制程质量控制规范
制程控制管理制度
制程控制管理制度一、制程控制管理的重要性在生产过程中，制程控制管理是一项至关重要的工作。
制程控制管理可以确保产品的质量稳定、生产效率高效、成本控制在合理范围内。
一个良好的制程控制管理制度可以帮助企业提升市场竞争力，赢得客户信任，实现持续发展。
因此，建立完善的制程控制管理制度对企业来说至关重要。
二、制程控制管理制度的建立1. 制定制程控制管理制度的基本原则（1）质量第一：质量是企业立足之本，制程控制管理制度的第一原则是以质量为核心，确保产品质量稳定。
（2）持续改进：制程控制管理制度需要不断优化完善，持续改进是制度建设的基本要求。
（3）全员参与：所有员工都应当参与到制程控制管理中来，形成全员参与的管理氛围。
（4）数据驱动：制程控制管理需要依靠数据进行分析和决策，确保制程控制的科学有效性。
（5）风险管理：制程控制管理需要关注风险管理，对可能影响制程控制的风险进行评估和控制。
2. 划定相关岗位职责（1）质量管理部门负责制程控制管理制度的制定和执行，监督各个生产部门。
（2）生产部门负责具体的生产制程控制，按照制度要求进行操作和管理。
（3）技术部门负责维护和更新制程控制管理系统，保证系统的稳定性和可靠性。
（4）质检部门负责对产品质量进行监控和检验，及时发现问题并提出改进措施。
3. 建立制程控制管理制度的具体流程（1）制程设计：在产品设计阶段就要考虑制程控制管理的要求，确保产品设计符合生产工艺要求。
（2）制程确认：生产部门根据产品设计要求，确认合适的制程流程，确保产品生产能够按照设计要求进行。
（3）制程运行：生产部门按照制程流程要求，运行生产制程，监控并记录制程数据。
（4）异常处理：发现制程异常情况时，需要及时处理并记录，同时分析原因并采取纠正措施。
（5）数据分析：对制程数据进行定期分析和评估，发现可能的问题并及时调整。
三、制程控制管理制度的执行1. 制程控制管理制度的执行是整个管理制度的关键环节，需要全员参与，严格执行制度要求。
制程质量控制计划
制程质量控制计划制程质量控制计划是一项重要的管理工具，用于确保生产过程中的质量可控和优化。
通过制程质量控制计划，企业可以指导和监控制程中的关键质量指标，及时发现并解决潜在的产品质量问题，提高产品质量水平和客户满意度，同时降低不合格品和售后成本。
本文将就制程质量控制计划的内容和实施步骤进行论述，并探讨其在不同行业的应用。
一、制程质量控制计划的内容制程质量控制计划的内容主要包括以下几个方面：1. 制程环境分析：对制程环境进行全面的评估和分析，包括生产设备、人员素质、生产材料等要素的调查和检测。
通过对制程环境的分析，可以了解潜在的影响制程质量的因素，并采取相应的控制和改进措施。
2. 制程流程图：绘制整个制程的流程图，清晰描述每一个工序的输入、输出和关键控制点。
制程流程图的编制有助于明确各个工序之间的关联性和依赖关系，从而减少工艺变异和缺陷率。
3. 制程测量指标：制定关键的制程测量指标，如质量参数、生产效率等，用于监测和控制制程的稳定性和可控性。
测量指标的确定应基于实际工序中的重要因素和客户需求，确保其对制程质量具有敏感度和导向性。
4. 制程控制方法和工具：确定适用的制程控制方法和工具，如统计过程控制(SPC)、六西格玛(DMAIC)等，通过数据分析和问题解决方法，提高制程的可重复性和稳定性。
同时，借助现代信息技术手段，如物联网和大数据分析等，实现智能化的制程控制和过程优化。
5. 制程持续改进计划：制定持续改进的目标和计划，通过不断优化制程流程、提高人员技能和更新生产设备等手段，实现制程能力的逐步提升和质量水平的不断提高。
二、制程质量控制计划的实施步骤制程质量控制计划的实施步骤可以分为以下几个阶段：1. 识别关键质量问题：通过对现有制程的分析和问题反馈，识别出制程中的关键质量问题。
可以通过流程图、工作坊等方式，与相关人员开展讨论和头脑风暴，共同找出潜在问题的根源和影响因素。
2. 确定质量指标和目标：基于关键质量问题的分析，确定合适的质量指标和目标，以衡量制程的质量性能。
制程质量控制管理办法
5。
2作业内容
５。
２。
1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。
5。
２.２制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。
５.２.3制程管制:
a、量产前，生产做做好首件交由品质部QC做首件检验,合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。
b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。
每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上.
c、QＣ每两小时对各工位进行抽检或巡检,发现生产异常时，及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理.
