制程质量控制规范

1、目的

采用过程管控方法及预防、纠正、持续改进等措施，规范生产制程中的品质控制，提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或客户端，确保制程产品的质量。

2、适用范围

适用于委外代工厂从原材料到成品入库各工序的制程检测与过程控制。

3、职责

品质部：负责制程检验规范文件、检验记录的制定，产品首件的核对确认，原材料质量的来料检验管控，管制制程中各工序操作是否标准，检查各阶段之产品品质是否符合要求，使制程受管制状态，及时发现不良，采取有效措施，防止批量不良品产生，控制不良品，预防流入下一工序，对制程出现的异常进行及时反馈与跟踪验证。

工程部：负责制程工艺规范、作业指导书、生产流程图和仪器设备操作规范、点检记录等相关技术文件的制定，指导生产部执行生产作业，对制程品质异常进行原因分析，制定有效的纠正和预防措施。

研发部：协助对制程产品出现的硬件、软件、结构、电性能等设计缺陷进行分析和改善，针对不合格产品发布设计变更与追加，预防类似异常再次发生。

采购部：协助品质部、生产部在生产过程中出现的不良物料质量信息，向供应商反馈并要求改善闭环，保障提供优质的原材料；

制造部：按照代工厂工程部、研发部、品质部或客户技术部门发行的相关工艺技术资料执行生产，负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同品质部做好首件送样检验工作，在品质部及技术部门的指导下完成质量异常的纠正和预防工作，对制程中出现的品质异常及时反馈平行部门处理。

4、定义

过程：通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动。

过程方法：组织内诸过程的系统应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理。

将过程方法具体化为PDCA模式，PDCA模式可适用于所有过程。

P（策划）——根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。

D（实施）——实施过程。

C（检查）——根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。

A（处置）——采取措施，以持续改进过程业绩。

5、控制依据

生产计划排程表、订单确认表、产品BOM（物料清单）、ECN（工程变更）、SOP（标准作业指导书）、材料代用单（经各部门会签正式发行）、客户特殊要求、QC工程图、工程对策联络书、生产流程图、返工单、样品。

6、制程管控程序

6.1原材料来料检验

6.1.1所有原材料来料规格型号、结构尺寸、装配效果、性能等需符合生产订单、BOM或客户特殊要求。

6.1.2 IQC按照来料检验规范、检验标准、承认书及封样样品对原材料结构及性能进行抽检，同时对关键性器件(电源板/信号板/转接板/恒流板/LED屏/触摸框)进行可靠性试验，检验合格的物料盖IQC检验章。

6.1.3来料检验实测数据需完整的记录在《IQC来料检验报告》内，并由质量保证工程师或主管审核存档。

6.1.4检验中的物料达不到检验规范、检验标准品质要求时，IQC开出《来料品质异常联络单》反馈采购部联系原材料供应商改善处理，针对特急生产物料，应通知原材料供应商应按照订单出货要求及时处理。

6.1.5 对原材料供应商回复《来料品质异常联络单》内的纠正预防改善措施，IQC需持续跟踪3批验证

6.2上线前物料确认

6.2.1生产线正式开线前,IPQC须对投入物料型号及规格进行检查及核对。

6.2.2 IPQC巡检员核对材料依据为:BOM、SOP、QC工程图、工程图面、ECN及样品。

6.2.3所有材料需保持一致性，若有材料或工艺变更时,则必须有经工程、研发单位核准的ECN变更文件。

6.2.4确认内容:

1)材料包装必须有IQC检验合格标签、特采标签。

2)材料名称、规格必须与BOM或ECN描述一致。

3)材料外形、结构尺寸必须与要求一致。

4)材料有指定品牌要求时,所用品牌必须符合。(若不相符,则必须有研发部签核的物料代用单)。

5)材料成型、加工后的尺寸符合要求。

6)有材料保存期限要求时,确认保存期限是否超过。

6.2.5 当上线物料不符合上述规定时,IPQC及时知会到生产/工程/IQC/采购/研发按异常流程及时处理。

6.3 首件制作确认

6.3.1根据生产计划,如有新旧机种上线生产时,制造安排人员进行首件制作，IPQC填写《首件确认记录表》，如新机种试产，IPQC填写《试产总结表》并要求到场人员会签。

6.3.2 IPQC核对物料确认无误后，配合制造进行首件制作的确认,同时应确认加工方法及条件是否符合产品需求,并对工/治具的状况进行检查。

6.3.3首件制作检查完成后,旧机种由生产线线长、IPQC、QE、PE进行共同确认,新机种还需由研发部确认，首件确认时需依据生产订单及相关技术资料对整机内部工艺、结构、外观、性能、硬件、软件等进行综合检测验证，参与首件确认的人员需在《首件确认记录表》上签字确认。

6.3.4如果首件确认不合格,主导首件确认单位应及时通知制造部停线并召集相关单位检讨分析, 找出首件的不良原因,并制定相关改善对策，直至首件确认OK后方可进行批量生产。

6.3.5如果首件确认合格,品质部将其送检的机器贴上合格标签，制造部再按照工程部现场指导及工艺文件继续组装5台产品，由产线内检QC、IPQC对其检验核对确认OK后，统一隔离放置在老化房与进行软硬件结合老化测试，老化过程的巡检管控频率为2H/次，便于实时监控产品在老化过程中的异常状况，一直老化到该批机器结单并检测合格后方可入库。

6.3.6当制造过程因异常而停产后再次开拉的首件完成品，旧机种同样由生产线线长、IPQC、QE、PE进行确认,新机种同样还需由研发部对其作确认。

6.4工装仪器点检维护

6.4.1每批生产订单生产前1天，工程部门根据生产订单整体需求，检查规划产线配置的工装夹具、仪器设备数量及功能是否满足该生产订单的品质管控需求，避免耽误生产订单的生产及出货交期。

6.4.2工装夹具、仪器设备等在满足需求时，工程部技术人员、IPQC现场监督产线操作员工按照《仪器设备点检维护表》进行相应参数点检及如实记录。

6.4.3针对每批生产订单，工程部需制作相应的良品与不良品点检样机，由产线QC每天对安规检测设备(高压及绝缘阻抗)进行参数点检及如实记录在《安规测试记录表》内。

6.4.4工装夹具、仪器设备在参数点检过程中出现异常时，产线线长应及时上报工程部门技术人员检查维修或上报采购部门联系供应商进行维修。

6.4.5 QC每天对测试仪器设备的校正有效日期是否符合使用要求进行点检核对。

6.4.6所有工装夹具或测试用具不满足测试条件的必须全部进行更换。