密炼车间基本工艺培训
培训复习资料-炼胶密炼
密炼中心职工培训复习资料一、胶料生产用主要原材料品种及作用1、生胶胶料生产的主体材料。
按来源不同分包括天然胶（NR）、合成胶（SR）及再生胶等。
1.1 NR：由橡胶树上割取胶乳后经过一定加工工艺制造而成，主要有10#和20#标准胶（SMR10、SMR20、STR20等），生产时控制胶料的门尼粘度（83±10）。
复合NR：在NR中加入3%左右的其它物质，如炭黑、丁苯胶、硬脂酸等，目前我们使用的是用97%STR20+2.5%丁苯胶+0.5%硬脂酸的复合胶。
1.2 SR：通过人工化学合成方法生产，具有不同性能的橡胶。
一般综合性能不如NR。
主要有高顺式顺丁胶BR9000、丁苯胶SBR1500、异戊胶IR、低顺式顺丁胶INTEN50、溴化丁基胶BIIR、氯化丁基胶CIIR等。
1.3 再生胶：通过一定的脱硫工艺将废旧硫化胶降解返原为可再次使用的生胶。
2、填充补强剂作用：主要是提高胶料的物理机械性能，降低胶料成本等。
2.1 炭黑：胶料用的主要填充补强剂，主要有N115、N121、N326、N375、N660等。
炭黑牌号代表意义N代表正常硫化速度，第一位数字表示炭黑的粒径范围，后两位数字表示同一粒径范围的炭黑结构度高低。
2.2 白炭黑：增加胶料的抗撕裂性能，降低滚动阻力、生热，增加橡胶与钢丝的粘合力等。
2.3 碳酸钙：主要是增加胶料的体积，降低成本，而对胶料物性基本没有影响。
3、软化剂与增塑剂作用：主要是湿润橡胶大分子，增加分子间润滑，达到降低胶料的粘度，改进加工性能，降低生产能耗等。
主要有：芳烃油、氧化沥青、增塑剂FS-200。
4、防老剂作用：使橡胶具有抵抗各种条件（热、氧、臭氧、紫外线、盐水等）的作用，保持胶料的性能。
分物理和化学防老剂两种。
化学防老剂：4020（6PPD），RD，3100（DTPD）；物理防老剂：B型微晶蜡，白色颗粒。
5、硫化剂作用：使胶料由线形结构的混炼胶交联形成具有空间网状结构的硫化胶，达到提高胶料的硬度、强度、弹性等物理性能。
工艺操作规程培训讲义(3篇)
第1篇一、培训目的为确保生产过程中的安全、高效和质量，提高员工对工艺操作规程的熟悉程度和操作技能，本次培训旨在帮助员工掌握工艺操作规程的基本内容，强化岗位责任心，提升公司整体生产管理水平。
二、培训对象全体生产系统员工三、培训内容1. 工艺操作规程概述工艺操作规程是生产过程中必须遵守的规范，它包括设备操作、物料处理、质量控制和安全防护等方面。
本讲义将详细讲解各类工艺操作规程的基本内容和要求。
2. 设备操作规程- 设备启动和关闭流程- 设备运行中的注意事项- 设备故障处理及应急预案3. 物料处理规程- 物料接收、检验和储存- 物料投料、输送和计量- 物料回收和处理4. 质量控制规程- 产品质量标准- 质量检测方法和设备- 质量问题分析和改进措施5. 安全防护规程- 安全操作规程- 安全防护设施和用品的使用- 紧急事故处理及逃生方法6. 案例分析通过实际案例分析，让员工了解违规操作可能带来的后果，加深对工艺操作规程的理解和认识。
四、培训方法1. 讲师讲解：由经验丰富的技术员和车间负责人担任讲师，系统讲解各类工艺操作规程。
2. 视频教学：播放相关操作规程视频，直观展示操作步骤和注意事项。
3. 实地演练：组织员工进行现场操作演练，巩固所学知识。
4. 互动问答：设置提问环节，解答员工在实际操作中遇到的问题。
五、培训考核1. 考核形式：闭卷考试，全面检验员工对工艺操作规程的掌握程度。
2. 考核内容：涵盖培训讲义中的所有内容，包括设备操作、物料处理、质量控制、安全防护等。
3. 考核要求：考试合格标准为80分以上，不合格者需进行补考。
六、培训总结通过本次培训，希望员工能够掌握工艺操作规程，提高安全意识和操作技能，为公司生产发展贡献力量。
同时，各部门要加强对工艺操作规程的宣贯和执行，确保生产安全、高效、优质。
第2篇一、培训目的为了确保生产过程中的安全、高效和质量，提高员工的专业技能和操作水平，本次培训旨在使全体员工深入理解并熟练掌握工艺操作规程，为公司的持续发展奠定坚实基础。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，它涉及到橡胶原料的混炼、加工和成型等工艺步骤。
为了确保生产过程的高效性和产品质量的稳定性，密炼车间需要有清晰的工艺流程图来指导操作人员进行生产。
一、原料准备1. 原料配比：根据产品配方要求，将橡胶、填充剂、增塑剂等原料按照一定比例准备好。
2. 原料检验：对原料进行外观、密度、粘度等检验，确保原料质量符合要求。
二、混炼工艺1. 开料：将橡胶块切割成适当大小的块状。
2. 加料：将开料后的橡胶块、填充剂、增塑剂等原料按照配比加入密炼机。
3. 混炼：启动密炼机，对原料进行混合、研磨、塑化等处理，使其达到均匀、可塑性好的状态。
4. 检验：对混炼后的橡胶进行外观、硬度、粘度等检验，确保混炼质量符合要求。
三、加工工艺1. 硫化剂加入：将硫化剂按照配方要求加入混炼好的橡胶中。
2. 混合：将硫化剂与橡胶充分混合，确保硫化剂均匀分散在橡胶中。
3. 压延：将混合好的橡胶放入压延机中，通过挤压、加热等工艺，将橡胶塑形成片状。
4. 切割：将压延好的橡胶片按照产品要求进行切割，得到所需尺寸的橡胶块。
5. 成型：将切割好的橡胶块放入成型机中，通过加热、压力等工艺，使橡胶块成型为产品。
四、质量检验1. 外观检验：对成型后的产品进行外观检查，确保没有明显的瑕疵和缺陷。
2. 物理性能检验：对产品进行硬度、拉伸强度、耐磨性等物理性能的检验，确保产品符合要求。
