模具装配工艺过程卡

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注塑模具装配工艺过程卡

注塑模具装配工艺过程卡
动模板与定模板之间的配合
将动模板上的型芯与定模板上的型腔配合,并保证两板之间配合紧密。
压入导柱和导套
1.将导套压入定模板;2.将导柱压入动模板;
3.检查导柱、导套配合的松紧程度
磨安装基面
1.将定模板上基面磨平2.将动模板下基面磨平
复钻顶杆固定板上的推杆空
通过动定板及型芯,引钻顶杆固定板上的推杆孔,卸下后再复钻顶杆固定板各孔及沉头孔。
试模与调整
各部分装配完后,进行试模、检查制品,验证模具质量状况,发现问题予以调整。
2.按图样将预加工的动模型芯,精修成型,钻铰顶件孔。
配镗导柱、导套孔(采用标准模架的已完成)
1.用工艺孔或定模、动模定位,将定模、动模板叠合在一起,使分型面紧密贴合,然后夹紧,镗削导柱、导套孔;
推件孔
1.定模与定模固定板叠合在一起夹紧,复钻螺孔;
2.动模固定板、垫板、支承板和动模板叠合夹紧,复钻螺孔。
将浇口套压入定模板
用压力机将浇口套压入定模板。
装好定模部分
定模板及定模固定板复钻螺孔、销孔后,拧入螺钉紧固。
装好动模部分
将动模固定板、垫板、支承板、动模板复钻后,拧入螺钉固紧。
修正推杆及复位杆
1.将动模部分全部装配后,使支承板底面和推板紧贴于固定板上,自推板表面测出推杆、复位杆及顶杆长度;
2.修磨长度后,进行装配,并检查它们的灵活性。
注塑模具装配工艺过程卡
装配步骤
装配说明
精修定模
1.定模前工序的完成情况:外形粗加工,每边留余量1mm,两平面磨保证平行度,并留有修边余量;
2.型腔用铣床加工或用电火花加工,深度按要求留加工余量抛光;
3.用油石修光型腔表面;
4.控制型腔深度磨分型面。

机械加工工艺过程及工序卡片模板

机械加工工艺过程及工序卡片模板

机械加工工艺过程及工序卡片模板一、工艺规划工艺规划是在设计任务和制造要求的基础上,确定产品的加工工艺和加工工序的流程,具体步骤如下:1.了解产品的使用功能、要求以及材料的特性,确定最佳的加工方法和加工工艺。

