板管成形新工艺
铝合金管成型方法
铝合金管成型方法铝合金管成型方法铝合金管是一种轻质高强度的管材，广泛用于航空、轨道交通、汽车、船舶等领域。
铝合金管的成型方法主要有以下几种：1. 挤压成型法挤压成型法是铝合金管成型中最常用的方法之一。
该方法将铝合金坯料在加热的状态下放入挤压机的料斗中，经过高压和模具挤压成型，成为具有一定形状和壁厚的铝合金管材。
挤压成型法可以生产直径在1-250mm范围内的各种规格的铝合金管材，需要用到专业的挤压机、模具以及加热设备等。
2. 拉伸成型法拉伸成型法是将铝合金坯料加热至一定温度，然后通过拉伸成型机器将坯料拉长成型。
拉伸成型法的优点是成本低、自动化程度高，可以制造各种尺寸和壁厚的铝合金管材。
3. 插入成型法插入成型法是将铝合金坯料预制成形状、或在两端加工成固定头部，在坯料的中央插入成型模具，将铝合金坯料加压成型，形成具有上，下头两头的铝合金管材。
该方法生产的铝合金管材成本较高，但可以生产出形状复杂、需要完整头部的铝合金管材。
4. 冷拔成型法冷拔成型法是将铝合金坯料加热至一定温度，然后塞进模具中，利用模具的高速旋转将坯料拉伸成型，成为指定形状的铝合金管材。
冷拔成型法的成本较高，但成型过程不会破坏原本的纤维结构，所以制作出的铝合金管材具有优良的机械性能，并且具有良好的表面质量。
5. 滚轧成型法滚轧成型法是将加热状态下的铝合金坯料放入滚轧机中，经过辊轧而变形成为规定形状和尺寸的铝合金管材。
滚轧成型法的好处是可以生产出壁厚均匀的铝合金管材，成本相对较低，适用于大批量生产。
总结铝合金管材的成型方法各有不同，可以根据具体使用要求灵活选用。
无论采用哪种方法，都需要保证优秀的材质、规范的生产工艺以及高精度的生产设备。
这样才能够保证铝合金管的高品质，满足各项使用要求。
一种新型T型管制造技术
收稿 日 ： ２０－８ ８ 期 ０６ ． ０２ 作者简介： 丁 鹏 （ ９ ３～） １７ ，男，工程师 。
维普资讯
模 具 技 术 ２ ０ ．ｏ６ ０ ６Ｎ ．
２ ９
如下 ：
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Ｉ－ ｌ８ｌ－－） Ｄ２Ｅ ｔ（ ｔ （ｒ ］ ２Ｄ＋＋ｒ ） Ｄ－ ￣ｒ ＋ ２ ２ｈ ４ ｔ
上来完成，如台钻，镗床等设备 。 １２翻孔 ． 翻孔采用旋转式成形方法米完成。它通过旋
转 刀具 以一 定的速 度径 向做 直线 进给 运动 ， 切 向
定位 Ｇ ＵＬ ￣ Ｔ 。在加装管坯时，定位钉插入管件底孔
中 ，一起装入 专用钳 口并被定 位 限制 孔 限位 。
为完成翻孔工，在进行旋转式翻孑 时，对 Ｌ
（ 河南新飞 电器有 限公司 ，河南 新乡 ４ ３０ ） ５ ０ ２
摘
要：介绍一种涉及各类较 小孔径 Ｔ型金属管零件 的成形新技 术。该新型工艺方案采用
了２ 道工序来 完成管类外翻孔的成形：钻底孔 ＿翻孔 ，并根据各 自特点设计 了相应的工装。 ＋
该工艺具有很 大的通用性，适合各类需外翻孔 的金属管类件 ，降低成本，可为企业获得 良好
０ 引言
图 １ 示 为空 调 用 铜管 ，外径 １ｍｍ，壁 厚 所 ２ ０５ ｍ。根据 使 用 目的 需在其 上 加 工外翻 孔 ，要 ． ａ ｒ
种工艺能成形 出的零件管坯变形 ，翻边孔壁起 皱，不均匀；同时生产效率低 ，不能满足生产的 要求 。因而，到 目 前为止 ，没有很好的、比较成
ｓ ｏ ｄ ｎ ｉ ｅ ｓｄ ｓ ｇ ｅ ｃ ｏ ｄ ｎ ｏ ｄ ｆ ｅ ｅ ｔ ｈ ｒ ｃ ｅ ｉｔｃ ． Ｔｈ ｒ ｃ ｓ ｏ ｓ ｓ ｅ ｐ ｎ ｉ ｇ ｆｘ ｒｗａ ｅ ｉ ｎ ｄ ａ ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｉ ｆ ｒ ｎ ａ ａ ｔ ｒｓ ｉ ｓ ｃ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｐ ｓ ｅ ｓ ｄ ｇ ｏ ａ ｓ ｅ ａ ｉ ｔ ａ ｄ ｗａ ｕ ｔ ｂ ｅｆ ｒ ａ ｏ ｓ ｉ ｄ ｆ ｕ ｅｐ ｎｓｗｉ ｏ ｅｆａ ｇ ｎ ｒ ｃ ｓ ． ｏ ｄ ｔ ｎ ｆ ｒ ｂ ｌ ｙ， ｎ ｓｓ ｉａ ｌ ｒ ｕ ｎ ｓ ｂ ａ ｔ ｈ ｌ ｌ ｎ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｒ ｉ ｏ ｖｉ ｋ ｏ ｔ ｈ Ｔ ｅ ｐ ｏ ｅ ｓｒ ｄ ｃ ｄ ｃ ｓ ｎ ｒ ｕ ｈ ｒ ｆｔ ｏ ｅ ｔ ｒ ｒｓ ． ｈ ｒ ｃ ｓ ｅ ｕ ｅ ｏ ｔ ｄ ｂ ｏ ｇ ｔｐ ｏ ｉ ｔ ｎ ｅ ｐ ｉ ｅ ａ Ｋ ｅ ｗｏ ｄ ： Ｔ ｓ ａ ｅ ｔ ｂ ； ｐ ｏ ｅ ｓａ ａ ｙ ｉ ； ｆｘ ｒ ｙ ｒ ｓ －ｈ ｐ ｅ ｕ ｒ ｃ ｓ ｎ ｌ ｓｓ ｉｅ
PVC管材的新工艺生产方法
PVC管材的新工艺生产方法PVC管材是一种常见的管道材料，广泛应用于建筑工程、电力工程、农业灌溉等领域。
传统的PVC管材生产方法主要包括挤出法、注塑法和吹塑法。
而随着科技的进步和对环境保护的要求不断提高，新工艺生产方法逐渐兴起，为PVC管材的制造带来了更多的优势。
本文将介绍新工艺生产方法：共混挤出法和纳米复合材料制备法。
首先，共混挤出法是一种将两种或两种以上的材料混合后一同挤出成型的工艺方法。
PVC管材的制造中，通常以PVC树脂作为主体原料，添加一定比例的助剂和增强材料，通过共混挤出法将它们混合均匀并挤出成型。
这种新工艺方法相比传统的挤出法，具有以下优势：1.节省原材料：共混挤出法可以将不同材料按照一定比例混合使用，可以充分利用各种原材料的特性，减少对高成本材料的使用量，从而降低生产成本。
2.提高产品性能：通过合理的混合比例和工艺控制，可以有效改善PVC管材的力学性能、耐热性能、耐候性能等，使其具有更高的强度、耐久性和适应性。
3.减少环境污染：采用共混挤出法可以减少废弃物和废水的产生，避免了对环境的污染。
同时，共混挤出法还能够将废旧PVC管材进行回收再利用，降低资源浪费。
其次，纳米复合材料制备法是一种利用纳米技术将纳米材料与PVC树脂等基材进行复合加工的方法。
纳米材料是具有纳米级尺寸的材料，具有较大的比表面积和独特的物理、化学性质。
纳米复合材料的制备方法主要包括溶液共混法、熔融混炼法、原位聚合法等。
这种新工艺方法相比传统方法，具有以下优势：1.提高材料性能：将纳米材料与PVC树脂进行复合可以提高PVC管材的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能。
纳米材料的添加可以增强材料的力学性能，并且能够提高材料的热稳定性和阻燃性能。
2.降低材料成本：纳米材料的使用量相对较少，但可以起到很好的增强效果，这可以降低制造成本。
同时，纳米复合材料还具有良好的加工性能，可以降低生产过程中的能耗和设备投资。
3.创新产品功能：纳米材料的添加可以赋予PVC管材新的功能，如抗菌、自修复、自清洁等特性。
板卷连续成型制造直缝埋弧焊管工艺介绍
摘要：通常直缝埋弧焊钢管的成型工艺主要有UOE法、CFE排辊成型法、RBE辊弯成型法，JCOE成型法、C成型法和PFP逐步折弯成型法等，其中只有CFE排辊成型法采用钢卷。
本研究介绍了国内某直缝埋弧焊管制造企业采用自行研制的板卷连续成型设备，制造直缝埋弧焊管的生产工艺。
与其他直缝埋弧焊管成型工艺及产品质量比较，其成型稳定性较高，原料成本较低，比HFW焊管质量更稳定可靠，比螺旋埋弧焊管原料性能更具优势。
同时指出了用该成型工艺制造小管径薄壁直缝埋弧焊管的市场优势。
0 前言直缝埋弧焊钢管主要用于海洋或陆地油气、煤及矿桨等介质的管道输送，适用于三级和四级地区，此外还用作高强度桩管、压力容器柱体制造、弯管制造等。
它具有以下优点：①成型工艺比较简单，焊接质量稳定；②采用全管扩径工艺，消除了管体应力，残余应力较小；③钢管几何精度和力学性能较好，质量稳定；④受原料钢级、壁厚限制小。
因此，虽然在中国应用比较晚，但起步迅速，成绩显著。