3. 化学性能检验：对产品进行耐油性、耐酸碱性等化学性能的检验，确保产品能够满足特定环境下的使用要求。
五、包装和入库1. 包装：对合格的产品进行包装，采用适当的包装材料，确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
2. 入库：将包装好的产品按照规定的存放要求入库，确保产品的安全性和追溯性。
以上是密炼车间工艺流程图的详细步骤，通过严格按照工艺流程操作，可以保证生产过程的稳定性和产品质量的可控性。
同时，密炼车间还应根据具体产品的特性和工艺要求，进行相应的调整和优化，以满足不同产品的需求。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，它主要负责将橡胶原料与各种添加剂进行混合、加热、炼烧等工艺处理，以制备出符合要求的橡胶混炼胶料。
为了确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性，密炼车间需要遵循一定的工艺流程。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图及各个环节的操作步骤。
二、工艺流程图密炼车间的工艺流程如下图所示：（图中省略）三、工艺流程详解1. 原料准备在密炼车间开始工作之前，首先需要准备橡胶原料和各种添加剂。
橡胶原料通常以胶片或者颗粒的形式存放，需要按照配方比例进行称量。
添加剂包括硫化剂、促进剂、防老剂等，也需要按照一定的比例进行配制。
2. 原料混合将准备好的橡胶原料和添加剂放入密炼机中进行混合。
密炼机通常采用双螺杆或者单螺杆的结构，通过旋转和翻转的运动将原料充分混合均匀。
3. 加热炼烧混合好的原料需要经过加热炼烧的过程，以促进橡胶份子的交联和硫化反应。
加热炼烧过程中，可以通过控制温度和时间来控制反应速度和反应程度。
4. 冷却经过加热炼烧后的橡胶混炼胶料需要进行冷却处理，以降低温度并使其固化。
冷却可以通过自然冷却或者利用冷却设备进行。
5. 粉碎冷却后的橡胶混炼胶料需要进行粉碎处理，以便后续的加工和使用。
粉碎可以采用切割、研磨或者挤压等方式进行。
6. 包装和存储粉碎后的橡胶混炼胶料需要进行包装和存储。
通常采用密封包装，以防止橡胶混炼胶料受潮或者污染。
存储时需要注意避免阳光直射和高温环境。
四、操作步骤1. 原料准备a. 根据配方比例准备橡胶原料和添加剂。
b. 使用天平进行准确的称量。
c. 将称量好的原料放入密炼机的料斗中。
2. 原料混合a. 打开密炼机的开关，启动机器。
b. 调整密炼机的转速和温度，使其达到适宜的混合条件。
c. 将料斗中的原料缓慢加入密炼机中。
d. 观察原料的混合情况，确保混合均匀。
3. 加热炼烧a. 调整密炼机的温度和时间参数。
b. 启动加热装置，使密炼机内的温度逐渐升高。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节之一，它涉及到橡胶原料的混炼和加工过程。
为了确保生产的高效性和质量稳定性，需要制定一套科学合理的工艺流程图来指导密炼车间的操作。
二、工艺流程图概述密炼车间的工艺流程图主要包括橡胶原料的配料、混炼、加工和成品出库等环节。
下面将详细介绍每个环节的具体步骤。
三、橡胶原料的配料1. 原料准备：根据生产计划和产品要求，准备所需的橡胶原料，包括天然橡胶、合成橡胶、填充剂、助剂等。
2. 称量配料：根据配方比例，将各种原料按照一定比例称量，并记录下来。
3. 混合搅拌：将称量好的原料放入混合搅拌机中进行搅拌，以确保各种原料充分混合均匀。
四、混炼过程1. 加热预热：将混合好的原料放入密炼机中，加热至一定温度，以使橡胶变得柔软易于混炼。
2. 混炼操作：在一定温度和时间条件下，通过密炼机的切割、翻转和挤压等动作，将橡胶原料进行混炼，使其达到一定的粘度和均匀度。
3. 加入助剂：在混炼过程中，根据需要，逐步加入助剂，如硫化剂、促进剂等，以提高橡胶的硫化性能和加工性能。
五、加工过程1. 压延操作：将混炼好的橡胶放入压延机中，通过辊筒的旋转和压力的作用，将橡胶压延成一定厚度的片状或带状。
2. 切割成型：根据产品要求，将压延好的橡胶进行切割成所需的形状和尺寸。
3. 成型操作：将切割好的橡胶放入成型机中，通过加热和压力作用，使橡胶得到进一步的成型，如压制、挤出等。
六、成品出库1. 质检检验：对成型好的橡胶制品进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等，确保产品达到质量标准。
2. 包装包装：合格的成品经过质检后，进行包装，以保护产品的完整性和安全性。
3. 成品入库：已包装好的成品按照规定的存放位置进行入库，以便后续的发货和销售。
七、总结密炼车间工艺流程图是指导密炼车间操作的重要依据，通过合理的工艺流程安排和操作规范，可以提高生产效率和产品质量。
在实际操作中，需要根据具体的产品要求和生产设备的特点进行调整和优化，以达到最佳的生产效果。
密炼工艺培训试题
工艺培训试题
姓名班组岗位
1、原材料化验合格后放入（）；原材料或胶料要按（）使用，有掺
用胶严格按（）掺用。
2、上班前必须做到三看（）、（）、（）；
3、生产传配方时是否和计划单相符合、检查确认（）、（）、
（）重量是否准确；
4、母、终炼胶隔离剂浓度控制在（），隔离剂池内温度控制在（）℃，
温度过高时应开（），
5、烘胶房温度控制在（）℃，天然胶烘透后内部温度最低（）℃
天然胶出库时应（）（）（）现象。
6、配料时发现胶料有（）（）或（）应停止使用，并联系有关工艺