2.绘制产品的工艺流程图,包括加工工序、顺序和设备选择等。

3.制定加工工艺卡,记录每个加工工序的详细信息,包括工具刀具的选择、加工参数等。

二、技术准备技术准备包括原材料准备、机床设备准备和工装量具准备等,具体步骤如下:1.检查原材料的规格、质量和数量是否符合要求,如有问题及时采取补救措施。

2.检查机床设备的运行状态和性能,确保设备正常运行。

3.准备需要的工装量具,确保其准确性和可靠性。

三、加工操作加工操作是根据工艺规划和技术准备的要求,对原材料进行加工操作,具体步骤如下:1.根据工艺流程图和加工工艺卡,按照预定的顺序进行加工工序。

2.调整和选择合适的机床设备,安装和装夹好加工零件。

3.根据加工工艺卡的要求,合理设置机床的工作参数和工装量具的位置。

4.进行切削、剪切、钻孔、磨削等加工操作,确保加工质量和加工效率。

四、检验与维护在加工过程中,需要进行产品质量的检验和设备维护,具体步骤如下:1.进行零件的尺寸和表面质量的检验,确保零件的几何精度和表面质量符合要求。

2.检查机床设备的工作状态和性能,及时发现和解决问题,确保设备的正常运行。

3.根据机床设备的维护手册,定期对设备进行清洁、润滑和维护保养,延长设备的使用寿命。

以上是机械加工工艺过程的一般步骤和主要内容。

下面是一个工序卡片的模板,供参考:工序卡片工序名称:(填写工序名称)主要工艺参数:1.切削速度:(填写切削速度,单位)2.进给速度:(填写进给速度,单位)3.切削深度:(填写切削深度,单位)刀具/工具:1.刀具名称:(填写刀具名称)2.刀尖半径:(填写刀尖半径,单位)3.刀具材料:(填写刀具材料)4.工具冷却方式:(填写工具冷却方式)夹具/工装:1.夹具类型:(填写夹具类型)2.夹具安装位置:(填写夹具安装位置)3.工装定位方式:(填写工装定位方式)检验要求:1.尺寸精度:(填写尺寸精度要求)2.表面质量:(填写表面质量要求)3.其他检验要求:(填写其他检验要求)注意事项:1.在操作中注意安全,佩戴必要的防护设备。

《模具制造学》课程设计说明书

《模具制造学》课程设计说明书
模具工业的快速发展,不断对模具制造技术提出更高的要求。世界上一些工业发达国家,模具制造技术的发展非常迅速。模具制造水平的高低,已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标准之一。为了适应工业生产对模具的需求,目前,在模具制造过程中采用了许多新工艺和先进加工设备,不仅改善了模具的加工质量,也提高了模具制造的机械化、自动化程度。同时,电子计算机的应用给模具设计和制造开辟了新的广阔前景。
3、拟定零件工艺路线
仅列出工序名称的简明工艺过程称为工艺路线。拟定工艺路线是制定工艺规程的关键步骤。它包括选择定位基准、选择加工方法、划分加工阶段、确定工艺顺序及确定工序分散与集中的程度等。同一零件的加工可有不同的工艺路线,应通过分析对比择优确定。
4、确定所有的机床设备和工艺装备(工艺装备指:刀具、量具、二类工具等)
《模具制造学》







专业:材料成型及控制工程
姓名:陈艳青
学号:B11033110
指导老师:贾平
前言
根据《模具制造工艺》的介绍,我们可以大概了解一些模具制造的相关内容。在现代工作生产中,模具是生产各种产品的重要工艺装备,它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成形。采用模具生产零部件,具有生产效率高、质量好、成本低、节省能源和原材料等一系列优点,在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷制品等生产行业中的得了广泛的应用,成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具工业对民国经济和社会的发展,起着越来越重要的作用。
本课程设计注重对组员的解决问题能力及组长的协调能力培养。组员必须掌握各类加工所适合的材料,如棒材、板材、锻材等。组长必须深入了解模具个零件及装配情况,根据组员的读图能力、制造工艺设计及装配认识等能力进行分组练习。其中,各组员的情况,如基础掌握程度不同、时间空闲程度不同等,必须合理的安排零件加工的各组人员。组员在加工设计时,必须结合相关内容,检查并查阅资料,与组里的成员相互沟通共同解决相关疑问。

机械加工工艺过程卡片模板

机械加工工艺过程卡片模板

机械加工工艺过程卡片模板
工件名称:拉丝模具
1、工序名称:铣削
2、操作要求:
(1)铣削机床用铣刀铣削工件。

(2)使用稳定的铣刀,保证加工精度。

(3)工作台的水平度和垂直度必须适宜,保证铣刀的滚动和切削效果。

(4)请确保机器正常工作,检查工具的寿命可以得出可靠的加工结果。

3、工序参数:
(1)主轴转速:1500-2500转/分钟
(2)刀具:铣刀
(3)切削行程:X轴-400mm, Y轴-400mm, Z轴-400mm
(4)加工方法:铣削
(5)切削参数:进给量0.1-0.2mm/次,切削深度0.5-1mm/次
4、操作步骤:
(1)将拉丝模具放置在铣削机床上,确保工件固定。

