水泥稳定碎石施工方案06526
水泥稳定碎石施工方案06526
水泥稳定碎石施工方案06526一、基础准备1.确定施工区域:根据设计要求和道路规划,确定水泥稳定碎石的施工区域。
2.清理施工区域:清除施工区域内的杂物、沉积物和坡度不适合的现有路面,确保施工区域干净、平整。
3.处理软弱土层:如果施工区域存在软弱土层,需进行加固处理,可以采用夯实、加筋或填充加固等方法。
二、材料配合1.水泥:选择适用于路面基层稳定的普通硅酸盐水泥,质量符合国家标准要求。
2.碎石:选用符合规范要求的碎石作为稳定层的填料,其粒径应满足设计要求。
3.水:采用清洁、无杂质的自然水源,满足施工需要。
三、施工工艺1.初期稳定层施工(1)喷水湿润基层:在施工前,先对基层进行湿润处理,用自然水源喷水使基层表面湿润。
但要注意不要造成积水。
(2)均匀铺碎石:将碎石均匀地铺在湿润基层上,厚度根据设计要求调整,用铁锹或推铆锤等工具进行均匀压实。
(3)水泥撒播:在铺设的碎石层上均匀撒播水泥,控制用量按设计要求进行。
注意撒播不要过多,以免影响固结效果。
(4)翻拌铺实:用机械设备进行翻拌铺实,保证水泥充分混合、分散于碎石中,并使整个碎石层均匀压实。
2.后期维护(1)养护:初期稳定层施工完成后,需要进行养护,以确保水泥的充分固化。
养护期间要注意保持施工面的湿润和避免外力冲击。
(2)密封:根据需要,可以对已养护完成的水泥稳定碎石层进行密封处理,以提高路面的耐久性和防水性能。
四、施工要点和注意事项1.施工前必须对基层进行处理和清理,确保基层干净、平整。
2.施工前要调查基层情况,了解土层特性,如果存在软弱土层,需要进行相应的处理。
3.施工过程中要保持施工面湿润,避免过度干燥或过度积水。
4.水泥掺入碎石时,要保证水泥在碎石中的分散均匀,尽量减少偏析。
5.施工完毕后,要进行适当的养护工作,养护期间要注意保持施工面的湿润。
6.施工完毕后要及时清理施工现场,并进行维护和加固工作,确保工程质量。
以上是一个水泥稳定碎石施工方案的概述。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
一、施工准备
在进行水泥稳定碎石层施工之前,需要做好以下准备工作:
1.确定施工前的地面基层平整度和强度,需要满足设计要求;
2.准备好所需的工程设备和施工材料,包括碎石、水泥、搅拌设备等;
3.制定详细的施工方案和施工计划,确保施工顺利进行;
4.安排好专业施工人员,确保施工过程中的安全和质量。
二、施工步骤
1. 基层处理
在进行水泥稳定碎石层施工之前,需要对基层进行处理,包括清扫、修补和压实等工作。
2. 碎石铺设
将预先准备好的碎石按照设计要求均匀铺设在基层上,确保碎石层的厚度和平整度符合要求。
3. 搅拌水泥
按照一定的比例将水泥和水混合搅拌成糊状的水泥浆料,用于固化碎石层。
4. 水泥浆料施工
将搅拌好的水泥浆料均匀地泼洒在碎石层表面,在碎石颗粒间填充水泥浆料,提高碎石层的整体稳定性。
5. 碾压
利用碾压机对水泥稳定碎石层进行碾压,使水泥浆料充分渗透到碎石层内部,提高碎石层的密实度和强度。
三、质量控制
在施工过程中,需要加强质量控制,确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性。
1.定期对施工现场进行检查,及时发现和解决问题;
2.对水泥浆料的配比进行调整和检测,确保符合设计要求;
3.对水泥稳定碎石层的厚度、平整度和密实度进行检测和评估;
4.做好施工记录和报告,保留相关的施工资料,为后续的验收和运营提
供依据。
四、施工总结
水泥稳定碎石层施工是一项重要的道路基础工程,其质量和施工技术直接影响道路的使用寿命和安全性。
通过合理的施工方案和严格的质量控制,可以确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性,提高道路的整体性能和使用效果。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石施工方案1. 施工前准备:1.了解工程要求,包括水泥稳定碎石的强度等级、厚度等要求。
2.确定施工地点,清理现场并确保施工区域整洁。
3.准备好所需的施工材料和设备,包括水泥、碎石、混凝土搅拌机、路面铣刨机、压路机等。
2. 施工工艺:1.土地平整:对施工区域的土地进行平整处理,确保地面平整,以提供施工的基础。
2.铺设碎石底层:将碎石均匀铺设在施工区域。
碎石的种类和粒径应根据设计要求确定,以保证施工后的路面稳定性和强度。
3.铺设水泥:将水泥均匀撒在碎石上。
水泥的用量应根据设计要求和碎石的稳定性来确定,以保证路面强度和稳定性。
4.混合搅拌:使用混凝土搅拌机对碎石和水泥进行混合搅拌,使水泥充分渗入碎石中。
搅拌的时间和速度应根据设计要求来确定,以保证混合均匀。
5.压实:使用压路机对混合后的碎石进行压实,使路面变得坚实。
压实时,应根据施工厚度和设计要求来调整压路机的重量和速度,以保证路面的均匀压实和强度要求。
6.养护:对新铺设的水泥稳定碎石进行养护。
养护时间根据水泥的硬化时间来确定,养护期间应注意防止外来物体和车辆对路面的损坏。
3. 安全措施:1.施工人员应进行安全培训,掌握施工操作规范,佩戴好安全装备,如安全帽、安全鞋等。
2.施工过程中应设置警示标志,提醒过往行人和车辆注意施工区域。
3.搅拌机、压路机等大型设备应在使用前进行检查和维护,确保其正常工作。
4.在施工过程中,加强质量检查,确保施工质量合格。
4. 施工后清理:1.施工完成后,清理施工区域,将垃圾和废弃材料清运至指定地点。
2.对水泥稳定碎石路面进行检查,确保路面质量符合设计要求。
以上为水泥稳定碎石施工方案,通过合理的施工工艺和安全措施,确保水泥稳定碎石路面具有良好的强度和稳定性,提高了路面的使用寿命和承载能力。
水泥稳定碎石面层施工方案
水泥稳定碎石面层施工方案一、施工准备1.编制施工组织设计,并明确施工的时间、地点、工序和质量要求等;2.准备施工所需的设备、机械和工具,包括振动器、摊铺机、油压马大、碾压机等;3.购买施工所需的材料,包括水泥、碎石、纤维增强剂等;4.搭建好施工现场临时设施,包括办公室、宿舍、临时存放材料的场地等。
二、碎石面层施工工艺1.碎石原料的准备将采购的碎石进行筛分,保证石子的形状合理、大小均匀,以便于与水泥混合,并清理石子表面的杂质和粉尘。
2.水泥与碎石的混合将水泥和碎石按照一定的比例进行混合,一般水泥和石子的比例为1:8-1:12、在混合过程中加入适量的纤维增强剂,可以提高碎石面层的抗裂性能。
3.碾压和摊铺将混合好的水泥碎石料用摊铺机均匀地铺在道路基层上,并使用油压马大进行碾压。
碾压的目的是使水泥与石子充分结合,提高面层的密实度,减少空隙。
4.振捣和修平振动器可进一步提高碎石面层的密实度,使水泥与石子结合更加牢固。
同时,用平板进行修平,保证碎石面层的平整度和坡度符合设计要求。
5.养护和硬化在碎石面层施工完成后,需要进行养护和硬化。
可采取喷水养护或覆盖湿麻袋等方式,保持面层湿润,促进水泥充分水化反应,提高强度。
6.道路标线和交通标志安装三、质量控制和验收标准1.施工质量控制施工过程中要严格控制水泥和碎石的配合比例,保证面层的稳定性和均匀性。
同时,要控制碎石面层的厚度和平整度,确保施工质量。
2.验收标准碎石面层施工完成后,应进行验收。
验收标准包括:-路面平整度:碎石面层应符合设计标高,坡度符合要求;-强度和稳定性:碎石面层的强度和稳定性应符合设计要求;-耐久性:碎石面层应具有抗裂、耐磨损、耐腐蚀等性能;-外观质量:碎石面层应平整、光滑、无明显的麻面和起沙。
以上就是水泥稳定碎石面层施工方案的详细介绍。
通过合理的施工准备、采用适当的工艺和控制质量,可以确保碎石面层的质量和使用寿命,提高道路的承载能力和耐久性。
同时,在施工过程中要注意安全,保护环境,确保施工的顺利进行。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石路基施工方案一、水泥稳定碎石施工工艺本工程基层主要为5%水泥稳定级配碎石16cm厚,是路面施工中的关键项目。
按照技术规范的要求,结合摊铺碾压机械的性能,以20cm/层进行分层施工;5%水稳层下层20cm,上层15cm,分两层施工。
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合,自卸汽车运输车运输,人工摊铺,振动压路机及光轮压路机碾压成型,施工完成后,进行洒水养生。
水泥碎石稳定层的施工工序:施工准备→拌合站集中拌合→运输车运输混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头处处理→养生。
施工工艺见后附图:水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。
1.1下承层准备施工前,对下承层进行全面的检验验收,会同监理工程师对每一断面的标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测,对有不符合规范要求的断面进行处理,达到监理工程师满意。
下承层表面平整、密实,具有规定的路拱,无松散及软弱地点。
经监理工程师认可,满意后方可进行水泥碎石稳定层的施工。
施工前,下承层表面干燥时,可洒少量水湿润。
按照设计宽度在下承层边缘按照摊铺的厚度进行支立模板。
模板采用钢钎固定在下承层上,具有足够的稳定度,保证在碾压时不发生内倾或外倾,保证边缘的直顺及有效宽度。
1.2材料准备①水泥可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。
使用前,按规范要求进行取样检验安定性、初凝时间、终凝时间和强度,合格后方可进场使用。
水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。
②碎石·碎石应坚硬、耐久、无杂质。
·碎石级配应满足表6-2的级配要求。
·水泥稳定级配碎石的压碎值不大于30%。
路面基层碎石级配表表6-2③水:水应洁净,不得含有有害杂质。
④配合比准备:在监理工程师监督下,试验室根据现场的材料取样进行配合比的选定。
进行最大干密度及强度试验,选定满足强度要求的水泥最佳用量及碾压达到最大干密度的最佳含水量。
配合比选定后,申报监理工程师,经批准后进行试验段施工。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石是一种常用的道路铺设和基础工程材料,通过将水泥与碎石混合,可以提高碎石的承载能力和抗冲刷性能,从而延长道路使用寿命。
本文将介绍水泥稳定碎石的施工方案,包括材料准备、施工步骤和注意事项。
1. 材料准备在进行水泥稳定碎石的施工前,首先需要准备以下材料和工具:•碎石:选择颗粒大小均匀、质量良好的碎石作为基础材料。
•水泥:根据设计要求确定水泥的种类和用量。
•水:用于稀释水泥和碎石的混合物。
•搅拌设备:搅拌碎石、水泥和水的混合物。
•铺路机械:用于将水泥稳定碎石均匀铺设在地面上。
•压路机:用于压实水泥稳定碎石,增加其密实度和承载能力。
2. 施工步骤2.1 确定施工区域在进行水泥稳定碎石的施工前,需要确定施工的具体区域,并进行清理和整平,确保施工面没有明显的凹凸不平和积水现象。
2.2 搅拌水泥和碎石将预先确定好比例的水泥、碎石和水放入搅拌设备中,进行充分的搅拌,直至混合物均匀一致。
2.3 铺设水泥稳定碎石使用铺路机械将搅拌好的水泥稳定碎石均匀地铺设在施工面上,确保厚度均匀一致。
2.4 压实碎石使用压路机对铺设好的水泥稳定碎石进行压实,增加其密实度和承载能力,确保工程质量。
3. 注意事项•在搅拌水泥和碎石时,要确保比例准确,充分搅拌均匀,避免出现水泥或碎石浪费现象。
•在铺设水泥稳定碎石时,要注意厚度和坡度的控制,确保铺设面平整、光滑。
•在压实碎石时,要注意分段、多次压实,防止出现空鼓和松动现象,影响工程的承载能力。
通过以上的施工步骤和注意事项,可以确保水泥稳定碎石施工的质量和工程效果,提高道路的使用寿命和安全性。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、工程概述我们要明确工程的目标和任务。
本项目为水泥稳定碎石基层施工,位于城市主干道,全长5公里,施工面积约为20万平方米。
工程要求严格按照国家标准和行业规范执行,确保道路基层质量。
二、施工准备1.人员配备:组织一支经验丰富的施工队伍,明确各岗位职责,加强现场管理。
2.设备准备:确保混凝土搅拌机、压路机、平板振动器等设备正常运行,提前进行调试和维修。
3.材料准备:采购优质水泥、碎石、砂子等原材料,做好质量检测。