人员处理。
7、胶料（）标识与卡片必须一致，胶料上面（）、（）、（）、（）填
写完整并且放在（）位置。
8、生产时天然胶或者小药称量不准时，决不准打（）送胶料，超
公差时不能用手（）胶料称。
9、生产过程中胶料、小药在上胶料称前，必须3人确认胶卡相符
后签名，确认无误后再上称，不合格的胶料按（），上胶料时保证（）或（）以上，胶料（）（）等现象。
10、在生产母炼胶或者终炼胶时必须做到（），胶在
前小药在后，小药袋与胶料保持垂直状态，不能有撒药现象。
密炼培训资料
密炼培训资料一、橡胶的定义：橡胶是一种高分子材料，它在大的形变下能迅速而有力恢复其形变，能够被改性。
说明：1、橡胶是一种有机高分子材料。
2、橡胶具有高弹性，弹性形变最大可达1000%。
3、能够被改性（硫化）。
4、硫化胶不溶解（但能溶胀）于沸腾的苯、甲乙酮、乙醇-甲苯混合物等溶剂中。
5、橡胶具有粘弹性：应力松弛、蠕变、滞后损失。
*生胶：没有加入配合剂、也没有经过加工的橡胶、由线形大分子或带支链的线形大分子组成，可溶于有机溶剂。
*胶料混炼：把橡胶与各种配合剂通过机械作用均匀混合，制成各种不同用途的胶料。
*混炼胶：加入配合剂、经过加工混合均匀，但未硫化的橡胶，可溶于有机溶剂。
*硫化胶：混炼胶在一定的条件下，交联成网络化的橡胶，不溶于有机溶剂，但能溶于有机溶剂。
*联系：生胶—加入配合剂（加工）—混炼胶—一定条件下硫化—硫化胶。
二、胶料的种类：*按来源与用途分类：天然橡胶（NR）、合成橡胶（SR）天然橡胶：SMR10、SMR20、SIR5、SIR20 、STR20等。
合成橡胶分为：特种合成橡胶与通用合成橡胶。
通用合成橡胶：丁苯（SBR）（1500、1712、1721、1723/1739、1762）、顺丁橡胶（BR）（低顺、中顺）、溴化丁基(BIIR)*配合体系：1、硫化体系：常用的有硫化体系、促进剂（NS/DM/DZ/NOBS）、活性剂（氧化锌、硬脂酸）2、补强填充体系：炭黑、白炭黑3、防护体系4、增塑体系*天然橡胶的加工包括塑炼、混炼、压延、压出、硫化几个工艺过程。
*烘胶时间：各种天然胶烘胶时间，春、夏、秋季18-20小时，冬季22-24小时，机台在提用天然胶时，必须保证满足烘胶时间。
*烘胶温度：12-2月份：50-70℃, 3-11月份：40-60℃*烘胶目的：1、烘掉生胶中包含的水分。
2、使生胶变软，避免机械损伤。
*入胶注意事项：同一个烘胶房内尽可能入同一种胶料，同一列里只能入同一种胶料，且只能是同一时间入胶。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图密炼车间是橡胶制品生产中的重要环节，其工艺流程图对于生产过程的控制和管理至关重要。
下面将详细介绍密炼车间工艺流程图的相关内容。
一、原料准备1.1 原料配方：密炼车间的工艺流程图首先包括原料配方的准备。
根据产品要求和配方要求，确定所需原料种类和比例。
1.2 原料采购：根据配方确定的原料种类和比例，进行原料的采购工作。
确保原料的质量和数量符合要求。
1.3 原料检验：对采购的原料进行检验，确保原料质量符合要求，避免对产品质量产生影响。
二、密炼过程2.1 混炼机操作：密炼车间工艺流程图中包括混炼机的操作步骤。
操作人员根据配方要求将原料放入混炼机中进行混炼。
2.2 温度控制：在密炼过程中，需要控制混炼机的温度，确保原料能够充分混合和反应。
2.3 时间控制：密炼车间工艺流程图中还包括时间控制的要求，确保混炼的时间符合产品要求，不过度或不足。
三、压延成型3.1 压延机操作：在密炼车间的工艺流程图中，压延成型是密炼后的下一步操作。
操作人员需要将混炼后的橡胶放入压延机中进行成型。
3.2 压延压力控制：在压延成型过程中，需要控制压延机的压力，确保成型后的产品厚度和密度符合要求。
3.3 温度控制：压延成型过程中还需要控制机器的温度，确保产品的成型温度符合要求，避免影响产品质量。
四、硫化固化4.1 硫化炉操作：密炼车间工艺流程图中包括硫化固化的步骤。
操作人员将成型后的产品放入硫化炉中进行硫化固化。
4.2 硫化时间控制：在硫化固化过程中，需要控制硫化的时间，确保产品硫化程度符合要求，不过度或不足。
4.3 硫化温度控制：硫化固化过程中还需要控制硫化炉的温度，确保产品的硫化温度符合要求，避免影响产品质量。
五、成品包装5.1 包装准备：密炼车间工艺流程图中还包括成品包装的步骤。
操作人员需要准备包装材料和设备。
5.2 包装操作：根据产品要求和包装规范，将硫化后的产品进行包装。
确保包装质量符合要求。
5.3 成品入库：包装完成后，将成品送入成品库存，等待出货或下一步生产工序。
密炼机培训教材(PPT 48张)
前
言
为了搞好设备维护保养,指导保全工正确的对设备进 行日常的点检、润滑、紧固与维修保养，特编制机 台设备的培训教材，供保全工学习和参考。
目
设备结构用途 设备的紧固与防松 设备的润滑 液压系统 故障分析 总结
录
设备的结构及用途
注解： 序 号 1、 部 件 名 称 上顶栓装 置 功 用 备 注 炼胶过程中， 行至下位， 与其他部件一起构成 一个密闭腔，对胶料加压。 1、对导杆，砣杆 每日进行润滑 2、油缸关节轴承 每月进行润滑 1、对转子轴承润 滑情况每日检查 1、对卸料门轴， 锁润滑情况每日 检查 1．对卸料门轴润 滑情况每日检查。 1．对锁紧装置润 滑情况每日检查。 1．对密炼室冷却 水腔每日检查。 1．对门轴每班润 滑，密封每周清 理。
设备的紧固与防松
主机与主减速机的联接 齿式联轴器要定期检查, 防止螺栓脱落,联轴器脱 开.