不良品交由QＡ再次确认检验:
1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QＡ再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理.
2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同,同时召集各相关人
员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。
５。
2。
4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品,移交到下一工序。
5。
3QC巡检作业内容。
制程质量控制计划
制程质量控制计划
制程质量控制计划（Process Quality Control Plan）是管理和控
制制造过程中的质量问题的计划。
它包括一系列控制措施和执行步骤，以确保产品或服务达到预期的质量标准。
制程质量控制计划通常包括以下内容：
1. 质量目标和标准：明确制程质量的目标和所需达到的标准。
2. 质量检验方法和标准：确定质量检验方法，如抽样检验、全面检验等，并明确通过检验的要求。
3. 质量控制措施：确定各种质量控制措施，如定期检查设备、培训员工等，以防止制程质量问题的发生。
4. 质量责任：明确项目参与人员和相关部门的质量责任和职责，包括制程监控、质量数据收集等。
5. 数据分析和纠正措施：对质量控制过程中收集到的数据进行分析，并制定纠正措施来解决制程质量问题。
6. 检验记录和报告：记录质量检验过程中的数据和结果，以及制程质量问题的解决情况，提供相关报告。
7. 持续改进：持续跟踪制程质量的改进情况，并进行必要的调整和优化。
制程质量控制计划是确保产品或服务质量的关键控制手段，它帮助组织建立起有效的质量管理体系，提高生产效率，降低成本，并提供满足顾客需求的产品和服务。
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
生产现场制程质量控制流程、办法
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[全]制程控制管理制度
![[全]制程控制管理制度](https://img.taocdn.com/s3/m/72ee368c168884868662d6e9.png)
[全]制程控制管理制度一、目的为加强产品品质管理，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在生产过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于产品生产的整个阶段。
三、职责1、质量管理部职责质量管理人员对每一工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检；记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要的纠正或防范措施；及时发现潜在或潜在的质量异常现象，并追踪处理结果。
2、生产车间的职责作业人员应随时开展自检互检工作；关键控制工序，由专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录；各级管理人员应随时查核作业品质状况，对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除；3、工程技术部的职责制定合理的工艺流程、标准作业指导书；提供完整的技术资料、文件；维护、保养设备与工装，确保其能正常工作；不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
四、制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理体系，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，其主要的工作内容如下。
1．对原材料进行严格控制，保证上线材料达到产线的质量要求。
2．制定检查标准与工艺规程。
3．对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品质量管理。
4．掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5．过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6．半成品库存的抽检及报废品的鉴定。