4.技术准备:熟悉施工图纸,了解工程特点,制定详细的施工方案。
三、施工工艺1.基础处理:对道路基层进行清理、平整,确保基层表面干净、坚实。
2.混合料配制:按照设计要求,将水泥、碎石、砂子等原材料进行配比,搅拌均匀。
3.摊铺混合料:采用摊铺机将混合料均匀铺设在基层表面,厚度控制在10厘米左右。
4.压实:使用压路机进行初步压实,然后采用平板振动器进行二次压实,确保基层密实。
5.养护:在基层表面覆盖湿布,进行养护,防止水分蒸发,确保基层强度。
6.切缝:待基层强度达到一定程度后,按照设计要求进行切缝,缝宽5厘米,缝深10厘米。
7.铺设上层材料:在基层表面铺设沥青混凝土或其他上层材料,完成道路施工。
四、施工质量控制1.严格把控原材料质量,确保水泥、碎石等原材料符合国家标准。
2.加强施工过程管理,确保施工工艺、操作规程符合规范要求。
3.定期对基层进行检测,确保基层厚度、压实度等指标达到设计要求。
4.加强养护工作,确保基层强度和稳定性。
五、施工安全1.加强施工现场安全管理,设立安全标志,配备专职安全员。
2.对施工人员进行安全培训,提高安全意识。
3.严格执行安全操作规程,防止事故发生。
4.定期检查施工设备,确保设备安全运行。
六、施工进度1.根据工程总量和施工周期,制定详细的施工计划。
2.加强施工调度,确保施工进度顺利进行。
3.遇到特殊情况,及时调整施工计划,确保工程按时完成。
七、工程验收1.施工完成后,组织专业人员对工程进行验收。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案1、工艺流程:厂拌→运输→摊铺→碾压→接缝处理2、厂拌拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度事先标定,并在施工过程中经常检查骨料是否均匀,并及时调整。
开始拌合前,拌合场的备料至少能满足5d~7d的摊铺用料。
每次开始拌和前,检查场内各处集料的含水量,计算当天的施工配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%左右。
每次开始拌合之后,出料时取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每天定时检查拌合情况,抽检其配合比、含水量是否变化。
高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化、风速大小及时调整。
料仓的加料有足够数量的装载机,以确保拌合楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。
拌合楼在每天结束后清理干净,检查并进行适当维护,尤其要注意避免水泥结块而堵塞水泥下料口。
拌和机出料由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆前后移动,分三次装料,避免混合料离析。
3、运输运输车辆采用大吨位的自卸车,车况良好,运输车辆在每天开工前,检验其完好情况,装料前车厢清洗干净。
运输车辆数量满足拌合、出料与摊铺需要,可将拌合好的混合料直接装入自卸车,共计20辆,尽快送到铺筑现场,运输过程中为防止表面混合料水分损失,采用帆布覆盖,车辆在装卸料时,听从现场管理人员的安排,不能盲目卸置,水泥稳定材料从装车到运输至现场,时间不超过2h。
4、摊铺摊铺前检查机器各部分运转情况,清除下卧层表面的浮土、积水等,且每天坚持重复此工作。
将作业面洒水湿润,在水泥稳定碎石基层两侧边缘每隔10m打好厚度控制线钢钎支架,中间架设平衡杠(6m/根)用脚架固定,松铺系数暂按1.35,松铺厚度为24.3cm,计算松铺厚度决定控制线高度,每100m挂好控制钢线并固定。
调整好传感器臂与控制线关系,严格控制单层厚度和高程。
摊铺机行进速度均匀,一般控制在2~3m/min,中途不得变速,同时,速度与拌和机运输能力相适应,最大限度地保持匀速前进。
摊铺连续摊铺不停顿、间断,禁止摊铺机停机待料。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案二、施工方法:1、施工准备:①路槽初验:按每个分部(项)工程作为一个初验检测段。
现场检测:纵断高程、压实度、平整度、宽度、中线偏位、弯沉值、横坡及边坡,现场技术人员要做好技术交底,完善自检体系,合理分工。
②施工前清除作业面表面的浮土、杂物,并将作业面洒水湿润。
③开始摊铺前进行测量放样,用消石灰标出摊铺宽度,外培经压实的土路肩,具备足够的宽度和压实度。
采用与基层等厚的方木,防止碾压时基层向外推移,保证基层边部压实质量和直顺度。
④选择100-150m以上做试验段,验收合格后将得出的松铺系数、摊铺速度、碾压组合及碾压遍数等参数总结报告给监理工程师。
⑤根据标高和松铺系数架好摊铺高程控制线,高程采用千斤顶支撑铝型材控制。
⑥建立工地实验室,试验检测仪器配备齐全。
⑦压实完成后,采用灌砂法检测压实度。
2、混合料的拌和:选用带有电子计量装置的生产能力不小于XXX的高性能稳定土拌和机。
每天开始搅拌前,先检查场内各种集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高,实际的水泥剂量大于混合料组成设计确定的水泥剂量的0.5%。
搅拌以后,出料时要取样检查是否符合设计配合比。
进行正式生产之后,每1-2小时检查一次拌和情况,抽验其配比、含水量是否变化。
高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别。
拌合机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆装载机装料运输的办法,拌合机配带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输。
装料时,车辆应前后移动,分二次装料,制止混合料离析。
3、混合料的运输:运输车辆在每天开工前,要检查其完好情况。
装料前将车厢清洗干净,尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场,车上混合料用雨布覆盖,以防日晒或雨淋,减少水分损失。
在拌和站要设专人实施覆盖,覆盖物对汽车包边不少于50cm,以确保运输途中不洒落,在摊铺现场设专人拆除覆盖。
