瑞士立达设备全流程纺纱技术的应用实践

瑞士立达设备全流程纺纱技术的应用实践石家庄常山恒新纺织有限公司梁著青目前，在全国纺织市场盈利空间越来越小，企业生产经营举步维艰的不利情况下，企业要想继续发展，就不能只靠上规模、搞重复、低价格去竞争，企业只有转变增长方式，加快结构调整，推动产业升级，用高新技术改造传统纺织产业，才能在激烈的竞争中生存下来并占有一席之地。

产品只有走高精尖道路，提高技术含量和档次，向高品质，高附加值，高难度,多元化纤维方向努力，才能不断扩大盈利空间，使企业在激烈的市场竞争中不断发展。

而达到以上目的在很大程度上取决于企业是否根据市场的变化及时地进行产品结构的调整，是否能够针对市场的需求不断开发新产品，因此产品的升级很大部分来源于先进设备的质量保证。

石家庄常山恒新纺织有限公司成立于2003年7月，现拥有纱锭20万枚。

其中，包括一条由瑞士立达纺纱设备为主的紧密纺全流程生产线。

经过几年的运转实践证明瑞士立达设备自动化程度高，操作维护保养简便，设备故障率低，安全装置作用可靠。

并且集机、电、气于一体，工艺调整简单、灵活、方便，产量高，适纺范围广，质量水平稳定。

一、瑞士立达纺纱主要设备的应用分析：生产线主要工艺流程：A11 自动抓棉机→B11 开棉机→B70 混棉机→B60 清棉机→A21 除尘机→Direct twin 异纤检除机→A70 喂棉机→C51 梳棉机→FA306A 并条机→E32 条并卷联合机→E62 精梳机→D35C 并条机→FA426A 粗纱机→K44 紧密纺纱机→萨维奥ORION E 自动络筒机1、立达清梳联合机：1）设备特点：立达清梳联流程相对较短，握持点少，除杂点分配科学合理。

3个打击点对原棉实施有效的开松、除杂，由于单单台开清棉设备的效率高，使得在整个流程既保证了对原棉的开松、除杂，又对纤维进行柔性打击，减少了过程中棉结、短绒的产生，最大程度的保护纤维的机械性能，当使用成熟度、强力较差的棉纤维时其制成率也能得到保证。

由于此流程的突出特点，在纺制细绒棉、长绒棉、聚酯纤维、纤维素纤维及其它各类新型纤维都取得了良好的效果。

2）控制要点：滤尘的配套对开好清梳联至关重要，要保证滤尘设备正常运行。

在流程中工艺设计的合理与否，直接影响开清棉机组的开松和除杂效果，从而影响梳棉的分梳、除杂效果，直至影响成纱质量。

采用多包细抓的混棉工艺，注意解决抓包顶和包底时抓取量。

抓棉工艺根据原棉特性，合理调节抓取深度和始抓、终抓程序确保整个棉包高度内抓细、抓匀、抓小。

优选各机给棉打手速度配置，确保全过程对原棉的匀喂、匀出和各单机的运转率。

为此我们在清梳部分采用较低速度、多梳少打、合理隔距的工艺原则，减少加工过程中纤维的损伤和短绒的产生，对各部隔距、打手速度、气压引流、落棉落杂等参数进行反复优选，从而为后部工序的高质量提供了保证。

3）几点建议：a. 在主要速度调整点（如A11抓包机、B60清棉机打手）加装变频装置，使之调整更简单、方便，保证多品种变化需求。

b.在B70混棉机和A70喂棉机之间加装间道装置，使流程在棉纤维、新型纤维调整时更便捷，适纺范围更广泛。

c.针对国内原料质量问题，用好Direct twin异纤检除装置的是一个亟待解决的问题。

d.使用自动磨针布装置时，要根据设备针布情况，慎重选择磨针周期。

2、立达E62精梳机：1）设备特点：E62精梳机在以前精梳机高水平的基础上，进行了多项改进。

是设备的机电一体化水平进一步提高，计算机控制系统的应用，给用户产量、质量、生产信息、参数调整、班次安排、机器功能自检、质量检测系统、故障、维修等带来了极大的方便，机械系统的改进，降低了故障频率。

