钢铁生产流程论文

学生实习论文炼钢的生产流程实习班级：热能10-2班学生姓名：冯力
一、炼钢的历史：
中国是世界上最早生产钢的国家之一。

考古工作者曾经在湖南长沙杨家山春秋晚期的墓葬中发掘出一把铜格“铁剑”，通过金相检验，结果证明是钢制的。

这是迄今为止我们见到的中国最早的钢制实物。

它说明从春秋晚期起中国就有炼钢生产了，炼钢生产在中国已有2500多年的历史。

二、炼钢的生产流程与设备：
把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼，即得到钢。

钢的产品有钢锭、连铸坯和直接铸成各种钢铸件等。

通常所讲的钢，一般是指轧制成各种钢材的钢。

钢属于黑色金属但钢不完全等于黑色金属。

炼钢大体可以分为以下几个步骤：加热、造渣、出渣、熔池搅拌、脱磷、电炉底吹、熔化期、氧化期、精炼期、还原期、炉外精炼、钢液搅拌、钢包喂丝、钢包处理、钢包精炼、气体处理、预合金化、成分控制、增硅、增硅、终点控制、出钢。

炼钢安全生产的主要特点：
铁水中含有C、S、P等杂质，影响铁的强度和脆性等，需要对铁水进行再冶炼，以去除上述杂质，并加入Si、Mn等，调整其成分。

对铁水进行重新冶炼以调整其成分的过程叫作炼钢。

炼钢的主要原料是含炭较高的铁水或生铁以及废钢铁。

为了去除铁水中的杂质，还需要向铁水中加入氧化剂、脱氧剂和造渣材料，以及铁合金等材料，以调整钢的成分。

含炭较高的铁水或生铁加入炼钢
炉以后，经过供氧吹炼、加矿石、脱炭等工序，将铁水中的杂质氧化除去，最后加入合金，进行合金化，便得到钢水。

炼钢炉有平炉、转炉和电炉3种，平炉炼钢法因能耗高、作业环境差已逐步淘汰。

转炉和平炉炼钢是先将铁水装入混铁炉预热，将废钢加入转炉或平炉内，然后将混铁炉内的高温铁水用混铁车兑入转炉或平炉，进行融化与提温，当温度合适后，进入氧化期。

电炉炼钢是在电炉炉钢内全部加入冷废钢，经过长时间的熔化与提温，再进入氧化期。

(1)融化过程。

铁水及废钢中含有C、Mn、Si、P、S等杂质，在低温融化过程中，C、Si、P、S被氧化，即使单质态的杂质变为化合态的杂质，以利于后期进一步去除杂质。

氧来源于炉料中的铁锈(成分为Fe2O3·2H2O)、氧化铁皮、加入的铁矿石以及空气中的氧和吹氧。

各种杂质的氧化过程是在炉渣与钢液的界面之间进行的。

(2)氧化过程。

氧化过程是在高温下进行的脱炭、去磷、去气、去
杂质反应。

(3)脱氧、脱硫与出钢。

氧化末期，钢中含有大量过剩的氧，通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩
的氧，产生的有害气体CO随炉气排出，产生的炉渣可进一步脱硫，即在最后的出钢过程中，渣、钢强烈混合冲洗，增加脱硫反应。