如运输途中车辆出现故障,必须立即以最短时间排除。
当有困难时,车内混合料不能在初凝时间内运到工地或碾压完成最终时间超过2h,予以废弃。
水泥稳定碎石工程施工方案
水泥稳定碎石工程施工方案一、施工前的准备工作1.确定施工方案:根据工程要求和设计要求确定施工步骤和方法。
2.验收材料:对水泥和碎石等材料进行验收,确保质量合格。
3.检查设备:检查碾压机、搅拌机等施工设备的运转情况,确保设备正常。
二、施工过程1.布设线路:按设计要求,确定碎石铺设的线路和高程。
2.清理基础:清理施工区域的杂物,确保基础平整干净。
3.稳定基础:根据设计要求,在基础上铺设一层厚度适当的水泥土,进行初次压实。
4.搅拌水泥:将水泥和碎石按一定比例投入搅拌机中进行搅拌,确保水泥均匀分布。
5.均匀铺设碎石:将搅拌好的水泥碎石均匀铺设在基础上,并采用机械设备进行初次压实。
6.润湿和混合:使用喷水装置对铺设的碎石进行充分润湿,使水泥和碎石混合更加均匀。
7.二次压实:采用碾压机对铺设的碎石进行二次压实,使碎石与水泥充分结合。
8.硬化和固化:施工结束后,对稳定碎石进行养护,使水泥充分硬化和固化。
三、施工注意事项1.施工现场管理:严禁杂物和泥土进入施工区域,确保施工的整洁和安全。
2.施工质量控制:严格按照设计、规范进行施工,确保稳定碎石的质量和性能。
3.施工速度控制:施工速度应根据水泥的凝固时间和碎石的压实效果进行调整,保证稳定碎石的施工质量。
4.养护措施:施工结束后,对稳定碎石进行充分养护,确保水泥充分硬化和固化。
四、施工后的检验与验收1.碎石的密实度:对铺设的碎石进行密实度测试,确保碎石的密实度符合设计要求。
2.施工平整度:检查碎石铺设的平整度,确保没有明显的高低差。
3.施工质量验收:进行碎石稳定工程的质量验收,确保工程质量符合要求。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案1. 引言水泥稳定碎石层是一种常用的路面基层结构,广泛应用于公路、铁路等交通设施建设中。
本文将详细介绍水泥稳定碎石层的施工方案,包括工作准备、施工流程、技术要点等内容。
2. 工作准备在进行水泥稳定碎石层施工之前,需要进行以下工作准备:2.1 原材料采购•水泥:采购优质水泥,符合相关标准要求。
•碎石:选用适当规格的碎石,确保其质量符合要求。
•混凝土搅拌机:选择适当型号的搅拌机进行搅拌。
2.2 设备检查•对混凝土搅拌机进行检查,确保其运行正常。
•检查振动压路机等相关设备,确保其性能良好。
2.3 施工人员培训•对施工人员进行培训,确保其具备水泥稳定碎石层施工的相关知识和技能。
3. 施工流程水泥稳定碎石层的施工流程主要包括以下几个步骤:3.1 基层处理•清理基层表面的泥土、杂物等。
•对基层进行平整,确保其平整度满足要求。
3.2 水泥稳定碎石层施工•在基层上均匀撒播碎石。
•使用混凝土搅拌机将水泥均匀撒播在碎石表面。
•使用振动压路机对水泥碎石进行压实,确保其均匀致密。
3.3 后期处理•对施工完成的水泥稳定碎石层进行养护,避免其过早负荷使用。
•定期检查维护水泥稳定碎石层,保持其平整度和稳定性。
4. 技术要点在水泥稳定碎石层施工中,有一些技术要点需要特别注意:4.1 水泥掺量水泥的掺量需要根据具体工程要求来确定,一般情况下,水泥掺量为15%-20%。
4.2 碎石规格碎石的规格要符合设计要求,并且需要经过筛分、洗净等处理。
4.3 压实度使用振动压路机进行碎石层的压实时,需要保持一定的压实度,以确保碎石层的稳定性和承载能力。
4.4 养护期施工完成后的水泥稳定碎石层需要进行养护,养护期一般为7-14天,期间需要进行适当的湿润保养。
5. 施工安全注意事项在进行水泥稳定碎石层施工时,需要重视施工安全,遵守以下注意事项:•施工人员需佩戴安全帽、手套、防尘口罩等个人防护装备。
•遵守现场施工规范,确保施工现场整洁有序。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石施工方案一、工程概况:水泥稳定碎石施工是一种采用水泥和粒径适当的碎石混合物进行路面基层施工的方法。
本次施工的工作范围为XXXXXX道路,总长度为XXXXX米,平均宽度为XX米。
二、施工原理:水泥稳定碎石施工是使用水泥作为粘结材料,将不同粒径的碎石与水泥进行充分混合,形成均匀的混合料,然后通过压实和养护,使其成为一种坚固的路面基层材料。
三、施工工艺:1. 清理基层:清除基层表面的杂物、泥土和积水等,确保基层干燥、坚实。
2. 分层填筑:将碎石按照设计要求分层填筑,每层厚度控制在XXX厘米左右,进行初次压实。
3. 水泥搅拌:按照设计配方,将水泥、砂浆和适量水混合搅拌,形成均匀的水泥砂浆。
4. 水泥混合:将搅拌好的水泥砂浆均匀撒在碎石层上,确保每一部分都能均匀分散,使水泥砂浆与碎石充分混合。
5. 二次压实:使用振动压路机对水泥稳定碎石层进行二次压实,确保整个层与基层融为一体。
6. 养护:施工完成后,对水泥稳定碎石层进行养护,以加速水泥的硬化和强度的提高。
四、施工要点:1. 配料比例:根据设计要求和现场情况,确定碎石和水泥的配料比例,确保混合料均匀。
2. 碎石选择:选择合适的碎石作为稳定材料,保证粒径分布合理,有利于水泥混合和压实。
3. 压实控制:通过调节振动压路机的振动频率和振幅,控制压实效果和压实密度,确保稳定碎石层的坚固性和压实性。
4. 养护措施:在水泥稳定碎石层养护期间,避免受到外部损伤和水分浸泡,以养护措施促进水泥的硬化和强度的提高。
五、施工安全注意事项:1. 施工现场要划定安全区域,禁止无关人员进入施工区域。
2. 施工人员必须穿戴好安全防护用品,遵守安全操作规程。
3. 注意施工现场的平稳和整洁,避免堆放杂物和碎石,以免引发事故。
4. 严禁在压实过程中人员站在碎石层上进行作业,以防止发生坍塌事故。
以上是水泥稳定碎石施工的施工方案,包括工程概况、施工原理、施工工艺、施工要点以及施工安全注意事项等内容,以确保施工质量和施工安全。
水泥碎石稳定层专项施工方案
水泥碎石稳定层专项施工方案一、施工前准备在进行水泥碎石稳定层的施工之前,需要进行充分的准备工作,包括但不限于以下几个方面:1.现场勘测:对施工区域进行详细勘测,了解地形、地质条件和周边环境等情况。
2.材料准备:准备好所需的水泥、碎石、砂浆等施工材料,确保质量符合标准要求。