本研究重点介绍国内某直缝埋弧焊管制造企业采用板卷连续成型制造直缝埋弧焊管的生产工艺。
1直缝埋弧焊管的制造工艺目前，直缝埋弧焊管的成型工艺主要有UOE法、CFE排辊成型法、RBE辊弯成型法、JCOE成型法、C成型法和PFP逐步折弯成型法等。
其中只有CFE排辊成型法采用钢卷，它主要适用于大批量、单一品种钢管的生产，但难以生产高强度厚壁钢管及大直径钢管。
目前国内主要的成型方式为UOE成型和JCOE成型法。
UOE成型法是当今国际上最先进的成型方法之一，以生产效率高和产品质量好著称，但设备价格昂贵，投资大。
JCOE成型法其产品质量与UOE焊管接近，而机组价格远低于UOE机组，但其生产效率较低。
2 采用板卷连续成型制造直缝埋弧焊管的生产工艺国内某焊管生产厂家目前有两条自行研制的采用板卷连续成型方式制造直缝埋弧焊管的生产线，并已申请国家发明专利。
其主要工序如下：板卷上料开卷后，进行3组平辊矫平、铣边，经过16组边缘弯曲辊和12个平辊机架的逐步折弯进行C成型和O成型后，同时采用平焊方式完成内焊缝的自动埋弧焊接。
板料冲压成形工艺课件
板料冲压成形工艺课件引言板料冲压成形工艺是一种常用于工业生产中的成形方法，通过对金属板材进行冲击、压制、拉伸等方法，将板材加工成所需的形状和尺寸。
本课件将介绍板料冲压成形工艺的基本原理、工艺流程和相关设备等内容。
一、基本原理板料冲压成形工艺基于金属板材的塑性变形特性，通过外力的作用，使板材在模具的作用下发生塑性变形。
其基本原理可以简述为：11.应用外力：通过机械力或液压力等作用于金属板材上，使其变形。
2.模具的应用：通过合适的模具，使板材在其作用下发生塑性变形，得到所需的形状。
3.板材的弹性回复：在施加外力后，板材会发生弹性回复，形成最终的成形件。
二、工艺流程板料冲压成形工艺通常包括以下几个主要的工艺步骤：21.板材切割：将原材料的金属板材按照所需的尺寸进行切割。
2.冲孔和开槽：根据产品的要求，在板材上冲孔或开槽，以便后续的成形。
3.弯曲和拉伸：通过模具的作用，使板材发生弯曲或拉伸变形，得到所需的形状。
4.敲凸和冲切：对成形件进行敲凸或冲切，去除多余的材料，得到最终的成形件。
5.表面处理：对成形件进行表面处理，如打磨、喷漆等，提高其外观质量。
三、常用设备在板料冲压成形工艺中，常用的设备有：31张伟、陈静. 金属板材冲压成形的原理与方法[J]. 机械工程, 2010, 10.2曾志伟、刘洪聪. 机械冲压工艺基础[M]. 机械工业出版社, 2017.1.冲床：用于施加冲击力和压力，将金属板材塑性变形。
2.模具：用于加工金属板材的工具，决定成形件的形状和尺寸。
3.剪切机：用于板材的切割，将金属板材按照所需尺寸进行切割。
4.折弯机：用于将金属板材进行弯曲，得到所需的形状。
5.敲料机：用于敲凸和冲切，去除多余的材料。
四、注意事项在进行板料冲压成形工艺时，需要注意以下几个事项：41.板材的选择：选择合适的板材材料和厚度，以满足产品的要求。
2.模具的设计：合理设计模具，确保成形件的质量和尺寸准确。
3.工艺参数的控制：控制冲床的冲击力、压力等工艺参数，以达到最佳的成形效果。
钢板弯曲成形回弹计算新方法
功能介绍《钣金与制作》杂志就是中国锻压协会主办得目前国内唯一一本面向钣金制作、管型线材加工行业得综合性高端杂志、杂志为月刊,每月10日出版,每期发行量2万册。
钢板折弯成形就是当前板材加工过程中非常普遍得工艺,尤其就是近些年,钢板得压圆管工艺得到了飞速发展,已成为大型钢管生产得主要手段、钢管折弯与压圆工艺中最难解决得就就是回弹问题,这一问题解决不好会造成成形不准确、二次整形、生产效率低下,甚至造成模具因设计不当而报废等诸多方面问题。
基于以上问题,在实际工作中摸索研究,结合钢板弯曲变形时内部应力与应变得变化,推导出了钢板弯曲变形时得理论回弹公式,这一公式得应用对钢板得弯曲成形工艺有着非常积极得意义,在此与大家交流分享、回弹公式得计算分析影响钢板回弹得变形因素主要由３个,即钢板得壁厚、材质与弯曲半径、钢板越厚、材料越软(屈服强度低)、半径越小(曲率大)则回弹越小;反之就越大、下面将对这三个因素对回弹所起作用及彼此之间得相互作用情况进行推导,从而得出较为准确得回弹公式。