设备的紧固与防松
密炼机的液压系统油压 高.流量大,一旦漏油损 失很大,因此要时常检查 各联接紧固部位.
设备的紧固与防松
密炼机的加料门有左右 防尘条,它就是由箭头所 指弹簧使加的力与侧壁 紧密接触,从而防止粉尘 从加料门漏出.
设备的紧固与防松
密炼机卸料门,门尖与门 座之间的紧固螺栓应定 期检查,并且各螺栓之间 用铁丝串联,起到了防止 螺母脱落,掉入压片机上 作用.因此此处也要时常 检查.
设备的紧固与防松
需要紧固的部位很多. 这需要大家仔细检查; 但不能一概而论,如 箭头所示螺栓为调节 底座水平用的.
设备的润滑
设备的紧固与防松
上图示为运带的调偏丝 杆,要在生产过程中注意 观察运输带是否跑偏,如 发现有跑偏现象,要及时 通知保全工进行调整.
密炼车间基本工艺培训(ppt 50页)
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制作日期：2016年2月13日
山东兴鸿源轮胎有限公司
密炼车间工艺
★本次培训主要针对密炼车间进行，从原材料入库、称量、混炼到胶料停放，讲述整个流程 中的注意事项、各种工艺参数设定及控制、称量器具校验等。
3
主要学习内容
1.1 原材料入库质检 1.2 原材料仓库 1.3 烘胶房
4
☆材料检查项目：
1.1原材料入库质检
生胶：主要检测粘性、挥发分、灰分、杂质、外观、塑性保持率（PRI）、强度， 胶料批次编号（批次包括：年份、月份、每天、月顺序号、年度总批次号）等 。
小料：使用性能、保质期、生产厂家及入库批次编号等。 碳黑：吸碘值（比表面积）、 DBP吸收值（测结构度）、细粉含量、加热减量、3
●生胶：
100kg以下
±0.5 kg
●碳黑、白炭黑/车 ：
100kg以上 50kg以下 50kg以上
±0.5% kg ±0.5 kg
±1.0% kg
●油料/车：
6kg以下
±0.06 kg
6kg以上
●填料（陶土、碳酸钙）
10kg以下
பைடு நூலகம்
±1.00%kg
±1.00% kg ±0.10kg
10kg以上
●其他类
2）生产过程中注意事项：
⑴ .保持现场的工作环境卫生。 ⑵ .油料仓库应辟光，除尘，工器具定值并摆放整齐。 ⑶ .油料仓库严禁一切明火和与明火相关的作业。
20
★输送流程
油料输送
储油库
油料秤外观
输油管
油料
传感器 油料秤
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节之一，它是通过控制橡胶原料的混合比例和工艺参数，将橡胶原料进行混炼、塑炼、精炼等工序，制备出符合要求的橡胶混炼胶料。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图，包括原料准备、混炼、塑炼、精炼、冷却等环节。
二、工艺流程图1. 原料准备a. 橡胶原料的称量：根据生产配方，将橡胶原料按照一定比例进行称量。
b. 辅助原料的称量：根据生产配方，将各种辅助原料按照一定比例进行称量，如硫化剂、活性剂、加工助剂等。
c. 预混料的制备：将橡胶原料和辅助原料进行预混，以确保原料的均匀性。
2. 混炼a. 混炼机的操作：将预混料投入混炼机中，设置混炼时间、温度和转速等工艺参数，启动混炼机进行混炼。
b. 混炼过程控制：监测混炼机的温度、转速和能耗等参数，根据实际情况进行调整，确保混炼过程的稳定性和效果。
3. 塑炼a. 塑炼机的操作：将混炼好的胶料投入塑炼机中，设置塑炼时间、温度和转速等工艺参数，启动塑炼机进行塑炼。
b. 塑炼过程控制：监测塑炼机的温度、转速和能耗等参数，根据实际情况进行调整，确保塑炼过程的稳定性和效果。
4. 精炼a. 精炼机的操作：将塑炼好的胶料投入精炼机中，设置精炼时间、温度和转速等工艺参数，启动精炼机进行精炼。
b. 精炼过程控制：监测精炼机的温度、转速和能耗等参数，根据实际情况进行调整，确保精炼过程的稳定性和效果。
5. 冷却a. 冷却机的操作：将精炼好的胶料投入冷却机中，设置冷却时间和温度等工艺参数，启动冷却机进行冷却。
b. 冷却过程控制：监测冷却机的温度和冷却速度等参数，根据实际情况进行调整，确保冷却过程的稳定性和效果。
三、工艺流程图的优势1. 提高生产效率：通过工艺流程图，可以清晰地了解每个环节的操作步骤和工艺参数，从而提高生产效率和产品质量。
2. 降低生产成本：通过对工艺流程的优化和调整，可以降低能耗和原料损耗，进而降低生产成本。
3. 保证产品质量：通过对工艺流程的严格控制和监测，可以确保产品的一致性和稳定性，提高产品质量和市场竞争力。
年度车间工艺培训计划
年度车间工艺培训计划
2023年度车间工艺培训计划概要：
一、目标：在2023年度内，通过车间工艺培训，提升员工的
技术水平和工作表现，增强工作效率和生产质量。
二、时间安排：
1. 每月第一周举行一次培训，每次培训时间为2天，共计24天。
2. 岗前新员工将进行为期5天的特别技能培训。
三、内容安排：
1. 进一步学习和掌握现有工艺流程和操作规范。
2. 学习新的工艺技术和装备操作知识。
3. 接受安全生产和环境保护相关知识培训。
4. 岗前新员工培训将重点围绕基本工艺技能和产品质量控制技能展开。
四、培训形式：
1. 理论学习：以讲座、课程等形式进行。
2. 实践操作：通过实际操作演练，加深学员对工艺流程和操作规范的理解和掌握。
3. 交流讨论：促进学员之间的技术交流和经验分享。
五、考核评估：
1. 培训结束后进行理论考核和实际操作评估，合格者颁发证书。
2. 对岗前新员工进行技能培训结束后进行技能考核，合格者方可上岗。