3.设备准备:检查和准备好施工所需的机械设备和工具,保证施工过程顺利进行。
4.施工方案制定:制定详细的施工方案,包括施工工艺、施工方法和工期计划等。
二、施工工艺水泥碎石稳定层的施工工艺主要包括以下几个步骤:1.基层处理:清理施工区域表面的杂物和积水,确保基层平整、干燥。
2.水泥碎石配合比:按照设计要求确定水泥和碎石的配合比例,保证混凝土的强度和稳定性。
3.混合拌和:将水泥、碎石、砂浆等材料按照配合比例混合均匀,形成混凝土砂浆。
4.铺设压实:将混凝土砂浆铺设在基层上,并利用压路机或手动压实机对其进行压实,确保均匀密实。
5.养护处理:完成压实后,对水泥碎石稳定层进行养护处理,保证混凝土的强度发挥和稳固性。
三、施工方法1.机械铺设法:采用机械设备将水泥碎石混凝土铺设在基层上,并利用压路机进行压实。
2.手工铺设法:采用人工方式将混凝土砂浆铺设在基层上,再利用手动压实机进行压实。
3.细部处理:注意施工过程中的细节处理,如边角处的处理和坡度控制等,保证施工质量。
四、质量控制在施工过程中需要进行严格的质量控制,包括但不限于以下几个方面:1.原材料检验:对水泥、碎石等原材料进行质量检验,确保符合相关标准和要求。
2.施工过程控制:在施工过程中进行实时监控,对水泥碎石混凝土的配合比例和压实情况等进行控制。
3.验收标准:根据相关验收标准和规范要求,对水泥碎石稳定层进行验收,确保质量合格。
4.问题处理:如发现施工过程中存在质量问题,及时采取措施予以解决,确保施工质量。
五、施工安全施工现场需要严格遵守相关安全规范和操作规程,确保施工过程中的安全,包括但不限于以下几个方面:1.施工人员安全:工人需佩戴安全帽、手套等个人防护用具,保证人员安全。
水泥稳定级配碎石基层施工方案
水泥稳定级配碎石基层施工方案一、施工准备施工前应清理现场,确保施工区域平整无障碍物。
施工前应验收所需材料及设备,确保数量和质量满足施工需求。
二、材料准备2.1 水泥选用符合国家标准的水泥,保证水泥质量稳定。
2.2 细集料选择合适级配的细集料,保证碎石基层表面光滑均匀。
2.3 碎石选择符合规格要求的碎石,经过筛分、洗涤等处理,确保碎石质量符合要求。
2.4 水选用清洁无杂质的水源,保证混凝土的配制质量。
2.5 辅助材料根据设计要求选用适量添加剂、防水材料等辅助材料,提高混凝土的性能。
三、施工步骤3.1 碎石基层铺设1.确定基层标高和坡度要求,进行基层整平处理。
2.铺设碎石,厚度均匀、密实,保证基层稳定性。
3.2 水泥浇筑1.将水泥、碎石和水按比例配制成混凝土。
2.将混凝土均匀浇筑在碎石基层上,用振捣器进行振实。
3.3 养护1.混凝土浇筑后需及时进行养护,保持表面湿润。
2.养护时间视混凝土强度和环境温湿度而定,一般不少于7天。
四、施工注意事项1.施工过程中需保证碎石基层不受外力破坏。
2.混凝土浇筑时要注意均匀性,避免出现孔洞和裂缝。
3.养护期间应避免碎石基层受雨水侵蚀和机械损伤。
五、施工质量验收1.对施工完成的基层进行验收,检查基层平整度和密实度是否符合要求。
2.对混凝土表面进行质量检测,检查是否有裂缝、起砂等质量问题。
六、施工结束施工完成后及时清理现场,收拾材料和设备。
按照要求做好工程验收工作,确保施工质量符合设计要求。
以上是水泥稳定级配碎石基层施工方案的详细内容,希望对施工过程中有帮助。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
《水泥稳定碎石施工方案》
一、施工准备工作
1. 确定施工区域并清理。
2. 准备好水泥、碎石、水泥搅拌机、压路机等施工设备和材料。
二、施工步骤
1. 铺设碎石:首先在施工区域铺设一层碎石,碎石的大小一般为5-20mm。
2. 水泥搅拌:将水泥和适量的水混合搅拌成糊状。
3. 均匀浇灌:将水泥糊均匀地倒在铺设的碎石上,确保每块碎石都被覆盖到。
4. 压实碎石:利用压路机对铺设的碎石和水泥糊进行压实,保证其紧密结合。
5. 养护:施工完成后,对其进行合适的养护,一般情况下养护7-10天。
三、注意事项
1. 施工时需确保天气适宜,避免雨天或温度过高的天气施工。
2. 确保水泥与碎石的比例和混合均匀,以保证施工质量。
3. 在施工过程中,应避免重型车辆或机械的过度碾压,以免损坏施工区域。
四、施工质量验收
1. 施工完成后,应对水泥稳定碎石进行验收,确保其厚度和均匀性符合设计要求。
2. 对碎石表面是否坚固、无裂缝、无蜂窝等进行检查,确保施工质量。
以上就是关于水泥稳定碎石施工方案的内容,希望对您有所帮助。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一.备料.拌制1.水泥、碎石、砂等材料的颗粒组成和塑性指数均要满足设计和规范要求。
材料进场后分类有序地堆放在搅拌场内。
水泥堆放在水泥仓库内,各材料堆放处用挂标识牌进行标识。
2、混合料严格按配合比,采用配有自动计量系统的强制式搅拌机进行集中拌和。
在正式拌制混合料之前,先调试设备,进行试样,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求;每次施工拌制时,根据集料和混合料含水量的大小,及时调整加水量。
拌制后,尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
二、运输.摊铺和整形1.混合料采用自卸汽车进行运输,在施工路段内由远到近卸置混合料。
当气温高,运输距离较远时,车上的混合料应采取覆盖措施,以减少水分的损失。
根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度,计算每车混合料的摊铺面积,然后将混合料均匀地卸在铺筑路段内,卸料距离严格掌握,避免料过稀或过多。
用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
2、用摊铺箱或平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀,并按规定的路拱进行整平和整形。
在整平、整形过程中,设一个3~5人的小组,携带一辆装有新拌混合料的小车,配合平地机作业,及时铲除粗集料〃窝〃和粗集料〃带〃,补以新拌的均匀混合料、或补撒拌匀的细混合料,并与粗集料拌和均匀。
3、整形时,在直线段由两侧向路中心进行刮平,在平曲线段由内侧向外侧进行刮平,必要时再返回刮一遍。