钢板在弯曲时,被弯曲部位随着弯矩得不断加大而发生弯曲变形,当弯曲达到屈服强度得临界点时,弯曲点得变形在外力撤出时全部回弹,通常把这一临界点得回弹称为钢板弯曲变形得回弹,可用公式(1)表示,如图1所示。
ε=σｓ／Ｅ (1)ε——弹性变形量;σs——屈服强度;Ｅ——弹性模量。
图１钢板得最大弹性变形实际弯曲时,当弯矩超过临界点继续加大,钢板以板厚得中性层为轴内表面发生压应力屈服,外表面发生拉应力屈服,使得变形不断增加。
为了便于计算,假定钢板在发生屈服变形时,板厚不发生变化,并假定钢板变形回弹后应力全部得到释放。
图２钢板得任一无穷小段S(弧度)其变形如图2所示,这就是取内、外侧得变形量为Δs。
ρ/ s =(ρ＋0、５t )／(s＋２Δs) =(ρ－0。
5t )／(s-２Δs) (2)变形后可转化成ρ=t s／4Δs (３)式中t——钢板厚度;ρ--钢板得中性层半径σｓ-—屈服强度Δｓ—-内、外侧得变形量;s-—弯曲弧度、引入类似得应力应变得概念,把s设为1,那么Δs=4ρ／t,就就是这一点得最大变形比率,超过了屈服强度得“应变”, 真正得应变就是屈服强度内得、定义Δs为变形率,则(3)式可写成ρ＝ｔ／4ΔsΔs就是由模具与机械作用下钢板得变形率,其中包含了屈服强度下得变形比率ε,即ε=σs /E、这一变形率在机械压力撤销后将获得全部回复,即回弹。
板材成形技术
板材成形技术板材成形技术是一种将板材通过加工和处理，使其具有特定的形状和特性的技术。
它在工业生产中被广泛应用，涉及到多个领域，如建筑、家具制造、汽车制造等。
本文将对板材成形技术进行详细介绍。
板材成形技术的基本原理是将原始的板材通过加工和处理，使其改变形状和性质。
这种技术可以通过多种方式实现，其中最常见的方法是热成形和冷成形。
热成形是指在高温下对板材进行加工，使其柔软并易于塑性变形，然后通过冷却使其保持特定的形状。
冷成形则是在常温下对板材进行加工，通过施加力量使其发生塑性变形，然后通过冷却使其保持特定的形状。
板材成形技术的具体过程包括多个步骤。
首先是选择合适的板材材料，这通常取决于成形后的要求。
然后是对板材进行预处理，包括清洁、去除杂质等工作，以保证成形过程的顺利进行。
接下来是对板材进行加工和处理，这包括切割、弯曲、冲孔、焊接等工艺。
最后是对成形后的板材进行表面处理，如喷涂、镀膜等，以提高其外观和性能。
板材成形技术的优点之一是可以实现高度的定制化。
通过板材成形技术，可以根据具体需求定制不同形状、尺寸和性能的板材。
这使得板材成形技术在各个行业中得到广泛应用。
例如，在建筑领域，板材成形技术可以用于制造各种形状的墙板、天花板和地板，以满足不同建筑结构的需求。
在家具制造领域，板材成形技术可以用于制造各种形状和风格的家具，以满足消费者的个性化需求。
板材成形技术还可以提高材料的利用率和生产效率。
传统的板材加工方式往往需要大量的切割和拼接，而板材成形技术可以通过一次成形实现所需形状，减少了材料的浪费和生产过程中的工时。
同时，板材成形技术还可以实现大规模的批量生产，提高了生产效率和产品的一致性。
然而，板材成形技术也存在一些挑战和限制。
首先是对设备和工艺的要求较高。
板材成形需要使用专门的设备和工艺，这需要投入较高的成本，并且对技术人员的要求也较高。
其次，板材成形可能会引起材料的变形和缺陷。
在成形过程中，材料可能会发生变形、开裂等问题，需要采取相应的措施进行修复和调整。
无缝管件的成形工艺
精心整理无缝管件的成形工艺无缝管件指使用无缝管或钢板制造的不带焊缝的管件。
近几年，由于焊管制造水平的提高，在工程设计中一些焊管制造的管件也经常使用，特别是薄壁不锈钢焊管制造的管件所占比例迅速提高。
因焊管管件成形所采用的工艺与无缝管件大致相同，故这里所述的无缝管件成形工艺也适用于焊管制造的管件。
①无缝弯头弯头是用于管道转弯处的一种管件。