7．监督仪器、量规的管理与校正。
8．对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9．加强作业人员的技术指导与培训。
五、制程质量控制流程质量管控人员的工作流程：开始——了解各车间生产计划情况——准备及查找相关资料——协助各车间开展相关工作——在各车间生产过程中定时巡检——对巡检状况进行处理与记录——结束六、制程质量控制作业细则1．作业人员确依作业标准作业，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
制程检验管理规范
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或
如何做好制程品质控制
如何做好制程品质控制制程品质控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品能够按照规定的标准和要求进行加工生产，并保证产品的一致性和稳定性。
下面将介绍如何做好制程品质控制。
首先，建立合理的产品工艺流程。
制程品质控制的基础是建立合理的产品工艺流程，要根据产品的特性和需求，结合生产设备和技术水平，确定适合的工艺流程，并确保各个环节之间的衔接和协调。
同时，还要合理安排生产计划和资源，避免过度加工和浪费，提高生产效率和产品质量。
其次，制定严格的工艺标准和制程规范。
在制定工艺标准和规范时，要充分考虑产品的设计要求和制造能力，确保每个环节都可以按照标准要求进行操作。
对于关键工艺和特殊工艺，可以设置质量控制点，进行严格的检测和监控，确保产品能够稳定达到设计要求。
第三，加强员工培训和技能提升。
制程品质控制需要有高素质的员工队伍来进行操作和监控，因此需要加强员工培训和技能提升。
培训的内容可以包括工艺操作的要点和注意事项、工艺标准和规范的理解和应用等方面。
通过培训，提高员工的工艺水平和质量意识，使其能够熟练掌握工艺操作，并能够及时发现和解决质量问题。
第四，使用先进的设备和工艺技术。
制程品质控制离不开现代化的设备和工艺技术的支持。
可以通过引进先进的设备和工艺技术，提高生产效率和产品质量。
同时，要定期对设备进行维护和保养，确保其正常运转和稳定性。
第五，建立完善的质量检测体系。
质量检测是制程品质控制的重要环节，要建立完善的质量检测体系，包括检查、测量、测试等各个环节。
可以使用现代化的检测设备和方法，对产品进行严格的检测和评估，确保产品的质量达到标准要求。
第六，实施全员参与的品质管理。
制程品质控制是一项系统工程，需要全员参与和共同努力。
可以通过制定相关的品质目标和绩效评估指标，激励员工积极参与品质管理，形成全员质量意识和责任感。
同时，还要建立有效的沟通渠道和反馈机制，及时了解员工的意见和建议，进行问题分析和改进。
制程品质控制制度
制程品质控制制度摘要制程品质控制制度在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
它是确保产品符合规格要求、优化生产过程、提高生产效率和降低成本的关键之一。
本文将探讨制程品质控制制度的重要性、主要内容、实施步骤以及效益。
一、制程品质控制制度的重要性制程品质控制制度是组织内部规范、定量的控制制度，通过严格执行，可以有效地降低产品变异性，提高产品品质一致性，确保产品符合客户需求。
同时，制程品质控制制度还可以帮助企业不断改进生产工艺，提高生产效率和降低生产成本。
二、制程品质控制制度的主要内容1.制程品质控制计划：确定控制的范围、目标和方法。
2.控制参数的设定：确定影响产品质量的关键参数。
3.制程控制图的绘制：监控制程参数的变化趋势。
4.控制限的设定：设定上下限，及时发现制程异常。
5.制程改进措施：对不良制程进行改进，确保品质可控。
三、制程品质控制制度的实施步骤1.制程分析：对生产过程进行分析，确定关键控制点。
2.制程测量：测量关键参数，建立数据集合。
3.制程监控：利用制程控制图监控制程状态。
4.制程改进：根据监控结果，采取改进措施。
5.制程稳定：确保制程持续稳定，达到预期效果。
四、制程品质控制制度的效益1.降低制程变异性：提高产品品质一致性。
2.提高生产效率：减少废品，加快生产速度。
3.降低生产成本：通过制程改进，减少废品和报废率。
4.提升客户满意度：确保产品符合客户需求，提升品牌形象。
结论制程品质控制制度是现代制造业中不可或缺的重要环节，它通过规范和优化生产过程，实现产品质量的持续提升和生产效率的不断改进。