(2)将正确的铣刀安装在机床上,确保铣刀牢固。

(3)回转机轴,将铣刀正确对准工件。

(4)依据设计图样安装棘轮,将进给量调节到需要的值,启动机器,调整主轴转速到设定值。

(5)按照设计图样操作,首先以低进给量开始切削,然后逐渐增加
进给量,以达到需要的加工精度。

(6)加工完成后,复检工件尺寸,若符合要求,则可以将其加以检
验和清理。

5、质量控制:
(1)操作前,必须对工序和工件进行检查,保证加工质量。

第五章模具装配

第五章模具装配
安徽机电职业技术学院
模具制造技术
第二节 装配尺寸链
一、装配尺寸链的概念
模具装配中,将与某项精度指标有关的各个零件尺寸 依次排列,形成一个封闭的链形尺寸组合,称为装配尺 寸链。其特征是封闭性
1.封闭环的确定 间接得到的尺寸称为封闭环,A0尺寸
2.组成环的查找 增环 、减环
3.快速➢确定增环和减环的方法
模具制造技术
4、滑块抽芯机构的装配
装配凹模(或型芯)、加工滑块槽
压印、钻型芯固定孔
装配滑块型芯
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模具制造技术
滑块的复位、定位
用定位板作滑块复位时的定位 用滚珠作滑块复位时的定位
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模具制造技术
5、锁紧位置的装配
模具闭合时,模紧块 斜面必须和滑块斜面均 匀接触,保证有足够的 锁紧力,闭合时分模面 之间应保留0.2mm 的间 隙 ,滑块斜面修磨
b=(a-0.2)*sinα
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模具制造技术
6、斜导柱的装配
1、型芯装入型芯固定板为型芯组件。
2、安装导块,位轩确定后,用夹板将 其夹紧。
3、安装定模板锁楔。保证楔斜面与滑 块斜面有70%以上的面积密贴。闭模, 检查间隙x值是否合格。
4、镗导柱孔。将定模板、滑块和型芯 用夹板夹紧,在卧式镗床上镗斜导柱孔。
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模具制造技术
3、推杆的装配
(1)将推板、推杆固定板、支承板 重叠,锥导柱、导套孔。 (2) 支承板与动模板(型腔、型芯) 重叠 , 配钻复位杆孔,配钻支承 板上的推杆孔 (3) 推杆装配装配: 1) 将推杆孔人口处和推杆顶端倒 出小圆角或斜度、不溢料。
2) 检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度, 保证装 配后有 0.05mm 的间隙、修磨。3) 将推杆及复位杆装入固定 板,盖上推板,用螺钉紧固。4) 检查及修磨推杆及复位杆顶 端面。 安徽机电职业技术学院

生产工艺卡(3篇)

生产工艺卡(3篇)