在管道系统所使用的全部管件中，所占比例最大，约为80%。
通常，对不同材料或壁厚的弯头选择不同的成形工艺。
目前，制造厂常用的无缝弯头成形工艺有热推、冲压、挤压等。
a.热推成形热推弯头成形工艺是采用专用弯头推制机、芯模和加热装置，使套在模具上的坯料在推制机的推动下向前运动，在运动中被加热、扩径并弯曲成形的过程。
热推弯头成形的示意图见图1-模具2-坯料3-加热装置4-正在成形的弯头热推弯头成形示意图热推弯头的变形特点是根据金属材料塑性变形前后体积不变的规律确定管坯直径，所采用的管坯直径小于弯头直径，通过芯模控制坯料的变形过程，使内弧处被压缩的金属流动，补偿到因扩径而减薄的其它部位，从而得到壁厚均匀的弯头。
热推弯头成形工艺具有外形美观、壁厚均匀和连续作业，适于大批量生产的特点，因而成为碳钢、合金钢弯头的主要成形方法，并也应用在某些规格的不锈钢弯头的成形中。
成形过程的加热方式有中频或高频感应加热（加热圈可为多圈或单圈）、火焰加热和反射炉加热，采用何种加热方式视成形产品要求和能源情况决定。
b.冲压成形冲压成形弯头是最早应用于批量生产无缝弯头的成形工艺，目前，在常用规格的弯头生产中已被热推法或其它成形工艺所替代，但在某些规格的弯头中因生产数量少、壁厚过厚或产品有特殊要求时仍在使用。
弯头的冲压成形采用与弯头外径相等的管坯，使用压力机在模具中直接压制成形。
冲压弯头成形的示意图见图1-上模2-端模3-内芯4-弯头5-下模冲压弯头成形示意图如图所示，在冲压前，管坯摆放在下模上，将内芯及端模装入管坯，上模向下运动开始压制，通过外模的约束和内模的支撑作用使弯头成形。
第四讲：板料成形技术
板材液压成形的现场
板料液压成形的应用
板料液压成形的应用
板料液压成形的应用
板料液压成形的应用
板材液压成形的新进展
对现有工艺的引申和扩展。例如周向液压拉深技术以及板 材成对液压成形技术等。周向液压拉深技术是在对向拉深 的基础上将液体介质引导至板材外周边，对板材产生径向 推力，使板材更易向凹模内流动；实现双面润滑，减小了 板材流动阻力，进一步提高成形极限。周向液压拉深的拉 深比可达到3.3，高于一般的液压拉深所能达到的拉深比。
2.
精冲技术的发展前景
精冲零件结构工艺性及其扩展
1.
精冲早已不限于平板零件的冲裁，已向各种立体成形零件延伸。 包括：弯曲、拉伸、翻边、压形、冷挤、沉孔等精冲工艺。精冲 已从纯冲裁进入板料冲压的所有工艺作业。因此，称为精密冲压 更确切。 精冲料厚的范围已达到0.5-25mm，精冲材料强度σb已突破 600MPa而达到900MPa ； 精冲件结构尺寸的限制也随模具的高强度、高韧性、高耐磨材料 的应用不断突破。
市场的竞争要求企业不仅能快速响应市场的变化，而且能 不断地通过技术创新，推出新产品引导市场； 传统成形工艺模具的设计和制造过程周期长、费用高； 金属板料的数字化成形，为新车型的开发提供了一种先进形技术之一 2 CNC成形锤渐进成形法
冲头 工件
精冲技术的发展历史
1960年后，开发生产出全液压三动专用精冲压力机并投 放国际市场。 日本从1960年开始开发精冲技术，1962年在生产中得到 应用。 1962年第一次发表精冲理论，1963年中国翻译在《机械 译丛》杂志上发表。 1965年中国原机械科学研究院机电研究所、西安交通大 学与西安仪表厂合作研制和开发精冲技术，同年投入生产。
管道点焊成型工艺流程
管道点焊成型工艺流程
原材料开卷：首先，将原材料（如钢板或带钢）进行开卷。
平整：对原材料进行平整处理。
端部剪切及焊接：对原材料的端部进行剪切，并进行焊接。
活套：将原材料通过活套进行处理。
成形：将原材料通过成形机进行成形。
点焊：在成形后的管坯上进行点焊。
内外焊珠去除：去除点焊后的内外焊珠。
预校正：对去除焊珠后的管坯进行预校正。
感应热处理：对预校正后的管坯进行感应热处理。
定径及校直：对热处理后的管坯进行定径和校直。
涡流检测：对定径和校直后的管坯进行涡流检测。
切断：对检测合格的管坯进行切断。