企业应该重视制程品质控制制度的建立和执行，将其作为提高竞争力、降低成本、提升客户满意度的重要手段。
生产现场制程质量控制：流程、办法、细则、规定,建议收藏
制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。
一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
操作程序如下图8-2所示。
开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。
制程品质控制
制程品质控制定义：产品由输入转换为输出的过程称之为制程。
“品质看得见，过程是关键”由此可见制程的重要性。
根据我司的实际情况，作为管理者，我们主要从以下几方面来控制.一．制程检验目的：1．在大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施,可以防止大批量的不良品发生。
2．针对品质非机遇性之原因，于作业过程中，加以查核以防止不良品之生产。
如审核作业流程是否变动，新工人对作业标准（方法）是否了解，机器、工模具、是否正常，作业条件有无变动等。
3．通过检验之实施，不让本制程的不良品流入下一工序。
二．制程检验方法1．首件检查：最有效、最低成本的应是由作业员自己对自己所生产的产品进行检查。
也就是通常所说的自检。
当作业者确认无误后,交由IPQC来确认，IPQC要核对相关资料及样品判定首件是否合格。
当IQPC确认合格后方可正式生产。
2．巡检：专门由品管人员（IPQC）进行巡回检查，包括对重点工序的检验。
检验频率一般是2小时巡回一次(每次抽检3～5PCS).根据实际情况时间可作具体调整，并将检验结录记录在《巡检记录表》上.3. 最终检验：一般由FQC或由线上QC进行全检,属于定点检验.三．重点工序的控制重点工序：指对产品质量影响较大的或经常性发生品质异常的工序。
人员一般由品管人员及相关技术人员组成。
为了对重点工序进行有效控制，使用不良率不会因异常的制程原因而高，对于不不稳定因素应先了解掌握，并作相关记录.不稳定因素养包括：1．该产品或工序以前生产时是否经常出现异常、不良率较高的情况发生。
2．使用机器不稳定（含模具、夹具）3．IQC反馈有原材料不甚理想的信息.4．新量产的产品5．有新机器或有新的操作人员加入.我公司重点工序为：a．配料（注意：比例、称重、粘度、细度、用错料等）b．涂布（注意：片重、单、双面厚度、干湿度、收卷不能起皱等）c．刮片（注意：尺寸、刮干净、极片不能破裂等）d．对辊（注意：机器调节、辊压次数、厚度、表面清洁等）e．点极耳（注意：点焊须牢固、不能点穿极耳、焊点不易过大等）f．卷绕（注意：极片不能错位、极片不能放反、松紧度适宜等）g．封口（注意：尺寸须符合，不能有压变形、短路、漏液等产生）h．注液（注意：注液环境控制、注液量、压铆钉须压到位、清洁等）i．化成、分容（注意：条件设置、装电池时不可短路、报警清除等）四．纠正及预防措施制程检验人员对于突发性的品质异常或是经常性而且有严重性的品质异常，应开具《品质异常单》，知会相关责任单位采取迅速有效的处理，情况较重大的应立即停产，当有处理措施出来之后方可生产。
制程品质管控作业规定
制程品质管控作业规定1. 质量标准1.1. 零件标准•每个零件应符合设计图纸规格，材料品质符合标准要求。
•部件外观应符合设计图纸和质量要求，不得有明显缺陷。
•壳体、机壳等外壳需要进行防腐蚀处理，保证外形美观，否则需进行修复或更换。
1.2. 工艺标准•电器焊接应符合公司标准，不得出现未焊透、焊点接触面积不足等缺陷。
•焊接操作人员需持有证书，并进行定期培训。
•机器的零部件及配件采购须从正规渠道采购，补件源要求明确。
2. 品质管控2.1. 检验流程•零件检验：每个零件从生产出来到组成完成，均需要进行检验，检验合格后方可进入下一道工序。
•一次检验：零件组成完成后，进行一次全面检验，检验合格后方可进行下一个环节。
•精度检验：在机器组装完成后，岗位需要进行精度检验，检验过程中应严格按照检验标准操作。
2.2. 品质责任人•品质责任人应根据制程要求并结合实际情况，与工艺人员一起制定实施方案和作业规定，确保制程品质控制有力有效。
•品质责任人负责制定制程品质控制标准及检验标准，并进行培训。
•品质责任人必须具备相关工程、品质知识，要求检验员必须进行相关证书持有及定期培训。
2.3. 纪录与报告•制程品质控制要有严密的记录，以备案，便于追溯。
•对于不合格产品，要及时上报及时处理，同时组织相关人员进行分析，确定原因并采取措施以防止同类问题的再次发生。