第1篇一、产品名称:XX产品二、产品规格:XX型号三、生产批量:XX批次四、生产日期:XXXX年XX月XX日五、生产部门:XX车间六、生产人员:XX七、工艺流程:1. 原材料准备2. 模具准备3. 注塑成型4. 产品检验5. 产品装配6. 产品包装八、原材料要求:1. 原材料名称:XX材料2. 原材料规格:XX型号3. 原材料性能:具有良好的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等4. 原材料质量要求:符合国家标准或企业标准九、模具准备:1. 模具名称:XX模具2. 模具规格:XX型号3. 模具材料:不锈钢、铝合金等4. 模具质量要求:无砂眼、裂纹、变形等缺陷十、注塑成型:1. 注塑机型号:XX型号2. 注塑温度:XX℃3. 注塑压力:XXMPa4. 注塑时间:XX秒5. 注塑速度:XXmm/s6. 注塑注意事项:a. 模具预热至设定温度b. 严格按照工艺参数进行注塑c. 注意注塑过程中的压力、温度、时间等参数的调整d. 注塑完成后,待产品冷却至室温十一、产品检验:1. 检验项目:外观、尺寸、性能等2. 检验标准:符合国家标准或企业标准3. 检验方法:a. 外观检验:目测、触摸、量具测量等b. 尺寸检验:卡尺、千分尺等c. 性能检验:拉伸试验机、冲击试验机等十二、产品装配:1. 装配件名称:XX部件2. 装配件规格:XX型号3. 装配顺序:先装配内部零件,再装配外部零件4. 装配方法:手工装配、机械装配等5. 装配注意事项:a. 严格按照装配图纸进行装配b. 注意装配过程中的对位、紧固等操作c. 避免装配过程中产生划痕、变形等缺陷十三、产品包装:1. 包装材料:纸箱、气泡袋、胶带等2. 包装规格:XX型号3. 包装方法:将产品放入纸箱,用气泡袋填充,封箱,贴上标签4. 包装注意事项:a. 包装过程中注意轻拿轻放,避免产品损坏b. 标签信息准确,包括产品名称、规格、生产日期、批次等c. 包装牢固,确保产品在运输过程中不受损坏十四、生产过程中应注意的问题:1. 原材料质量:确保原材料符合要求,避免因原材料质量导致产品不合格2. 模具质量:定期检查模具,发现异常及时处理3. 注塑成型:严格按照工艺参数进行注塑,避免产品出现变形、气泡等缺陷4. 产品检验:严格进行产品检验,确保产品合格率5. 产品装配:注意装配过程中的对位、紧固等操作,避免产品出现装配缺陷6. 产品包装:确保包装牢固,防止产品在运输过程中损坏十五、生产过程中异常处理:1. 原材料异常:发现原材料质量问题时,及时与供应商沟通,确保原材料质量2. 模具异常:发现模具异常时,立即停止生产,修复或更换模具3. 注塑成型异常:发现产品出现变形、气泡等缺陷时,调整注塑参数,重新注塑4. 产品检验异常:发现产品不合格时,及时通知相关部门,查找原因,进行处理5. 产品装配异常:发现装配过程中出现缺陷时,及时修正,确保产品合格6. 产品包装异常:发现包装过程中出现问题时,及时调整包装方法,确保产品安全运输本生产工艺卡适用于XX产品生产过程中的各个环节,各部门应严格按照本工艺卡执行,确保产品质量。

塑料模具的装配

塑料模具的装配
(3)加工推板和固定板的型芯孔:采用同镗法加工 推板和固定板的型芯孔,然后将固定板型芯孔扩大。
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感谢您的观看!
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图7 推杆的装配 1-螺帽 2-复位杆 3-垫圈 4-导套 5-导 柱 5-推板 7-推杆固定板 8-推杆 9-支承
板 10-动模板 11-型腔镶块
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3.推杆的装配与修磨 ①将推杆孔入口处和推杆顶端倒成小圆角或斜度。 ②修磨推杆尾部台肩厚度,使台肩厚度比推杆固定 板沉孔的深度小0.05mm左右。 ③装配推杆时将导套4的推杆固定板7套在导柱5上, 然后将推杆8复位杆2穿入推杆固定板、支承板和型腔 镶块推杆孔,而后盖上推板6,并用螺钉紧固。
图3 螺纹连接式固定型芯
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对某些有方向要求的型芯,当螺纹拧紧后型芯的实际位 置与理想位置之间常常出现误差,如图4所示。
图4 型芯的位置误差
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3.单件圆形整体型腔凹模的镶入法如图5所示。 这种型腔凹模镶入模板,关键是型腔形状和模板相对 位置的调整及其最终定位。调整的方法有以下几种: (1)部分压入后调整 型腔凹模压入模板极小一部 分时,用百分表校正其直边部分。当调至正确位置时, 再将型腔凹模全部压入模板。 (2)全部压入后调整 将型腔凹模全部压入模板以 后再调整其位置。用这种方法时不能采用过盈配合,一 般使其有0.01~0.02㎜的间隙。位置调整正确后,需用 定位件定位,防止其转动。
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当推杆数量较多时,装配应注意两个问 题:一是应将推杆与推杆孔进行选配,防 止组装后,出现推杆动作不灵活、卡紧现 象。二是必须使各推杆端面与制件相吻合, 防止顶出点的偏斜,推力不均匀,使制件 模时变形。