然后用压路机在初平后的地段快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
再用平地机进行整形。
整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松,并用新拌和的混合料进行找平,再碾压一遍。
整形时要将高处料直接刮出路外,不应形成薄层贴补现象。
每次整形都要达到规定的坡度和路拱,并注意接缝的顺适平整。
在整形过程中,严禁任何车辆通行。
人工整形时,用锹和耙先将混合料摊平,用路拱板进行初步整形,然后用压路机初压1~2遍,再根据实测的松铺系数确定纵横断面的标高,并设置标记和挂线。
利用锹耙按线整形,再用路拱板校正成型。
水泥稳定碎石施工方案(详细)
水泥稳定碎石施工方案一■施工方法二.施工准备:1.测量放样:施工前,恢复中桩、边桩。
所有测量成果均报监理工程师的审批。
2、材料试验及配合比:对用于水稳的碎石进行取样,进行集料的筛分、压碎值、液限、塑性指数、击实试验等试验工作,并完成施工配合比的设计工作。
试验成果报不合格监理工程师的审批。
3、施工场地准备:对下承层顶面用人工对其表面进行清理修整。
=.水稳铺筑:1.混合料的拌和在拌和楼进行集中拌和,装载机供料,严格按施工配合比进行拌料。
出料后,后场试验员随机抽检混合料的含水量,控制混合料含水量比最佳含水量略大0∙5~1%控制混合料拌和时的水泥剂量应比试验确定的剂量增加03~0.5%。
严格控制拌和楼的出料质量,不合格的混合料严禁运至施工前场铺筑。
2、混合料采用15t自卸汽车运输至施工现场,汽车性能良好。
运输时,开车速度适宜、匀速,以免混合料离析、泌水。
运输汽车数量根据拌和楼出料速度、摊铺机施工速度和运距综合计算而定,保证施工连续正常。
汽车运至现场后有专人指挥卸料。
3、混合料的摊铺采用摊铺机呈摊铺施工。
摊铺机的标高控制采用在前进过程中根据感应两侧导线高度来控制熨平板高度,从而控制基层顶面标高。
摊铺机施工时,派专人跟在摊铺机后随时按导线高度拉线检测摊铺后的基层顶面标高,及时铲低或补料,消除离析现象,并及时向摊铺机操作员反映,及时调整摊铺机。
摊铺过程中,保证摊铺机连续、匀速作业,供料与摊铺机的行走速度密切协调,尽可能减少摊铺机停机次数。
摊铺机的螺旋布料器要布料均匀,以免影响基层顶面平整度。
4、水稳摊铺整幅长度达到30~50m后,开始对水稳进行碾压施工。
碾压遵循由(静压一小振一大振一静压收面)的原则进行,碾压方向与路中心线平行,由边到中依次连续均匀碾压。
水稳的碾压施工采用两台振动压路机完成。
先由振动压路机进行静压一遍,再进行小振一遍,然后进行大振碾压,然后再进行静压一遍。
碾压时后轮重叠1/2轮宽,压实后的水稳表面应平整、无轮迹或隆起。
水泥稳定碎石基层施工方案6
水泥稳定碎石基层施工方案1.施工工艺流程水泥稳定碎石层施工流程为:下承层的检查和准备一施工测量放样(边线、中线、高程)一严格材料试验一混合料购买一含水量检测一混合料的运输和摊铺一混合料的碾压和边部整形一压实度检测一接缝处理一交通管制。
2.下承层的检查和准备在水稳基层施工前,对下承层进行外观检查。
在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况,如比较干燥用水车雾状喷洒,以工作面湿润没有积水为度。
3.测量放样、挂设钢丝线试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩,复测下承层标高,打钢钎支架,挂上钢丝,并按标高值和松铺系数调整钢丝的高程,作为纵横坡基线。
钢丝直径采用3mm钢丝,每段长200米,每次两侧4根交替使用。
每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧,张紧力不小800N,以保证摊铺成型面的平整度。
4.混合料购买、运输、卸料(1)水泥稳定碎石料采用商品料,在工程所在地就近购买,由厂家采用自卸汽车运至回填面铺设。
(2)运料车车斗上方采用盖布加以覆盖,以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染,在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。
(3)卸料时,运料车在摊铺机前方20〜30Cn1停车,防止碰撞摊铺机,由摊铺机迎上去推动卸料车,卸料过程中运料车挂空档,靠摊铺机推动前进,卸料速度与摊铺速度相协调。
(4)车辆受料时,按序号排队成列,依次等候。
为保证混合料装车的均匀性,拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料,装车时运输车前后移动,分三次装料,避免混合料离析。
(5)执行运输车辆发单制度,每车一单。
装料时,后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。
在前场,设专人指挥运输车卸料,并做好运输数据和摊铺时间的记录,确定合理的运输车辆配置。
5.摊铺(1)每个水稳基层工作面施工计划采用1台摊铺机、2台振动压台路机、2台胶轮压路机。
(2)在料车到达现场4〜5台后开始摊铺,摊铺速度控制在1.5〜3.0m∕min,保证拌和摊铺及压实机械施工连续(拌和、运输、摊铺能力计算后附)。
水泥稳定碎石施工方案(水稳)
水泥稳定碎石施工方案(水稳)
一、前言
水泥稳定碎石施工,简称水稳施工,在道路、广场等基础项目中应用广泛。
本
文将介绍水稳施工方案,包括施工准备、材料配比、施工工艺等内容,以期为水泥稳定碎石施工提供参考。
二、施工准备
1. 施工前检查
在进行水稳施工前,必须对现场进行仔细的检查,包括地基情况、水泥、碎石
等材料质量,施工设备等方面的检查,确保施工质量。
2. 施工人员安排
安排专业的水稳施工人员,包括操作人员、监理人员等,确保施工过程中各项
工作有序进行。
三、材料配比
1. 水泥
根据设计要求确定水泥的种类和用量,一般采用普通水泥或硅酸盐水泥。
2. 碎石
选用规格合适的碎石,碎石应选用坚硬、耐磨、耐压的材料,确保道路耐久性。
3. 混合料
水泥和碎石的比例根据设计要求确定,一般水泥用量在5%-10%。
四、施工工艺
1. 碎石制备
将碎石经过筛分、洗涤等处理,确保碎石的质量符合要求。