•质量日报记录、质量月报分析、质量年度是公司制程品质控制的重要记录。
3. 盲点避免1.产品组装时应谨慎，防止安装过程中的误伤、碰撞及毁坏。
2.在运输过程中，产品应妥善包装，避免震荡、碰撞等，以防止损坏。
3.产品使用中，需注意机器的调试，使用前对产品性能进行一次全面检查，防止因机器性能因素造成的客户投诉。
4. 责任分工•制程品质管控分为产品质量管控和生产工艺管控。
产品质量管控主要负责对产品零部件质量进行管控，生产工艺管控主要负责对生产工艺执行情况进行管控。
5. 附则1.对于任何制程品质控制出现的问题，应及时报告公司领导并由制程品质管控人员及时处理。
制程质量控制程序
一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。
2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。
3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。
(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。
(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。
二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。
(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。
2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。
② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。
若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。
(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。
② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。
如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。
(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。
② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。
制程质量控制规范
1、目的采用过程管控方法及预防、纠正、持续改进等措施，规范生产制程中的品质控制，提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或客户端，确保制程产品的质量。
2、适用范围适用于委外代工厂从原材料到成品入库各工序的制程检测与过程控制。
3、职责品质部：负责制程检验规范文件、检验记录的制定，产品首件的核对确认，原材料质量的来料检验管控，管制制程中各工序操作是否标准，检查各阶段之产品品质是否符合要求，使制程受管制状态，及时发现不良，采取有效措施，防止批量不良品产生，控制不良品，预防流入下一工序，对制程出现的异常进行及时反馈与跟踪验证。
工程部：负责制程工艺规范、作业指导书、生产流程图和仪器设备操作规范、点检记录等相关技术文件的制定，指导生产部执行生产作业，对制程品质异常进行原因分析，制定有效的纠正和预防措施。
研发部：协助对制程产品出现的硬件、软件、结构、电性能等设计缺陷进行分析和改善，针对不合格产品发布设计变更与追加，预防类似异常再次发生。
采购部：协助品质部、生产部在生产过程中出现的不良物料质量信息，向供应商反馈并要求改善闭环，保障提供优质的原材料；制造部：按照代工厂工程部、研发部、品质部或客户技术部门发行的相关工艺技术资料执行生产，负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同品质部做好首件送样检验工作，在品质部及技术部门的指导下完成质量异常的纠正和预防工作，对制程中出现的品质异常及时反馈平行部门处理。
4、定义过程：通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动。
过程方法：组织内诸过程的系统应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理。