简化的牵伸设计既方便了管理，又减少了备用齿轮数。

满简自动断条简化了机构设置。

采用同步齿形带和平皮带传动方式传动，既可提高传动精度，降低了噪声。

使得E62型精梳机在400钳次/分的高速运转情况下，其棉结、杂质、短绒的剔除能力及精梳棉条的条干保持高水平，机器运转稳定，生产成本降低，设备的维护、管理、保养的更加方便。

2）控制要点：合理配置精梳准备牵伸工艺，加强对小卷中纤维后弯钩的伸直，着重对准备工序的预并及条卷牵伸倍数之积（即精梳准备牵伸倍数）、并合根数、罗拉隔距等进行优化。

以减小有效纤维的损失，达到节棉降耗的目的。

E62 精梳机有效输出长度的减短，是通过降低平均分离牵伸倍数来获得的，这就使得其产量有所降低，为保证其优质、高产，应充分利用国内较为成熟的高效工艺，可提高精梳棉条的单量，这样既降低了精梳机的总牵伸倍数，保证了成品质量，同时又在有效范围内提高了产量。

3）几点建议：a. 加装变频装置，使精梳机速度调整更简单、方便，以满足各种用户对多品种变化需求（如纺制麻纤维时使用200钳次/分）。

b.纺制长绒棉过程中，台面棉网破边现象较为严重。

c.E62精梳机虽减短了有效输出长度，增加了新旧棉网的接合长度，仍会存在搭接波。

d.生产特高支品种或特高要求的品种时，使用长绒棉时其精梳落率较低致使成品质量无法达到下游客户要求。

3、立达K44紧密纺纱机1）设备特点：K44紧密纺纱机牵伸形式采用四上三下长短胶圈，配置摆动上销、气动加压摇架。

前下罗拉为D59mm的独特吸风滚筒式结构，负压吸风装置由吸风滚筒罗拉、吸风鼓、负压吸风槽、负压板、吸风管、前胶辊组成了结构紧凑、吸风作用良好，独具特点的负压吸风装置。

其最主要的特点是缩小了纺纱三角区。

经前胶辊牵伸后的纤维被负压吸风装置有效地控制，在负压气流的作用下提高了纤维的伸直度和平行度，消除离散纤维，使纤维集聚，紧密地抱合在一起，经过前输出胶辊后须条进行加捻，纺纱三角区得到有效缩小，使成纱质量得到很大提高，紧密纺纱毛羽少、强力高的特性充分展现出来。