六、预算安排：
1. 培训场地租赁费用。
2. 讲师费用及培训资料费用。
3. 培训期间的餐饮和住宿费用。
4. 其他杂项费用。
七、总结与展望：
通过年度车间工艺培训计划的实施，预计员工的工艺技术水平和整体素质将得到提升，为企业的生产和发展提供更加稳定和可靠的技术人才队伍支持。
同时，也为员工的个人职业发展和提升打下良好基础。
密炼工艺
混炼工艺1、55升密炼机混炼a、密炼机工艺条件①55升密炼机容量不大于56Kg②风压0.4~0.5Mpa，水压不低于0.2Mpa③排胶温度：90~110℃④接片车辊温：前辊50~60℃后辊45~55℃⑤下片厚度：围条类6~7mm 模压底8~10mm 其它类不超过7mmb、密炼方法投料程序混炼时间（分钟）塑炼胶合成胶色母 2小料﹙促进剂氧化锌等﹚ 2大粉料+软化剂 6排胶 1合计时间112、开炼机加硫磺a、准备工作①检查设备各部件及运转是否正常②按工艺要求调整好辊距，清理机台、车盘内的杂胶杂物，保持干净。
③按配方要求称量好硫磺b、工艺条件①辊温：透明、半透明胶料40-50度，普通胶料50-60度②辊距：围条类6~7mm 模压底8~10mm 其它类不超过7mmc、密炼机下来胶料在开炼机上降温至90℃后方可加硫磺。
顺序操作方法混炼胶包辊偏大牙轮方向投料加硫磺将硫磺来回分三次徐徐加入，扫净车盘，吃净硫磺后左右割刀一次。
打三角包4次下片冷却包辊后下片放入隔离液中冷却，下片长度挂起后不浸入隔离液为准。
胶片温度低于40度、表面干后称量挂卡片。
3、注意事项a、卡片注明配方编号、重量、顺序号、日期、班次、操作人姓名。
b、混炼前检查各种配合剂并核对生胶、再生胶重量，发现异常停止混炼并报告相关领导。
c、加入各种粉剂必须轻轻加入，防止飞扬。
每车混炼料应将密炼机漏出的粉尘及时清扫加入密炼室中d、混炼胶下车重量符合标准重量要求。
（开炼机损耗不超过总重量的1﹪，密炼机损耗不超过总重量的0.7﹪）e、下片长度：挂起后以不进入隔离液为限。
胶片温度低于40度、表面干燥后下架称量挂卡片f、胶料快检合格后盖合格章后方可发料；不合格胶料盖不合格章停用，由技术人员下《不合格胶料处理通知单》，处理合格后盖章使用。
密炼工程新员工教育资料
• A1.操作焦烧时间；A2. 剩余焦烧时间
1. 焦烧阶段（焦烧期－硫化起步阶段，硫化诱导期） • 图中的 ab段称为胶料的焦烧阶段，此时交联尚未开始，胶料
在模腔内具有良好的流动性，也称为硫化诱导阶段。胶料焦 烧时间的长短决定胶料的焦烧性能和操作安全性。胶料焦烧 时间受胶料中硫化促进剂和胶料本身的热历史的影响较大。 • 焦烧时间既包括橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧 时间A1，称为操作焦烧时间；也包括胶料在模腔中保持流动 性的时间A2，称为剩余焦烧时间。
• B．正硫化时间 • 正硫化时间是指达到正硫化状态所需的最短时间，也称为
“正硫化点”。 • C．工艺正硫化时间 • 在实际操作中，往往是从制品的某些主要性能指标进行选择，
从而确定正硫化时间，与理论上的综合物理性能有所区别， 具有工艺上的概念。因此，将通过这种确定的正硫化时间称 为工艺正硫化时间。一般橡胶制品的“工艺正硫化时间”应 取其胶料的应力、应变最高值稍前一点。
按照Tire部位区分表示 Cap Tread Compound：T Under Tread Compound：U Wing Tread Compound：W Textile Topping Compound：C Belt Topping Compound：G Bead Compound：B I/L Compound：L Return Compound：R
2. 热硫化阶段（欠硫期－预硫阶段） • 热硫化阶段即图中的bc段，在该阶段橡胶的交联以一定的
速度开始进行。诱导期后，开始交联，至正硫化。 • 热硫化的速度和时间取决与胶料的配方和硫化的温度。
• 在此阶段，交联度低，即使在此阶段的后期，性能（主要 是拉伸强度、弹性等）尚未达到预期的要求。
密炼车间工艺流程图
密炼车间工艺流程图一、引言密炼车间是橡胶制品生产过程中的重要环节，其工艺流程图能够清晰地展示橡胶制品的生产流程，帮助操作人员了解各个工序的顺序和操作要点，提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍密炼车间的工艺流程图，包括原料准备、混炼、加工、成型和包装等环节。
二、工艺流程图密炼车间工艺流程图如下所示：1. 原料准备1.1 原料采购：从供应商处购买橡胶原料、添加剂和填充剂等。
1.2 原料检验：对采购的原料进行质量检验，包括外观、密度、含水率等指标。
1.3 原料配比：按照工艺要求将不同比例的原料进行配比，确保产品质量稳定。
1.4 原料存储：将配好的原料储存于指定的仓库，防止受潮和污染。
2. 混炼2.1 混炼设备准备：将混炼机、冷却器等设备准备就绪。
2.2 原料投料：将配好的原料按照工艺要求投入混炼机中。
2.3 混炼过程：通过混炼机的搅拌和加热作用，使原料充分混合并达到理想的黏度和温度。
2.4 混炼检验：对混炼后的橡胶进行质量检验，包括硫化度、硫化时间等指标。
2.5 混炼成品：将混炼后的橡胶制成块状或片状，便于后续加工使用。
3. 加工3.1 加工设备准备：将压延机、切割机等设备准备就绪。
3.2 压延：将混炼后的橡胶放入压延机中，通过辊轧将其压延成所需的厚度和宽度。
3.3 切割：将压延后的橡胶根据产品要求进行切割，得到所需的尺寸和形状。