将过程方法具体化为PDCA模式，PDCA模式可适用于所有过程。
P（策划）——根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。
D（实施）——实施过程。
C（检查）——根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A（处置）——采取措施，以持续改进过程业绩。
IPQC制程巡检品质控制规范 装配&SMT
IPQC制程巡检一、目的为确保制程品质、保证联机操作正常进行，特制定本规范作为品质执行人员作业依据。
二、适用范围适用于生产需插机、后焊、测试、装配、包装,生产塑胶车间机台巡查,SM部印刷,贴片,回流之产品.三、职责1、IPQC巡检员负责对生产部插机,后焊,测试,装配,包装各工序及生产塑胶车间/SMT部印刷,贴片,回流.不定时巡查（依据为《生产指导书》或Sample）,生产部工序抽查数量≥3PCS/生产塑胶产品每机台每小时抽查5模/SMT部工序抽查数每小时20PCS。
2、生产部/SMT部对巡查出之不合格项进行原因分析并制定改善措施并实施。
四、内容1、以上各拉的通用检查项目：1）所有作业人员的操作方法是否符合MI要求。
2）新员工作业的品质跟踪。
3）材料成形或物料加工是否符合MI要求。
4）各拉生产指导书（MI）是否挂齐、正确且为最新版本。
5) 所有接触电子产品的人员有无做防静电措施，静电环是否佩戴正确，静电扣是否松脱，有否做静电防护的功能检测及记录。
5）各站置料状况，良品与不良品须分开放置并标识清楚。
6）物料是否与MI相符合。
7）组件的极性或物料的方向是否与MI或样品相符合。
8）锡点表面、锡点高度及零件/配件是否符合品质要求。
9）烙铁温度测试和烙铁接地检查的稽核，抽查并填写《恒温烙铁测试报表》或《非恒温烙铁测试报表》。
10）物料或产品是否堆栈或凌乱放置或多种混放一起，实际物料或产品是否与标识一致。
11）所有量仪有无校验及编号，是否在检验有效期内使用。
12）工程变更是否导入，重工是否切实执行。
13）各类记录是否填写正确；各种要求是否切实执行。
2、插机拉特别检查项目：1)锡炉在交付使用前,应进行炉温及助焊剂比重的测量,并确保测量值在要求内后,方可交付使用.2)锡炉温度测量:将温度计的感应头完全插入锡缸,待温度计不再升高后,其所显示的值即为锡炉温度,完成后,将此值填入《锡炉温度、助焊剂比重记录表》,并判定其结果是否在要求内.若测量值不在要求范内,则要求相锡炉管理员调整至OK,方可交PROD使用.3)助焊剂比重测量:测量锡炉内助焊剂的比重、及助焊剂温度（测量方法:将温度计感应头完全插入助焊剂缸,待温度计指数不再升高后,其显示的值即为助焊剂温度.盛入300ml以上的助焊剂至容杯，将比重计插入容杯中，松开手后，待比重计稳定的读数为助焊剂比重），确认后根据测量结果作出判定并填写《锡炉温度、助焊剂比重记录表》。
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1、目的采用过程管控方法及预防、纠正、持续改进等措施，规范生产制程中的品质控制，提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或客户端，确保制程产品的质量。
2、适用范围适用于委外代工厂从原材料到成品入库各工序的制程检测与过程控制。
3、职责品质部：负责制程检验规范文件、检验记录的制定，产品首件的核对确认，原材料质量的来料检验管控，管制制程中各工序操作是否标准，检查各阶段之产品品质是否符合要求，使制程受管制状态，及时发现不良，采取有效措施，防止批量不良品产生，控制不良品，预防流入下一工序，对制程出现的异常进行及时反馈与跟踪验证。
工程部：负责制程工艺规范、作业指导书、生产流程图和仪器设备操作规范、点检记录等相关技术文件的制定，指导生产部执行生产作业，对制程品质异常进行原因分析，制定有效的纠正和预防措施。
研发部：协助对制程产品出现的硬件、软件、结构、电性能等设计缺陷进行分析和改善，针对不合格产品发布设计变更与追加，预防类似异常再次发生。
采购部：协助品质部、生产部在生产过程中出现的不良物料质量信息，向供应商反馈并要求改善闭环，保障提供优质的原材料；制造部：按照代工厂工程部、研发部、品质部或客户技术部门发行的相关工艺技术资料执行生产，负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同品质部做好首件送样检验工作，在品质部及技术部门的指导下完成质量异常的纠正和预防工作，对制程中出现的品质异常及时反馈平行部门处理。