(4)炉外精炼。

从炼钢炉中冶炼出来的钢水含有少量的气体及杂质，一般是将钢水注入精炼包中，进行吹氩、脱气、钢包精炼等工序，得到较纯净的钢质。

(5)浇注。

从炼钢炉或精炼炉中出来的纯净的钢水，当其温度合
适、化学成分调整合适以后，即可出钢。

钢水经过钢水包脱入钢锭模或连续铸钢机内，即得到钢锭或连铸坯。

(6)浇注分为模铸和连铸两种方式。

模铸又分为上铸法和下铸法两种。

上铸法是将钢水从钢水包通过铸模的上口直接注入模内形成钢锭。

下注法是将钢水包中的钢水浇人中注管、流钢砖，钢水从钢锭模的下口进人模内。

钢水在模内凝固即得到钢锭。

钢锭经过脱保温帽送入轧钢厂的均热炉内加热，然后将钢锭模等运回炼钢厂进行整模工作。

(7)连铸是将钢水从钢水包浇入中间包，然后再浇入洁净器中。

钢液通过激冷后由拉坯机按一定速度拉出结晶器，经过二次冷却及强迫冷却，待全部冷却后，切割成一定尺寸的连铸坯，最后送往轧钢车间。

炼钢设备：
脱硫主要设备：主要由供气系统、粉料储存系统、喷吹系统、除尘系统组成
供料系统机械设备：混铁炉、鱼雷罐车(混铁车) 及铁水罐等。

目前多采用混铁炉、鱼雷罐车供应。

转炉炼钢主体设备：炉体、炉体支撑装置、炉体倾动机构、氧枪和付枪。

三、转炉的作用:
炉体可转动，用于吹炼钢或吹炼锍的冶金炉。

转炉炉体用钢板制成，呈圆筒形，内衬耐火材料，吹炼时靠化学反应热加热，不需外加热源，是最重要的炼钢设备，也可用于铜、镍冶炼。

转炉按炉衬的耐
火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）转炉；按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹转炉；按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。

转炉炼钢主要是以液态生铁为原料的炼钢方法。

其主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。

炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。

在转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体，即转炉煤气。

转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，且成分也有变化，通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气经降温、除尘，输入储气柜，混匀后再输送给用户。

四、加热炉：
加热炉是将物料或工件加热的设备。

按热源划分有燃料加热炉、电阻加热炉、感应加热炉、微波加热炉等。

应用遍及石油、化工、冶金、机械、热处理、表面处理、建材、电子、材料、轻工、日化、制药等诸多行业领域。

按炉温分布，炉膛沿长度方向分为预热段、加热段和均热段；进料端炉温较低为预热段，其作用在于利用炉气热量，以提高炉子的热效率。

加热段为主要供热段，炉气温度较高，以利于实现快速加热。

均热段位于出料端，炉气温度与金属料温度差别很小，保证出炉料坯的断面温度均匀。

用于加热小断面料坯的炉子只有预热段和加热段。

习惯上还按炉内安装烧嘴的供热带划分炉段，依供热带的数目把炉子称为一段式、二段式，以至五段式、六段式等。

50～60年代，由于轧机能力加大，而推钢式炉的长度受到推钢长度的限制不能太长，所以开始在进料端增加供热带，取消不供热的预热段，以提高单位炉底面积的生产率。

用这种炉子加热板坯，炉底的单位面积产量达900～1000公斤/（米2·时），热耗约为(0.5～0.65)×106千卡/吨。

70年代以来，由于节能需要，又由于新兴的步进式炉允许增加炉子长度，所以又增设不供热的预热段,最佳的炉底单位面积产量在600～650公斤/(米2·时),热耗约为(0.3～0.5)×106千卡/吨。

连续加热炉通常使用气体燃料、重油或粉煤，有的烧块煤。

为了有效地利用废气热量，在烟道内安装预热空气和煤气的换热器，或安装余热锅炉。

五、电力生产设备：
电力设备（power system）主要包括以发电设备和供电设备两大类，发电设备主要是电站锅炉、蒸汽轮机、燃气轮机、水轮机、发电机、变压器等等，供电设备主要是各种电压等级的输电线路、互感器、接触器等等。

长期以来，我国电力系统对电力设备执行定期检修制度，即根据计划的时间周期对设备检测和维护，这样就存在检修过度和检修不足的弊端。

随着电力设备缺陷形式发生新的变化，对于局部放电的在线监测、色谱、SF6气体质量的在线监测开始增多。

国家电网公司明确提出，要从2010年起开始全面推广实施设备状态检修，全面提升设备智能化水平，推广应用智能设备和技术，实现电网安全在线预
警和设备智能化监控。

六、电厂汽水分离：
利用离心分离、惯性分离、重力分离和水膜分离等方法，使汽水混合物分离并使饱和蒸汽达到一定干度的过程。

饱和蒸汽中带的水有效地分离出来，提高蒸汽干度，以保证锅炉运行的可靠和满足用户的需求
分离装置设计原则
负荷均匀、削弱动能、路线曲折以利用离心和惯性作用、水膜粘附
分离原理；自然分离、机械分离
工作过程：粗分离、细分离
分离装置：水下孔板、挡板、均汽孔板、集气管、蜗壳式分离器、水平式波形板分离器、竖立式波形板分离器、钢丝网分离器。