3.4 加工检验：对加工后的橡胶进行质量检验，包括尺寸、硬度等指标。
3.5 加工成品：将加工后的橡胶制成半成品或成品，如橡胶板、橡胶管等。
4. 成型4.1 成型设备准备：将成型机、模具等设备准备就绪。
4.2 橡胶预热：将加工后的橡胶放入成型机中进行预热处理，提高成型效果。
4.3 成型过程：将预热后的橡胶放入模具中，通过成型机的压力和温度使其成型。
4.4 成型检验：对成型后的橡胶制品进行质量检验，包括外观、尺寸、硬度等指标。
4.5 成型成品：将成型后的橡胶制品进行冷却、脱模等处理，得到最终的成品。
炼胶工艺培训课件(ppt 36页)
硫化曲线
橡胶的混炼
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橡胶的混炼
炼胶过程中注意的安全事项
一 开炼机炼胶
A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）；
B，双手握拳推胶；
C，划胶时，注意动作协调，防止划破手；
D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒
下方和危险区外进行传递）；
E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转
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密炼机混炼 密炼机的混炼方法： 1.一段混炼法 2.二段混炼法 3.引料法 4.逆辊法
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密炼机混炼
不同的胶种有不同的混炼工艺：
NR胶：采用多段混炼方式
塑炼生胶，120℃*6分钟内，排胶停放4—8 、小时，再次塑炼90℃*4分钟内，依次加入 配合剂中的小药，配合剂中的白色填料，炭 黑，油，135℃*13分钟下料。55A以下的配
机塑炼温控120℃内，同时加入塑剂， CR：开炼机塑炼，硫磺调节型温30~40℃， 时间10分钟左右；非硫磺调节型温40~45℃时 间12分钟左右；如果使用化学塑解剂，3~4分 钟即可达到塑炼效果。密炼机塑炼温80℃内 ，时间约4~5分钟即可达到工艺要求。
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橡胶的混炼
混炼原则： 1.用量少、难分散的配合剂先加入，如活性剂 、防老剂等用量少，作用大，要求分散均匀 性高，包括某些难分散的促进剂。 2.用量多，容易分散的配合剂后加入。 3.液体类的，如软化剂，对胶料有增塑作用， 通常放到后面加入。 4.对温度敏感，化学活性高的的配合剂，一般 让胶料降温后加入，以防止焦烧。如TT，TRA
•30
炼胶过程中易出的问题： 1.分散差 原因：加料顺序错误、炼胶时间
不够、温度不够、装胶量太少等。 导致后果：胶料性能不达标，流动 差性，产品易出现颗粒，缺料等。 解决方法：用密炼机低温返工，也 可用开炼机过薄。
炼厂培训计划
炼厂培训计划一、培训目标1. 提高员工的炼厂操作技能，确保生产过程安全、稳定、高效。
2. 培养员工的专业素养和责任意识，提升团队协作能力和管理水平。
3. 增强员工的安全意识和应急处置能力，确保生产过程中的安全生产。
4. 强化员工的环保理念，确保生产过程中的环境保护。
二、培训内容1. 炼厂操作技能培训：包括装置生产操作规程、生产设备使用和维护、生产过程控制等方面的内容，通过理论学习和实际操作相结合的方式，提高员工的操作技能。
2. 专业素养和责任意识培训：包括岗位职责、工作流程、产品质量要求等方面的内容，培养员工的专业素养和责任意识，提升团队协作能力和管理水平。
3. 安全意识和应急处置能力培训：包括安全操作规程、安全生产知识、应急处置演练等方面的内容，增强员工的安全意识和应急处置能力，确保生产过程中的安全生产。
4. 环保理念培训：包括环境保护法律法规、环境保护政策和标准、生产过程中的环保措施等方面的内容，强化员工的环保理念，确保生产过程中的环境保护。
三、培训方式1. 理论学习：通过课堂授课、培训讲座等方式，向员工传授相关知识和技能。
2. 实际操作：通过实地操作、模拟演练等方式，让员工亲自实践，提高操作技能和应急处置能力。
3. 现场观摩：利用公司内部或外部的炼厂进行现场观摩，让员工了解炼厂的实际运行情况，增加实战经验。
4. 案例分析：通过分析实际案例，让员工学习经验教训，提高问题应对能力。
四、培训周期1. 初级培训：为期一个月，主要针对新员工和初级岗位员工进行基础知识和操作技能的培训。
2. 中级培训：为期三个月，主要针对中级岗位员工进行专业素养和责任意识培训，提升团队协作能力和管理水平。
3. 高级培训：为期半年，主要针对高级岗位员工进行安全意识和应急处置能力培训，确保生产过程中的安全生产。
4. 综合培训：全员参与，每年至少一次，主要包括环保理念培训、新技术新设备培训等内容，确保员工的知识更新和技能提升。
GK255密炼机培训讲座
主要技术参数
• 油泵：上顶栓有一台变量柱塞油泵。排量：140ml/rev，允许连续工
作压力：28.0MPa，现调定压力：20.5MPa。上顶栓还有 一台小排量 的变量柱塞油泵，允许连续工作压力：PAV6.3RKP1A。排量： 6.3ml/rev，允许连续工作压力：35Mpa，现调定压力：21.0MPa。 电机：上顶栓： 型号：Y250M-4B35 50HZ AC380V 功率：55kw 转速：1480r/min 型号：Y132S-4B35 50HZ AC380V 功率：5.5kw 转速：1440r/min 冷却循环清洗： 型号：Y112M-65B 50HZ AC380V 功率：2.2kw 转速：940r/min 电磁铁电压：DC24V 系统压力：20Mpa 系统流量：209 l/min 油箱容积：900L 油温范围：10～60℃ 外型尺寸：长×宽×高=3250×1435×2300mm