4、定义过程：通过利用资源和管理，将输入转化为输出的一项活动。
过程方法：组织内诸过程的系统应用，连同这些过程的识别和相互作用及其管理。
将过程方法具体化为PDCA模式，PDCA模式可适用于所有过程。
P（策划）——根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。
D（实施）——实施过程。
C（检查）——根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。
A（处置）——采取措施，以持续改进过程业绩。
5、控制依据生产计划排程表、订单确认表、产品BOM（物料清单）、ECN（工程变更）、SOP（标准作业指导书）、材料代用单（经各部门会签正式发行）、客户特殊要求、QC工程图、工程对策联络书、生产流程图、返工单、样品。
6、制程管控程序6.1原材料来料检验6.1.1所有原材料来料规格型号、结构尺寸、装配效果、性能等需符合生产订单、BOM或客户特殊要求。
6.1.2 IQC按照来料检验规范、检验标准、承认书及封样样品对原材料结构及性能进行抽检，同时对关键性器件(电源板/信号板/转接板/恒流板/LED屏/触摸框)进行可靠性试验，检验合格的物料盖IQC检验章。
6.1.3来料检验实测数据需完整的记录在《IQC来料检验报告》内，并由质量保证工程师或主管审核存档。
6.1.4检验中的物料达不到检验规范、检验标准品质要求时，IQC开出《来料品质异常联络单》反馈采购部联系原材料供应商改善处理，针对特急生产物料，应通知原材料供应商应按照订单出货要求及时处理。
6.1.5 对原材料供应商回复《来料品质异常联络单》内的纠正预防改善措施，IQC需持续跟踪3批验证6.2上线前物料确认6.2.1生产线正式开线前,IPQC须对投入物料型号及规格进行检查及核对。
6.2.2 IPQC巡检员核对材料依据为:BOM、SOP、QC工程图、工程图面、ECN及样品。
6.2.3所有材料需保持一致性，若有材料或工艺变更时,则必须有经工程、研发单位核准的ECN变更文件。
6.2.4确认内容:1)材料包装必须有IQC检验合格标签、特采标签。
2)材料名称、规格必须与BOM或ECN描述一致。
3)材料外形、结构尺寸必须与要求一致。
4)材料有指定品牌要求时,所用品牌必须符合。
(若不相符,则必须有研发部签核的物料代用单)。
5)材料成型、加工后的尺寸符合要求。
6)有材料保存期限要求时,确认保存期限是否超过。
6.2.5 当上线物料不符合上述规定时,IPQC及时知会到生产/工程/IQC/采购/研发按异常流程及时处理。
6.3 首件制作确认6.3.1根据生产计划,如有新旧机种上线生产时,制造安排人员进行首件制作，IPQC填写《首件确认记录表》，如新机种试产，IPQC填写《试产总结表》并要求到场人员会签。
6.3.2 IPQC核对物料确认无误后，配合制造进行首件制作的确认,同时应确认加工方法及条件是否符合产品需求,并对工/治具的状况进行检查。
6.3.3首件制作检查完成后,旧机种由生产线线长、IPQC、QE、PE进行共同确认,新机种还需由研发部确认，首件确认时需依据生产订单及相关技术资料对整机内部工艺、结构、外观、性能、硬件、软件等进行综合检测验证，参与首件确认的人员需在《首件确认记录表》上签字确认。
6.3.4如果首件确认不合格,主导首件确认单位应及时通知制造部停线并召集相关单位检讨分析, 找出首件的不良原因,并制定相关改善对策，直至首件确认OK后方可进行批量生产。
6.3.5如果首件确认合格,品质部将其送检的机器贴上合格标签，制造部再按照工程部现场指导及工艺文件继续组装5台产品，由产线内检QC、IPQC对其检验核对确认OK后，统一隔离放置在老化房与进行软硬件结合老化测试，老化过程的巡检管控频率为2H/次，便于实时监控产品在老化过程中的异常状况，一直老化到该批机器结单并检测合格后方可入库。
6.3.6当制造过程因异常而停产后再次开拉的首件完成品，旧机种同样由生产线线长、IPQC、QE、PE进行确认,新机种同样还需由研发部对其作确认。
6.4工装仪器点检维护6.4.1每批生产订单生产前1天，工程部门根据生产订单整体需求，检查规划产线配置的工装夹具、仪器设备数量及功能是否满足该生产订单的品质管控需求，避免耽误生产订单的生产及出货交期。
6.4.2工装夹具、仪器设备等在满足需求时，工程部技术人员、IPQC现场监督产线操作员工按照《仪器设备点检维护表》进行相应参数点检及如实记录。
