T131—1993《机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法》为目的,对表面粗糙度符号、代号的应用、参数选择及附加要求等概念作简短议论。
关键词 表面粗糙度 标准 浅析 表面粗糙度是衡量零件表面质量的重要指标之一,表面粗糙状况直接影响产品使用功能,如配合的可靠性、疲劳强度、摩擦力、耐腐蚀性、耐磨性、涂层的附着力、导热性、机构位移的灵敏程度、特殊材料的化学效应等特性。
影响表面粗糙状况的参数和项目较多,正确理解和贯彻标准将有利于产品质量的提高。
表面粗糙度标准涉及学科较多,含意较深,贯彻难度较大。
为能正确贯彻标准,标准化人员必须及时总结贯标问题和作宣传指导,提高设计人员对标准的理解水平。
同时,设计人员从产品工程设计开始,就应考虑表面粗糙度对产品功能的影响,对影响较大的表面粗糙度要求,甚至可考虑定为关键(重要)要素。
以下结合贯彻GB/T131—1993标准以来,在设计图样中出现的情况谈几点粗浅看法。
1 关于表面粗糙度符号的应用随着科学技术的发展,新的加工方法不断出现,在标注表面获得方法符号时,不仅要考虑满足设计要求,而且也应考虑给予工艺最大自由度,使工艺人员能结合实际生产情收稿日期况,选择经济、合理的加工方法,节省人力物力和缩短周期。
1.1 表面获得方法应按产品功能和用途给定。
对必须采用去除材料方法获得的表面,应标注符号 ;对必须采用不去除材料方法获得的表面,应标注符号 ;对可采用任何方法获得的表面一律标注符号 。
1.2 表面粗糙度符号、代号应用实例1.2.1 在补加工图中的应用原来补加工图的规定画法是:用双点划线绘制不作补加工处的外形图,用粗实线绘制补加工后最终要求图形。
(精品)毛坯图的画法
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锻件重量：3kg 材质系数M1 形状复杂系数S2 基本尺寸100
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锻件重量：3kg 材质系数M1 形状复杂系数S2 厚度尺寸45mm
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向离开模壁的部分，用 a 表
示
内模锻斜度 锻件在冷缩时趋
向贴紧模壁的部分， 用b表示
ห้องสมุดไป่ตู้
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关于圆角半径
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3．锻件形状复杂系数S
S=mt/mN
mN为锻件外围包容体积重量mN=LBHr(r=7.8*10-6)
S1 （简单） ：0.63<S≤1
S2 （一般） ：0.32<S≤0.63
S3 （较复杂）：0.16<S≤0.32
S4 （复杂） ：0<S≤0.16
对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体 的长度、宽度和高度，即l =158mm，b=120mm，h=86mm； 7=S0=.m4t7／mN=6／(lbhp)=6／(158xl20×86×7.8×10—6)≈6／12. 级由。于0.47介于0.32和0.63之间，故该拨叉的形状复杂系数属S2
确定毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安
排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相 组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改 善加工性。
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由于毛坯是H<L的杂件类锻件， H<L的杂件类锻件 确定分模位置 由于毛坯是H<L的杂件类锻件，应采 上下分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到提高。 取上下分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到提高。 为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程中错移， 为了便于起模及便于发现上、下模在模锻过程中错移， 选择对最大截 称平面为分模面，分模线为直线， 选择对最大截面或称平面为分模面，分模线为直线， 属平直分模线。 属平直分模线。 确定毛坯的热处理方式 钢质齿轮毛坯经锻造后应安 正火，以消除残余的锻造应力， 排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相 组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织， 组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改 善加工性。 善加工性。 锻件最小冲孔直径大于等于30mm 锻件最小冲孔直径大于等于30mm
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第一部分 铸件毛坯的余量
铸件的尺寸公差与机械加工余量
加工余量RMA： 加工余量RMA：A、B、C、D、E、F、G、H、J、K共十 RMA 其中常用的为C 级，其中常用的为C～K
公差等级：CT1～CT16，常用的为CT4～ 公差等级：CT1～CT16，常用的为CT4～CT13 CT4
请参考表2-4（P24）
单边 双边
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书上没有，请记录 书上没有，
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铸件公差及公差带
请参考表2 请参考表2-3（P24） P24）
公差带的位置： 公差带的位置：对称标注
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3．锻件形状复杂系数S 锻件形状复杂系数S 简单） S1 （简单） 一般） S2 （一般） 复杂） S4 （复杂）
S=mt/mN
为锻件外围包容体积重量m =LBHρ ρ=7.8*10 mN为锻件外围包容体积重量mN=LBHρ(ρ=7.8*10-6) ：0.63<S≤1 0.63<S≤1 ：0.32<S≤0.63 0.32<S≤0.63 ：0<S≤0.16 0<S≤0.16