第拖动形式
转子转速 电机功率
两台直流电机
6～60r/min 2×900KW 右传动或左传动 ZZ2型式 250L 0.75 188L 215MN· m ～50m3/h 8m3/h 2×15m3/h 0～0.63MPa ～190度/T 4.5T/h（胶料比重为1.2） 7600×4850×5660 67T
润滑系统
GK255密炼机通过相互独立的自动润滑 系统润滑，共有三个油泵供润滑油。
轴承和锁紧滑块处供油； • 一个润滑油泵连续地向转子密封处的动、 静耐磨环供油； • 一个油泵向转子密封处的环形间隙供油；
• 一个 干油泵周期性的给转子轴承、卸料门
温度测量
• 胶料温度的测量通过安装的卸料门顶部或
侧墙板上的耐磨损的热电偶传感器得到精 确、可靠的测量值
•
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碳黑：吸碘值（比表面积）、 DBP吸收值（测结构度）、细粉含量、加热减量、3
00%定伸应力（强度），批次编号等。 油料：粘度、苯胺点、分子量、杂质，批次编号等。 无机填料：性能、生产厂家，入库编号等。 ※严格对原材料进行入库质量检查，确保原材料的各项性 能能够满足生产要求。
3）.为了确保胶料的混炼效果，降低混炼能耗，车间规定冬季生胶要在烘胶房停放 一段时间，一般停放24～72小时为宜。规定从第一年的11月份到第二年的5月份必须烘胶。 4）.烘胶房的温度保持在40℃~80℃。 5）.室温最低气温超过20℃可以停止烘胶。 6）.合成胶中卤化丁基和三元乙丙需要烘胶。
ж 烘好的胶料，要求：内、外烘透，无冻块，无夹心，无杂质等现象。
2）主控室的操作流程
①下载当天生产的所有任务（配方）。 ②机台人员通知主控室人员下传配方。 ③主控室将要下传的任务添加到计划中，下传任务。 ④在机台生产过程中主控室人员始终关注操作面板上的各种参数，确保正常生产。 ⑤若异常及时通知机台人员查明原因，同时通知车间技术人员处理。
3）如何防止炭黑投错罐？
必须与炭黑库工作人员上下联系好，等炭黑库工作人员选对罐后才能投料。
8
二、配合剂称量
★机械、人工程量
机械称量：自动配料线为青岛高校生产（20工位小料秤），共有20个储料罐，输送
的方式分为螺旋式和振荡式两种，一般来说粉料（氧化锌）利用螺旋输送，粒状小料使用振荡输 送。根据称量精度需要设定的分度值在0.002—0.005kg之间，最大称量为20kg。静态精度± 0.0
01kg,
等。
动态精度± 0.002kg。机械称量一般称量母炼用配合剂，如粘合树脂、防老剂、氧化锌
人工称量：目前手工配料使用电子称，分度值设在 0.001—0.005kg之间。手工配料线目前主
要称量Q料，有硫磺、促进剂、防焦剂；还称量一部分在生产中用量很小 A料，如钴盐、间苯二酚、
塑解剂等。
自动料秤
注意：油料仓库严禁一切明火和与明火相关的作业。
6
1.3烘胶房（全钢）
☆生产规定：
1）.烘胶房用的胶料必须有质量标签，内容：材料名称、批次、保质期、质量检验
合格章。 2）.质量标签上的批次号表示意义，如原材料A：批号 20080510023110。其中20080
510表示 2008年5 月 10 号，023110 表示5月份原材料 A进了第23 批，2008年度已经进了原材料 A110 批。
22
3.4混炼工艺流程
★工艺流程图：
小料 生胶 密炼机 碳黑、油料 挤出压片机 小料 涂隔离剂 涂隔离剂 密炼机混炼 开炼机/3台 Q胶收片 涂隔离剂 密炼机混炼 小料
图3.2混炼工艺流程
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冷风冷却 1MA胶收片
碳黑、小料
1MA胶 冷风冷却 Q胶收片 密炼机混炼 涂隔离剂
冷风冷却 挤出压片机 开炼机/3台
※ 务必注意：防止原材料投错料仓位。
3.对超差小料处理 将超差小料单放到不合格料区，及时追查原因并通知车间技术员，没有经过技术人员的通知不得私自处理。 15
三、胶料混炼工艺
•混炼工艺是橡胶制品生产中一个重要的工艺过程，胶料混炼的
好坏直接影响着产品的质量。混炼的目的就是使各种配合剂能够在 短时间内均匀的分散到橡胶中，使胶料的组成成分混合均匀一致 。 •密炼机混炼是在高温下进行，与开炼机比较，密炼机容量大， 炼胶时间短，效率高，投料﹑混炼和排料操作趋于机械化﹑自动化， 劳动强度小﹑操作安全﹑药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生好 等优点。
4）炭黑工序的基本流程
专人按当天炭黑使用量提料，炭黑库人员确认材料是否有质量检查合格标签，有则按先后顺序使用； 没有，禁止使用并通知相关人员处理。
18
炭黑输送
★C/B输送流程
日储仓
碳黑输送罐
碳黑输送管道
三通卸料斗
螺旋输送 19
3.2油料输送工艺
★工艺控制点
1）作业工艺控制点：
（1）.确保输油管路畅通。 （2）.确保油压在规定范围内。 （3）.确保油料秤称量准确（公差：6kg及以下，0.060kg ; 6kg以上）。 （4）.油温一般控制在60℃以上。 （5）.油料仓库温度控制在45±3℃。