6.4.3针对每批生产订单，工程部需制作相应的良品与不良品点检样机，由产线QC每天对安规检测设备(高压及绝缘阻抗)进行参数点检及如实记录在《安规测试记录表》内。
6.4.4工装夹具、仪器设备在参数点检过程中出现异常时，产线线长应及时上报工程部门技术人员检查维修或上报采购部门联系供应商进行维修。
6.4.5 QC每天对测试仪器设备的校正有效日期是否符合使用要求进行点检核对。
6.4.6所有工装夹具或测试用具不满足测试条件的必须全部进行更换。
6.5防静电管理6.5.1每天上午及下午生产开拉前30分钟，IPQC每天检测仪器设备接地参数(导电性)、操作岗位人员佩戴的有线静电手环及防静电手套、电烙铁设备接地是否符合静电管控要求，并如实记录在《仪器设备接地点检记录表》及《静电手环测试记录表》、《电烙铁接地点检记录表》内。
6.5.2 IPQC对仪器设备、静电手环检测过程中出现的不符合项，及时反馈给工程部技术人员分析处理改善。
6.5.3凡进入防静电区域并直接接触产品及元器件的人员一律要求穿着防静电的工作服、工作帽和工作鞋，必须在具备防静电的条件下进行。
6.5.4外来工作人员进入防静电区域，也应按规定穿着防静电的工作服、工作帽和工作鞋（或套防静电鞋套），直接接触产品及元器件需戴防静电手套。
6.5.5防静电地线应采取单独布线及单独接地方式，与设备地线、动力地线完全隔离分开，接地线的线材应使用有绝缘层的铜芯线。
6.5.6防静电腕带与连线的接触应可靠，台垫、地垫的接地线应完好，与地线连接可靠，以上检查应在每次正式操作前进行。
6.5.7防静电地线的接地电阻一般应小于4欧姆，连接端子应接触可靠。
6.5.8防静电工作区的环境相对温度以维持其室温在15℃～35℃的范围内。
采用准确度优于±0.5℃的温度计测量室温，并在每日的同一时间测量和记录一次。
6.5.9防静电工作区的环境相对湿度以30%～75%为宜，如湿度达不到要求，在不影响设备或产品质量的前提下，允许使用增湿设备或通过拖地来增加环境湿度。
采用准确度优于±2%的湿度计测量湿度，并在每日的同一时间测量和记录一次。
6.5.10 IPQC每日检查电烙铁的接地情况，品质管控要求电烙铁金属外壳与电源地之间电阻不大于2Ω。
6.5.11储存、运输有防静电产品及其部件时，应使用防静电的包装材料或容器。
6.5.12佩戴防静电腕带时，腕带上的金属片应与人体皮肤良好接触，腕带要收紧不能松弛，腕带上的接地线应良好接地。
6.5.13 IPQC每日在点检仪器设备接地时，接地电阻不大于10Ω，用表面电阻测试仪测量防静电设施的表面电阻，应小于或等于1011Ω，用静电电压测试仪检测防静电设施的静电值，应小于或等于100V。
6.5.14具备防静电操作岗位的区域必须悬挂防静电管控标示。
6.6组装制程控制6.6.1物料上线前，产线线长及IPQC依据生产订单资料、BOM、样品或技术资料对物料的规格型号、结构尺寸、流程卡填写信息等进行核对确认。
6.6.2现场工艺工程师对生产订单所需的SOP及技术资料进行核对确认后交付产线，产线按照生产排拉流程将SOP悬挂到相应操作岗位。
6.6.3待上线所有物料的堆放、摆放方式需规范整齐，不同生产订单或不合格物料需做好隔离标示。
6.6.4产品生产过程中，现场工艺工程师需对每个操作岗位员工的操作工艺进行指导，IPQC检查确认每个操作岗位员工的操作工艺是否符合SOP操作内容或工艺工程师指导方法，如：线材扎线、理线是否规范合理，螺丝有无错漏、滑丝，地线连接线是否使用专用的地线螺丝，插头与插座是否有点胶或加高温胶布固定紧固，防干扰的磁环或铝铂纸是否按照要求配置、易碎防伪贴纸是否漏贴等。
6.6.5生产订单生产工艺变更或材料发生变更，IPQC需对技术部门发放的技术资料进行核对确认，若没有相关的文件进行支持，IPQC有权要求产线停线以异常方式反馈相关部门处理。
6.6.6接触有防静电要求物料时，任何人员需穿戴防静电服装、手套、防静电帽、防静电环后方可作业，IPQC同时需对仪器设备接地、电烙铁接地、电批接地、静电手环进行每天上、下午两次点检并记录。
6.6.7 IPQC对操作岗位所使用的电批力矩进行监控，每天每2小时测试一次，并将检测状况记录到《电批力矩测试表》内。
6.6.8产线各个操作岗位之间需进行自检、互检，保障每个操作岗位之间作业品质符合工艺要求。
6.6.9生产订单所需软件交付产线烧录人员前，需经过工程部技术人员及品质部IPQC、QE或研发工程师核对确认软件版本信息是否符合订单要求。
6.6.10组装过程中重点安全及关键操作岗位需悬挂相应标示，如屏清洁、装配、内检、软件烧录、高压测试等，对重要安全工序的操作者要有岗前培训，由相关部门考核认定，上岗操作需持《上岗证》。