水压检查：对切断后的管坯进行水压检查。
酸洗：对水压检查合格的管坯进行酸洗。
最终检查：对酸洗后的管坯进行最终检查。
包装：对检查合格的管坯进行包装。
材料成形工艺第九章 板管成形新工艺
2.变形程度的表示
3.胀形介质
(1)液体 采用液体作为介质的胀形称为液压胀形。 (2)橡胶或聚氨酯橡胶 (3)低熔点合金 以低熔点合金作为介质，即将熔化的低熔合金 直接浇入管坯内部或将低熔点合金芯棒置入管坯内，其胀形过 程可以认为是一整体毛坯的径向挤压过程。 (4)其他介质 诸如黄油、凡士林，其特点是密封性好，可产生 均匀的胀形内压力，基本为不可压缩的介质，其不足之处是装 入和清理比较麻烦。
三、粘性介质压力成形
图9-18 VPF工艺原理 a)初始状态 b)按顺序成形 c)终成形 1—介质注入缸 2—上模 3—板坯 4—粘性介质 5—下模 6—反向介质压力缸 7—压边
缸
第三节 板料的超塑性与电磁成形
一、超塑性成形 二、电磁成形
1.概述 2.成形方法
一、超塑性成形
1.概述
(1)温度 变形一般在0.5～0.7Tm温度下进行(Tm为以热力学温度 表示的熔化温度)。 (2)稳定而细小晶粒 一般要求晶粒直径为0.5～5μm，不大于10 μm。 (3)应变速度 比普通成形时低得多，成形时间为数分钟至数十 分钟不等。 (4)成形压力 一般为十分之几兆帕至几兆帕。
(1)自然胀形
图9-21 自然胀形其应力状态 a)胀形过程 b)零件 c)应力应变状态 1—压力头 2—组合凹模 3—聚氨酯橡胶棒 4—凹模座
(1)自然胀形
图9-22 双动冲床 上筒形件的胀形 1—内滑块压力头 2—组合凹模 3—零件 4—聚氨酯橡胶棒
(2)压缩胀形
图9-23 轴向压缩胀形时的 应力、应变状态
二、电磁成形
图9-20 电磁成形原理图 a)管材胀形成形 b)板材成形 1—成形线圈 2—平板毛坯 3—凹模
第四节 管料的塑性成形
钢管的成型工艺
钢管的成型工艺嘿，朋友！说起钢管，您知道它是怎么成型的不？这可真是个有趣又充满技术含量的过程。
咱先来讲讲热挤压法。
这就好比揉面团，把原材料加热到足够软，然后用巨大的力量把它挤压通过模具，就像把面团从压面机里挤出来一样，出来的就是咱们想要的钢管形状啦！您想想，这得需要多大的劲儿，多精准的控制啊！再说说冷拔法。
这就像给钢管“瘦身”，把已经有点形状的钢管，通过强力拉伸，让它变得更细更精确。
就好像我们减肥，要一点点把多余的肉肉去掉，最后达到理想的身材。
还有焊接法，这就像是拼图游戏。
把钢板或者钢带，通过焊接的方式拼接在一起，形成一个长长的管状。
这焊接的技术可得高超，不然就像拼图没拼好，到处都是缝隙，那可不行！要说这成型工艺的重要性，那可太大啦！就像盖房子打地基，基础不好，房子能牢固吗？钢管成型工艺不好，能承受住各种压力和使用环境吗？肯定不能啊！好的成型工艺能让钢管强度高、密封性好，用在各种地方都让人放心。
比如说输送石油天然气，要是钢管质量不行，泄漏了那可不是闹着玩的，那得造成多大的损失和危险啊！又比如用在建筑结构里，要是钢管不结实，房子能安全吗？而且，不同的成型工艺还有不同的适用场景呢！热挤压法适合制造复杂形状的钢管，冷拔法能让钢管更精确，焊接法适合大规模生产。
这就跟不同的工具干不同的活儿一个道理，您说是不是？所以啊，钢管的成型工艺可不是随便搞搞的，那得是经过精心设计、严格控制的。
这中间需要技术人员的经验和智慧，也需要先进的设备和严格的质量检测。
总之，钢管的成型工艺是个复杂又关键的过程，它决定了钢管的质量和性能，也影响着我们生活的方方面面。
您说，这能不重要吗？。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
厚壁管类零件在车床上成形的新工艺
６ ．芯 棒 ８ １ 、 １ 钉 ９ 、０ １．螺 ．圆 柱 销
图 ２ 成 形 工 具 结 构 图
２ ２ 成 形 工具 的设计 ． 总体 结 构设 计 如 图 ２所 示 ， 中钢球 ４与 芯 棒 其 ６ 问 是点 接触 ， 之 承受 较 大 的局 部 压 力 。因此 ， 球 钢 材料 选用 ＧＣ ｌ ， 火硬 度 为 ＨＲ ６ ４ 并 满 足 ｒ５淬 Ｃ ５ ～６ ，