其独特的：输出胶辊与吸风滚筒前罗拉中心处于同一水平线，有利于捻度快速上移加捻，对减少断头十分有利。

吸风滚筒做为牵伸前罗拉，实现了气流聚集装置和原牵伸系统的有机结合，其整体结构简洁，更具备合理性。

运转平稳，耐磨，使用寿命长，纱疵少，无机械波，优于网眼式胶圈摩擦传动。

张力架结构构的改进，使下胶圈运转更加灵活稳定，为牵伸提供了良好的条件。

工艺参数变更简便，面板操作快捷准确，大纱、中纱、小纱段速度可根据纺纱需要设定，自动平稳切换，以达到最合理选配，可有效降低断头，提高产量。

2）控制要点：车间温湿度要严格按工艺要求掌握，如波动大，易发生大面积断头，直接影响纺纱生产及成纱质量，应注意保持温湿度稳定。

在变换品种时应及时的对操作面板的大纱、中纱、小纱段速度进行设定，从而减少断头的基础上保证获得最大速度。

运转巡回时应注意检查负压板是否复位紧贴罗拉，如抬起则风力不集中，纤维集聚作用差，影响纺纱质量。

吸风组件的洁净是保证质量的关键，对吸风滚筒罗拉粘附的棉蜡、杂质等，要用酒精擦洗，刷净眼孔和沟槽。

纺纱通道、吸风组合件要求保持清洁，内壁光滑，作用良好。

安装时吸风鼓翻盖必须压到位，保持密封。

锭子夹尾器要定期清洁、检查，确保夹纱功能良好，减少落纱断头。

3）几点建议：a. 在牵伸部分还需进一步研究。

尤其在纺制细绒棉需进一步提高质量。

b.在吸风插接件的材料方面需进行研究，以减少因吸风管挂花、堵花而造成的断头后大面积飞花。

c.K44 紧密纺纱机的纺纱环境要求相对湿度较低，因不断进行改进实验以解决空调运行成本高的问题。

二、利用立达设备全流程纺纱应用实践为了充分发挥先进设备的优势，我们在瑞士立达纺纱设备为主的紧密纺全流程生产线成功开发了JC2.91tex（200s）高档紧密纺纱线，并进行了批量生产，先将设备配置和工艺情况介绍一下：1、工艺流程的配置及各工序纺纱关键点1）清花工序根据长绒棉纤维的特点，为减小纤维损伤，在拣花阶段精拣的基础上，在清花工序由全流程（A11 自动抓棉机→B11 开棉机→B70 混棉机→B60 清棉机→A21 除尘机→Direct twin 异纤检除机→A70喂棉机→C51 梳棉机）改为（A11 自动抓棉机→B11 开棉机→B70 混棉机→A70 喂棉机→C51 梳棉机）清花流程采用“少抓勤抓，适当开松，加大落率”的工艺原则，利用提高设备运转率，在各在主要速度调整点加装变频装置，单机的喂给速度、打手速度能过及时调整，达到了工艺及质量要求。

2）梳棉工序长绒棉在梳理过程中，纤维易扭结损伤，从而使棉结和短绒增加。

因此，在梳棉工序采用“轻定量、紧隔距、慢速度”的工艺，在加强锡林与盖板分梳效果的同时，尽量减少棉结的产生。

提高梳棉盖板的速度，降低产量和棉条定量，保证纤维的伸直平行度和梳理度。

3）精梳工序精梳工序是有效清除棉条中的棉结和细小杂质，提高纤维伸直度的关键工序。

本着减小结杂、排除短绒、提高纤维伸直平行度的目的，在工艺设置上采用“低速度、轻定量、大落率”的方法来提高棉网质量。

同时，在器材上选用高密型整体锡林和特密型顶梳，利用加装变频装置使锡林速度控制在200钳次/分钟。

4）并条工序并条工序以提高纤维平行伸直度、改善条干均匀度为重点。

为了不损伤纤维，尽量减少并条的牵伸倍数。

采用“多并和、低速度、小牵伸”的工艺。

选用三道并合逐步牵伸的方法。

5）粗纱工序粗纱工序应合理配置牵伸区工艺参数，适当调整粗纱张力，结合细纱工艺方案确定合理的粗纱定量、捻系数。

操作时勤巡回，粗纱断头及时处理，严禁断头飘附在邻纱上，并保持棉条通道光洁无挂花。

由于粗纱定量太轻，为了减少粗纱意外伸长，粗纱捻系数偏大掌握，同时调短粗纱卷绕动程，使其动程200毫米并在粗纱管中间部位，以减小退绕时张力牵伸。

6）细纱工序纺制特高支纱的关键是减少成纱断头。

因为在牵伸过程中，由于纱线单位截面积内的纤维根数极少，只有20根左右，纱线本身的强力极低。

当纺纱张力略微有所变化时将造成纱线断头。

为了减少断头，稳定细纱生活，在采取“慢速度、紧隔距、重加压”的工艺和保证设备运行状态的前提下，重点采取的技术措施有：a.由于须条在牵伸过程中纤维根数过少，为了有效的控制纤维运动，我们选用了直径适中、硬度小的进口胶辊、并优选了胶圈的型号，从而达到了改善条干均匀度，减少细节，减少断头的目的。

b.为了减少细纱断头，在纺纱过程中不但要控制好纺纱张力，还要对各段纺纱速度进行优化，以达到各纺纱段强力高于张力纺纱的目的。

c.在纺纱段选用￠1.5mm小孔径导纱钩、PG1 ￠32mm进口钢领及配套的进口钢丝圈。

使纱线光洁、毛羽少、纤维利用率高。

d.严格控制紧密纺各锭的负压，加强设备保养工作，保证各个吸风插件无挂花、堵花现象，使锭锭之间的负压一致，从而提高纱线的强力一致性。

e.调整控制纲领板的起始位置，保证纺纱成型在纱管中段，使得纺纱张力变化较小。

7）并纱、倍捻、络筒工序按照正常的工艺流程在细纱成纱后要经过络筒进行清纱、成型。

但是由于所纺纱线支数高，强力极低，在络筒退绕过程中速度高、摩擦点多，造成断头增加；同时纱支太细清纱器切纱次数多，探纱器、捕纱器找头困难，易造成乱层，根本无法正常生产。