2. 混合
将水泥和碎石按一定比例混合均匀,可采用搅拌机等设备进行混合。
3. 铺设
将混合料铺设在基础层上,通过振实、压实等方式确保混合料与基础层充分结合。
五、施工质量控制
1. 施工过程严格监控
施工过程中应加强监控,及时调整施工工艺,保证施工质量。
2. 施工后检测
施工结束后需对水泥稳定碎石进行密实度、稠度等方面的检测,确保施工质量符合要求。
结语
水泥稳定碎石施工是一项重要的基础工程,施工方案的科学性和严谨性直接影响工程质量。
只有在严格按照规范进行施工的情况下,才能确保水泥稳定碎石施工的顺利进行。
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中国临沂国际商贸城基础设施建设工程路基专项施工方案天元建设集团有限公司第十工程公司2017年11月14日目录一、工程概况 (2)二、编制依据 (3)三、施工准备 (3)四、水泥稳定碎石摊铺 (7)五、养生措施 (13)七水稳冬季施工专项方案 (14)八、环境保护措施 (16)中国临沂国际商贸城基础设施建设工程水泥稳定碎石专项施工方案一、工程概况中国临沂国际商贸城基础设施建设工程位于临沂市西部新城片区,由双岭路、临西十一路、北中环路和西中环路围成,面积约 3.4Km²。
本次中国临沂国际商贸城基础设施建设工程共包括聚才六路、聚才八路、和临西十二路三条市政道路,路线总长约4.75Km其中临西十二路作为商贸城内部南北向主要道路,连通整个市场区的南北交通;聚才六路和聚才八路为商贸城内两条东西向主要道路,保证市场区与周围区域的交通连通。
二、编制依据1、中国临沂国际商贸城基础设施建设工程招标文件及工程量清单。
2、中国临沂国际商贸城基础设施建设工程施工图纸及说明资料。
3、国家现行施工技术规范及质量验收标准。
4、施工中严格按有关的技术规范和验收标准进行,主要遵循的规范标准有:(1)《城市道路工程设计规范》CJJ37-2012(2016年版)(2)《城市道路路线设计规范》CJJ193-2012(3)《城市道路交叉口规划规范》GB50647-2011(4)《城市道路交叉口设计规程》CJJ 152-2010(5)《城市道路路基设计规范》CJJ 194-2013(6)《市政工程技术标准》(7)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2013);(8)《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2015);(9)《市政工程施工安全技术规程》5、交通部《市政工程国内招标文件范本》、建设部有关招标投标文件范本。
6、天元建设集团《质量手册》、《程序文件》7、国家和交通建设部颁发的现行施工技术规范规程,验收标准及质量、安全技术规程。
8、通过现场实地踏勘调查所获得的自然因素影响,交通通行情况、材料及能源分布情况、沿线居民的分布情况等有关资料及报告文件。
9、我公司拥有的管理经验、设备、技术能力,以及长期从事公路和市政工程建设所积累的施工经验及公司汇编的施工技术手册。
三、施工准备1.1材料及主要机械1.1.1碎石要用质地坚韧,预先筛分成几组不同粒径的碎石(如31.5~19㎜;19~9.5㎜;9.5~4.75㎜的碎石)及4.75㎜以下的石屑。
1.1.2水泥:宜选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长(需在6小时以上)的水泥,不得使用快硬、早强的水泥以及已受潮变质的水泥,宜采用PO.42.5的水泥。
1.1.3水,自来水1.1.4主要机械器具:1.1.5.主要劳动力配备5.组织管理机构(1)现场组织管理机构(2)主要管理人员职责项目经理:现场负责工程的全面管理,认真执行合同,进行质量、安全、工期、成本控制,保质、保量、保安全、保工期,圆满完成本工程施工。
生产负责人:负责工程的生产安排,各资源协调调度,保证施工质量、安全、工期、成本目标的实现技术负责:全面负责现场施工中的技术问题,保证施工技术合理。
并负责现场内的技术变动。
施工员:全面负责施工现场的管理和协调。
材料员:保证工程材料的采购供应工作及现场采购材料检验及试验工作。
质检员:执行有关规范、规程质量标准,结合图纸及施工规范对施工质量进行检查、控制。
安全员:负责施工安全及现场“三防”工作。
负责现场安全文明生产、文明施工、施工人员上岗安全教育及安全设施监督检查与保卫工作。
四、水泥稳定碎石摊铺1.2作业条件1.2.1页岩垫层表面平整、坚实,高程、宽度、横坡等均符合设计要求及施工规范的规定和检验评定标准的规定,并办理报验隐检手续。
1.2.2各种原材料的进场试验检测完成并办理材料进场报验手续,完成混合料组成设计。
1.2.3恢复道路中线桩,并在两侧边缘外设指示桩,标出水泥稳定碎石基层的边缘的松铺高程和设计高程。
2 施工方向3施工工艺:3.1水泥稳定碎石基层路拌法施工的工艺流程图→→→→→→3.2承层32.1水泥稳定碎石基层的下承层(级配碎石底基层)表面要平整、坚实具有规定的路拱,下承层(级配碎石底基层)的平整度和压实度,高程、宽度、横坡必须符合有关规定。
32.2对于级配碎石底基层还要进行弯沉值检测,凡是不符合的设计要求的路段,必须根据具体的情况采取措施,使之达到规范的规定标准,方可进行水泥稳定碎石基层的铺筑。
2.3施工放样2.3.1在底基层恢复中线桩,直线段每15~20米设一桩;平曲线每10~15米设一桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。
2.3.2在两侧指示桩用明显标记标出水泥稳定碎石基层边缘的松铺高和设计高程。
2.4备料2.4.1水泥稳定碎石混合料的拌合,碎石的粒径必须符合级配,配料准确;含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量不小于最佳含水量;拌和要均匀,不同粒径的碎石以及细集料(石屑)要隔离,分别堆放。
2.4.2集料装车时,要控制每车料的数量基本相等。
2.4.3在同一料场供料的路段内,宜由远到近卸置集料,卸料距离要严格掌握,避免料不够或过多。
2.4.4料堆每隔一定距离要留一个缺口。
2.4.5集料在下承层的堆置时间不要过长,运送集料较摊铺集料工序宜只提前数天。