旋 压 设 备 上 进 行 的 ， 尺 寸 较 小 的 厚 壁 管 类 零 件 但 却 很 难 在 这 类 设 备 上 进 行 成 形 ， 此 对 该 类 零 件 为
的 成形 进行 了Ｘ 艺 分析 ， － 开展 了在 车床 上 成 形 厚
壁 管 类 零 件 新 工 艺 的研 究 ， 此 ， 绍 了 车床 成 形 就 介
难 使其 塑性 变形 。
图 １所示 零 件 的 材 料 为 ０ Ｆ， 厚 ３ ｍｍ， 状 ８ 壁 形
８ ｌｉ ． ０ ｎ １
ｌ ８ ０ ８
９ Ｏ
图 １ 制 件 图
Ｇ ３ ８ ９ ７Ⅱ级 以上 标 准 要 求 。芯 棒 材 料 选 用 Ｂ ０ —１ ７
Ｇ ｒ ５ 淬 火硬 度 为 ＨＲ ２ ６ ， Ｃ １， Ｃ ６ ～ ５ 圆柱 度 公 差 ０ ０ ．１ ｍｍ， 面 粗 糙 度 值 Ｒ 表 。
实 妓 与 皇 角 味 誊 ｔ 装≥ 备
厚壁管类零件在 车床上成形的新工艺
悄 宏 安
（ 州 大 学 工 程 训 练 中心 ， 苏 苏州 ２ ５ ２ ） 苏 江 １ ０ １
对 图 １零件 上 Ｒ１ ２ｍｍ 的环形 凸起 进行 成形 操
作时 ， 可通 过 三爪 卡盘 带动 成形 工具 作旋 转运 动 ， 从 而带 动制 件毛 坯一 起运 动 ， 时 ， 动尾 座手 柄使 芯 这 摇
钢板成形工艺
从表1－2可以看到，美日两国各年度薄板产量都占其钢产量的40％左右，德国各年度的薄板产量占其钢产量的25％左右，都大大超过了我国薄板产量的比重，他们的薄板产量所以能保持其高份额，正说明他们的薄板有用处和有销路，从我国以买主和用户的角度看，他们近30多年的商品，也都是无可挑剔的。
对他们来说，产量的多少并不取决于他们的生产能力，而是取决于用途和销售情况，以销定产。
如果他们想在产量上超过我国，将是一件轻而易举的事。
苏联的钢材产量是举世无双的，但没有听到关于其在国外有什么销售的情况，无从置评。
我国钢铁生产质量上不去，既是多年来的老问题，又是摆在眼前急待解决的新问题。
少生产两吨粗钢，多生产一吨优质钢，在经济上也是划得来的，何况我们可以在不减少粗钢产量的条件下，也有余力生产优质钢呢。
问题主要是如何生产优质钢。
这一点的重要性，国人都知道，钢铁工业界更清楚。
作者们急国人之所急，在数年中对板金性能进行科研试验和积累大量有关文献的基础上，提供了一些尚比较全面的资料和分析。
由于这是国内第一部专著，可能还不够深透，但相信可以起到抛砖引玉的作用。
在本章下面各节将围绕该问题谈一些一般性的问题，在以后各章节再从详讨论一些实质性专题。
应当指出的是，本书所谓板金，指包括钢板在内的所有板金，大部分理论、规律与实践，是有通用性的，当然钢板是其中的主要对象。
二、板金成形性能研究课题的范围和性质首先将我们所研究的范围，用金属的拉伸曲线予以说明。
如图1－1所示，金属的变形性质，有两个明显不同的范畴，即弹性与塑性。
人们对金属的弹性是熟知的，它主要是用虎克定律来表示和定义的，这奠定了弹性理论的基础，也是机械构造学科的基础之一。
一般金属结构，在使用中都不允许超出这个范围。
对于金属成形，却必须在塑性范围内进行，才可以得到永久变形，以保持由成形所得到的形状。
关于塑性，其定义就不像弹性那样精确，然而也有一些解析方法和试验结果，并诞生了塑性理论。
近几年来，结合试验研究，对金属塑性变形的认识愈为深入。
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图 10-2
14凸橡 模皮 膜
软 压液凹 边压模 圈室成 形
图10-3 管材液压胀形
(软 凸 模 成 形 ) 1-剖分模 2-压力液体 3-活塞 4-制品
图10-4 全液压成形
1-溢流阀 2-凹模 3-毛坯
第三节. 板料的超塑性与电磁成形
表10-1 高能率成形与原有成形方法的加工速度比较
变 形 速 度