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分析本零件，各加工表面为Ra≥1．6µm，因此这些表 分析本零件，各加工表面为Ra≥1． Ra≥1 面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值 即可 由于有的表面只需粗加工， 由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小 当表面需经粗加工和半精加工时， 值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值
S3 （较复杂）：0.16<S≤0.32 较复杂）：0.16<S≤0.32 ）：0.16<S
对拨叉零件图进行分析计算， 对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体 的长度、宽度和高度， =158mm，b=120mm，h=86mm； 的长度、宽度和高度，即l =158mm，b=120mm，h=86mm； 6)≈6／ =6／(lbhp)=6／(158xl20×86×7.8× S=mt／mN=6／(lbhp)=6／(158xl20×86×7.8×10—6)≈6／12. 7=0.47 由于0.47介于0.32 0.63之间 故该拨叉的形状复杂系数属S 0.47介于0.32和 之间， 由于0.47介于0.32和0.63之间，故该拨叉的形状复杂系数属S2 级。
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关于锻造斜度（GB/T 12361-2003）
锻件在冷缩 冷缩时 外模锻斜度 锻件在冷缩时趋 离开模 的部分， 向离开模壁的部分，用 α 表 示 锻件在冷缩 冷缩时 内模锻斜度 锻件在冷缩时趋 贴紧模 的部分， 向贴紧模壁的部分， 用β表示
公差等级 估算锻件重量 计算锻件形状复杂系数 材质系数 分模线形状 零件表面粗糙度
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二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
1．公差等级 由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级 普通级。 由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 零件重量可采取三 件造型附 2．锻件重量 （零件重量可采取三维软件造型附加材料后的属 性中得到） 性中得到） 已知机械加工后拨叉件的重量为2kg 2kg， 已知机械加工后拨叉件的重量为2kg，由此可初步估计机械 加工前锻件毛坯的重量为3kg 3kg。 加工前锻件毛坯的重量为3kg。
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锻件
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质系数M1
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4．锻件材质系数 由于该拨叉材料为45 45钢 是碳的质量分数小于0.65 的碳素， 0.65％ 由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素， 故该锻件的材质系数属M 故该锻件的材质系数属M1级。 5锻件分模线形状 根据该件的形位特点， 根据该件的形位特点，本例选择零件高度方向的对称平面为 分模面，属平直分模线。 分模面，属平直分模线。 6零件表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6 Ra均大于等于 由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6 µm。
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第二部分 锻件毛坯的余量
选择毛坯
该零件材料为45钢 该零件材料为45钢。由于该拨叉在工作过程中要承受冲 45 击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织， 击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，以使 金属纤维尽量不被切断，毛坯选用锻件。 金属纤维尽量不被切断，毛坯选用锻件。该零件的轮廓尺寸不 且生产类型属成批生产。 大，且生产类型属成批生产。 为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。 为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。.
确定毛坯类型及制造方法
毛坯的种类和制造方法
常用的毛坯种类： 常用的毛坯种类：铸件和锻件 铸件毛坯，在成批生产条件下，采用砂型铸造， 铸件毛坯，在成批生产条件下，采用砂型铸造，机器 造型， 造型，金属模造型 锻件，可承受冲击载荷、交变载荷， 锻件，可承受冲击载荷、交变载荷，在成批生产条件 下，采用模锻
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关于圆角半径
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铸造最小孔径
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见！谢谢！ 谢谢！
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锻件尺寸公差确定
钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB／ 12362-2003确定 确定。 钢质模锻件的公差及机械加工余量按GB／T 12362-2003确定。 GB 要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素： 要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素：