2.5摊铺2.5.1根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度,计算每车混合料的摊铺面积。
2.5.2水泥稳定碎石底基层摊铺时两台摊铺机并联单幅全断面摊铺。
双机并联时,两机相距5-10m,前后两台摊铺重叠50~100mm,摊铺机前至少应保证有5辆以上料车等候卸料,以保证连续摊铺。
底基层顶面标高控制采用两边挂钢丝,机载横坡仪调横坡方法进行控制;双机并联时,前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器,传感器沿钢丝顶面移动,配合机载横坡仪控制摊铺层高程;后一台摊铺机两侧各伸出一纵坡传感器,一侧以钢丝为纵坡基准线走钢丝,另一侧以新铺层作基准面走滑靴。
在中桩和边桩位置挂钢丝作为基准线,调整检查好基准线,检查钢丝高程,确定摊铺厚度,暂按1.3的松铺系数,即20.8cm厚。
按暂定的松铺系数铺筑,在摊铺过程中测定松铺系数,摊铺到30m后开始碾压。
待碾压完成后得出实测松铺系数,立即调整松铺系数进行摊铺。
摊铺、碾压完成后压实度合格时实测高程,以确定所测松铺系数是否准确,如果不准确重新调整。
摊铺最大速度控制在2m/min,保证拌和、摊铺及压实等机械施工连续性。
在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象,对局部粗集料“窝”先行铲除,再用新拌混合料人工填补,并用刮板刮平。
摊铺加宽部分时注意事项:1)合理划分摊铺带,确实无法机械摊铺的部分采用人工摊铺,人工摊铺时应采用挂线法控制高程,松铺厚度应适当高于机械摊铺部分。
2)组织熟练工人进行人工摊铺,中途不得停顿,加快摊铺和碾压,确保碾压质量。
2.5.3上基层摊铺至检查井或雨水井时,井口需用木板或钢板进行遮挡,避免水料落入井中,及时安排人工将井处清除至井筒以外20cm处,以保证雨水井的后续施工。
2.5.4摊铺速度:摊铺速度采用1——2/min,2.5.5用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。
2.5.6设一个3~5人的小组,携带一台装有新拌混合料的小车,跟在平地机后面,及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”,补以新拌的均匀混合料,或补撒拌匀的细混合料,并与粗集料拌和均匀。
2.6整形2.6.1混合料拌和均匀后,要立即用平地机初步整形,在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平,必要时,再返回刮一遍。
2.6.2用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
2.6.3再用平地机按2.6.1的要求进行整形,整形前要用齿耙将轮迹低洼处表层5㎝以上耙松,并按2.6.2的要求再碾压一遍。
2.6.4对于局部低洼处,要用齿耙将其表面层5㎝以上耙松,并用新拌的混合料进行找平。
2.6.5再用平地机整形一次,要将高处料直接刮出路外,不得形成薄层贴补现象。
2.6.6每次整形都要达到规定的坡度和路拱,并要特别注意接缝必须顺适平整。
2.6.7在整形过程中,严禁任何车辆通行,并保持无明显的粗细集料离析现象。
2.7碾压2.7.1根据路宽,压路机的轮宽和轮距的不同,要使各部分碾压到次数尽量相同。
路面的两侧要多压2~3遍。
2.7.2整形后,但混合料的含水量为最佳含水量(±1%~±2%)时,要立即用轻型压路机并配合16t 以上压路机在结构层全宽内进行碾压,直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压,碾压时,要重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,即为一遍,一般需碾压6~8遍,压路机的碾压速度头两遍以采用1.5~1.7Km/h为宜,以后宜采用2.0~2.5Km/h。
2.7.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,要保证稳定土层表面不受破坏。
2.7.4碾压过程中,水泥稳定碎石基层的表面要始终保持湿润,如水分蒸发过快,要即使补洒少量的水,但禁止洒大水碾压。
2.7.5碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象,要及时翻开重新拌合(加适量的水泥)或用其他方法处理,使其达到质量要求。
2.7.6经过拌合、整形的水泥稳定碎石基层,要在水泥初凝前并要在试验确定的延迟时间内完成碾压,并达到要求的密实度,同时没有明显的轮迹。
2.7.7在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求,终平要仔细进行,必须将局部高出部分刮涂并扫出路外;对局部低洼之处,不再进行找补,可留待铺筑沥青面层时处理。
2.8接缝和调头处的处理2.8.1同日施工的两工作段的衔接处,要采用搭接,前一段拌合整形后,留5~8m不进行碾压, 后一段施工时,前段留下未压部分,要再加部分水泥重新拌合,并与后一段一起碾压。
2.8.2经过拌和、整形的水泥稳定碎石基层,要在试验确定的延迟时间内完成碾压。
2.8.3要注意每天最后一段末端缝(即工作缝)的处理,工作缝和调头处可按下述方法处理:2.8.3.1在已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端,沿稳定碎石基层挖横贯铺筑层全宽的宽约30㎝的槽,直挖到下承层顶面,此槽要与路的中心线垂直,靠稳定层的一面要切成垂直面,并放两根与压实厚等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。
2.8.3.2用原挖出的素土回填槽内其余部分。
2.8.3.3如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上调头,要采取措施保护调头作业段,一般可在准备用于调头的约8~10米长的稳定土层上,先覆盖一张厚塑料布或油毡纸,然后铺上约10㎝厚的土、砂或砂砾。
2.8.3.4第二天,邻接作业段拌和后,除去方木,用混合料回填,靠近方木未能拌和的一小段,要人工进行补充拌和,整平时,接缝处的水泥稳定碎石要较已完成断面高出约5㎝,以利形成一个平顺的接缝。