图10-12b 电磁成形(平板加工法)
1-成形毛坯 2-成形模具 3-螺管线圈 4-平板线圈
图10-9 （无模）多点成形技术
离散模具板料成形技术（Discrete Die Sheet Metal Forming）
被加工板 工具头 支撑体 夹具
支撑体Biblioteka 图10-10 金属板料数控渐进成形技术 （无模）快速成形技术
谢谢大家！
•思考题（2）：
第五节 冲压成形模具 1、冲压生产中所使用的简单模、复合模和连续模各有什么特点？ 2、通常一付完整的冲模大致包括有哪些零件？ 3、现代冲压生产对冲模有什么要求？ 第十章 板管成形新工艺 1、教材中介绍了那些新工艺、新技术？ 2、冲压加工作为一种先进制造技术，其发展趋势和发展前景如何？
成形方法 高压爆炸成形 电液成形 电磁成形 低压爆炸成形 高速锻造 0.03 0.3
（m / s）
30 300 3000
3.0
落锤成形 机械压力机成形 液压机成形
1. 爆炸成形
图10-5 无底凹模爆炸成形
1-毛坯 2-成形凹模 3-火药包 4-压边圈
图10-6 管形件爆炸胀形
1-毛坯 2-成形凹模
第四节 管料的塑性成形
一、管料的胀形 1 胀形方法原理 （1）自然胀形 轴向不加压 图10－18 （2）压缩胀形 轴向加压，极限胀形系数可以增大 图10－20
2 胀形系数
胀形系数K：
式中，dmax为胀形后零件的最大直径；d为 胀形前管坯直径。
3 应用
实例1 橡胶挤压胀形模（图10－22）
实例2 支管类管接头挤压胀形（10－24）
结
第四节 冲压成形模具 • 模具分类 • 模具结构和主要模具零件 第十章 现代冲压成形 • 冲压成形新工艺、新技术 • 冲压逐步实现机械化、自动 化，并且正在向智能化、集成 化的方向发展
•思考题（1）：
第一节 冲压概述 1、什么叫冲压工艺？冲压加工方法有什么特点？ 2、冲压加工工序分为哪几大类？ 第二节 冲裁 1、详细分析冲裁模具的凸、凹模之间分别为正常间隙、过大间隙和过小间隙时对冲裁件切 断面质量的影响规律。 2、冲裁模具的凸模与凹模刃口尺寸的确定原则其依据是什么？ 3、降低冲裁力的主要方法有哪几种？ 第三节 弯曲 1、分析窄板和宽板弯曲时的应力应变状态。 2、板材弯曲时通常用什么参数表示其弯曲变形时的成形极限？ 3、影响弯曲件回弹值的主要因素有哪些？减少弯曲件回弹主要有哪些措施？ 第四节 拉深 1、拉深过程中，拉深毛坯根据其不同状态可以分为哪几部分？ 2、拉深成形中最容易会出现什么问题？ 3、如何确定拉深件的拉深系数和拉深次数？
2. 电液成形
图10-7 电液成形装置（双极式）
1-高压直流电源 2-充电电阻 3-电容 4-辅助间隙 5-开关 6-电极 7-水 8-毛坯
3、电磁成形
图10-8 电磁成形原理 1-电源 2-电容 3-辅助间隙 4-开关 5-感应器 6-毛坯
图10-12a 电磁成形(胀形加工法)
1-成形毛坯 2-成形模具 3-螺管线圈 4-平板线圈
第十章 板管成形新工艺
• 现代冲压成形要求以最低的成本、最快 的速度制造出质量最好的产品。
第一节 板料的旋压成形
一. 旋压成形
图10-1 自动旋压机旋压 1-毛坯 2-成形模芯 3-压杆 4-旋轮 5-固定靠模板 6-仿形触头 7-可动靠模板 8-制品
第二节.板料的介质成形
制溢 品流 阀 2536-
二、管料的翻卷成形
1 翻管工艺方法 （1）外翻 图10－27
（2）内翻 图10－27
2 翻管过程
锥形模管料外翻变形过程 图10－28
3 应用
三、 管料的弯曲成形
有芯弯管 图10－29
冷推弯管
图10－30
总
第九章 冲压成形概论 • 冲压的概念和定义 • 冲压工序的分类 第一节 冲裁 • 冲裁模间隙值的大小对冲件质 量影 响规律和确定方法 • 如何计算冲模刃口尺寸 第二节 弯曲 • 最小相对弯曲半径 r min / t • 弯曲回弹及减少弯曲回弹措施 第三节 拉深 • 拉深的力学分析 • 拉深系数和拉深次数 • 拉深成形中最容易出现的问题 是起皱和拉裂