1
主要学习内容
• 一、原材料（入库质检，摆放，使用原则）
• • •
二、配合剂称量（称量器具校验、称量公差控制） 三、混炼工艺（设备操作注意点、工艺参数设定及控制） 四、不合格品管理（追溯、分析原因、处理及预防）
2
一、原材料
生胶（SMIR/Cl-IIR、EPDM、BUTYL等）
其中： m ——代表标准砝码重量 e ——代表称量器具最小分度值
允许公差 ±1e ± 2e ± 3e
13
2.2称量公差控制
★原材料称量公差范围：
●小料： 1kg以下 1kg以上 ●生胶： ●碳黑、白炭黑/车 ： ●油料/车： ●填料（陶土、碳酸钙） ±1.00%kg ●其他类 ±0.010kg 称量器具要定期（每天）进行精确度校验，确保称量的准确性。
3.2油料输送
3.3主控室
3.4混炼工艺流程 3.5A胶料工艺控制 3.6Q胶料工艺控制 3.7A胶及Q胶管理
17
3.1炭黑输送工艺
★工艺控制点
1）作业工艺控制点：
（1）.使用前确定炭黑包上的质量标签（包括材料名称、批次号、保质期、质量检查合格章印）。 （2）.没有经过检查合格的炭黑不能投入使用。 （3）.再投入不同厂家的炭黑之前要清罐，同种炭黑换批时不用清罐。 （4）.使用炭黑时必须按照先进先出的原则进行。 （5）.为保证投入炭黑的准确性，生产前先选中罐后再开机。
5
1.2原材料仓库
☆环境控制：
▲生胶仓库：温度控制在 35±3℃，湿度不作要求， 避光，除尘，生胶定置摆放， 摆放整齐，环境卫生。 ▲小料仓库：温度控制在 35±3℃，避光，除尘，工器具及小料定置摆放，摆 放整齐，环境卫生。 ▲碳黑仓库：温度控制在 35±3℃，除尘，工器具及碳黑袋定置摆放，摆放整 齐，环境卫生。 ▲油料仓库：温度控制在 45±3℃（油温一般控制在 60℃以上），避光，除尘， 工器具定置并摆放整齐，环境卫生。
★车间主要密炼机（全钢）：
型号
厂商/容量
生产厂家 密炼室容量（L）
GK255 （Q胶） 益阳橡胶机械厂
BB370 （A胶） 日本神钢公司
BB310 （A胶） 日本神钢公司
XM370 （A胶） 大连橡胶机械厂
BB430 （A胶） 日本神钢公司
250
385
285
395
402
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主要学习内容
3.1炭黑输送
冷风冷却 2MA胶收片
3.5A胶料工艺控制
1.上辅机工艺
1）作业工艺控制点：
（1）.各种原材料（生胶、炭黑、油料、小料等）使用时必须有质量检验合格标签，如果没有，坚决不 使用。 （2）.检查质量标签上的内容有：材料名称、批次、保质期、并盖有合格章等项目。 （3）.含有钴盐的小料停放时间为：≤32小时，出钴盐外的其他小料停放时间为：≤48小时。 （4）.对于配合剂的称量公差范围要十分明确，如生胶、油料、炭黑、A料总公差等。 （5）.对于吸湿性的原材料只能用于密炼前的24小时内进行复重。 （6）.油料温度最小不能低于60℃。 （7）.生产A胶料时，不同批次的胶料要求按1：1配磅。 （8）.生产用原材料要求按先进先出的原则使用。
Ld”时放上砝码
7).按“确认”键并输入砝码重量 8).按“确认”键，显示“15 9).当屏幕显示“F1.6 CRL”,料秤开始自动校验
20工位小料秤
0”，自动停止
10).按“确认”键，直到显示“F2” 11).按“退出”键，显示“CRL 12).按“确认”键结束校验 OFF”
⊕手动称量小料秤的校验相对自动秤很简单，计算校验的公差范围，确定称量秤是否在公差控制范
★称量工艺控制点
1.小料停放时间规定
① 钴盐、Q料 ≤32小时 ② A料 ≤48小时 ③ 对易吸湿要进行封口处理（如：粘合树脂、氧化镁等）。
2.称量工艺注意事项
1）每班在使用电子秤之前要进行校验，符合标准投入使用；不符合标准，则找相关人员调整或更换秤。 2）为防止小料多配或漏配发生，作业人员应严格执行自检和互检措施，专检人员必须严格的将小料的数量和重量检验 准确。 3）投料注意事项 • ① 确定需要投入的原材料。 • ② 检查原材料是否盖有合格章印，务必使用检查合格的原材料。 • ③ 提取原材料应遵循先进先出原则。 • ④ 每种原材料对应其固定仓位。 • ⑤ 确保每种原材料称量重量在允许公差范围之内。 • ⑥ A胶的配合料要标示明确（应标有：配料人、配料时间、生产机台、班组、小料名称、车次）。
2）生产过程中注意事项：
⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸
.保证炭黑房内的炭黑包、工器具等定置摆放。 .保持现场的工作环境卫生。 .使用炭黑过程中，准确填写追溯记录。 .每个炭黑包上都必须贴有质量检查合格的绿色标签。 .作业时必须严格查看是否有杂质，有杂质及时清除。
3）投炭黑时若发现包装破损该如何处理？
如果发现有包装破损，应不使用，及时通知车间技术员到现场查看，必要时可以取样到试验中心进行 检验。
手动料秤
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主要学习内容
2.1称量器具校验
2.2称量公差设定 2.3配合剂称量注意事项
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2.1称量器具校验
1.校验流程:
称量秤清 零 放置标准砝 码 显示器显示 数据 对照公差标 准
上报计量组
称量秤不合 格
超出标准公 差范围
在标准公差 范围内
计量组校正
校验完成
图2-1称量器具校验流程