模具制造工艺 第2版 项目一 模具制造工艺基础

模具制造工艺 第2版 项目一 模具制造工艺基础
2、模具工艺规程的形式 模具机械加工工艺过程卡
项目一 模具制造工艺基础
模具机械加工工序卡
项目一 模具制造工艺基础
3、制定模具图纸 审查零件图与装配图 * 审查设计图纸的完整性和正确性 * 审查零件的技术要求 * 审查零件的选材是否恰当 * 审查零件的结构工艺性 2、毛坯的选择 3、拟定工艺路线 4、确定工序具体内容 5、填写工艺文件
项目一 模具制造工艺基础
一、模具加工工艺规程概述
1、工艺过程及其组成 将原材料转变为模具成品的全过程称为模具生产 过程。主要包括: 模具方案策划、结构设计 生产技术准备 模具成型件加工 装配与试模 验收与试用
模具生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对 位置和性质等,使其成为半成品或成品的过程,称为工艺 过程。
项目一 模具制造工艺基础
四、选择加工方法时需要考虑的因素 在选择从粗到精的加工方法及过程时,要综合考
虑多方面的因素,重点考虑以下问题:
(1)被加工零件的结构形状和表面的精度 一般所采用加工方法的经济精度,应保证零件
所要求的加工精度和表面质量。 加工经济精度:是指在正常加工条件下(采用
符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工 人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。
加工方法及工序顺序凹模镶套零件的主
要尺寸标注都是以零件的轴心线为基准
的,这使得零件加工时容易与设计基准
进行统一
项目一 模具制造工艺基础
六.安排加工顺序
* 先粗后精 * 基准先行 * 先主后次 * 先面后孔 适当安排热处理(预备热处理和最终热处理) 检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈等辅助工序要 按需设置,不能遗漏。 在确定工序数目时,恰当地决定工序集中与工序 分散问题。
二、模具加工工艺规程及作用:

模具工艺卡

模具工艺卡

CNC按照三维图档加工,加工内腔、抽气块、浇口套配合孔及滑块的配合处、锁块的配合槽。要求配合间隙按照二维图纸公差加工。用镗刀加照二维图纸 公差要求制作。垂直度位置度和同圆度保证在0.01以内。加工密封槽到工导柱孔,要求直径按图面尺寸要求。并点好所有的孔。加工后面料缸的配合槽和 CNC精加工 浇口套的台阶及定位槽,加工安装点冷却的槽和压铜管槽,并点好反面所有相关的孔,要求所有可加工的地方要加工到位。所有加工面要求垂直度位置度 和平行度保证在0.03以内。定动模错腔不能超过0.03mm。厚度正反两个平面都留0.2的磨床余量,CNC要求在模框外形加工一个基准面。
11 12 13 14
修配 端面铣 划线
ห้องสมุดไป่ตู้
15
16
加工安装油缸架的螺纹底孔和水管接头过孔,加工安装锁模块和安装集中水箱的螺纹底孔和抽气管过孔,并要求孔口部倒角,加工好螺纹,要求螺纹垂直, 有效牙要求14牙以上。与油缸架组合后调整好位置后粗加工定位销孔,留0.2的余量后用铰刀铰定位销孔。按照孔的深度加工,铰孔时深度留1-2mm不到底。 钻孔攻丝铰孔 粗加工反面抽气阀装置的导向块定位销孔,留双面0.2的余量后再用铰刀铰孔,要求安装好抽气阀、阀芯、导向块、阀杆、调整好位置(用公司自做的抽气 阀滑块来定位置,扭紧螺丝才能加工定位销孔)后加工。加工滑块排屑孔,要求侧面的孔口都倒角C1.5。 修配锁块、滑块等,定动模组合后先把滑块固定,修配滑块与固定模配合面,修配到位。可以采用电磨头,可以在合模机上修配但要求先手工修配到一定 位置后再上合模机修配。修配锁紧块时也相同原理。修配滑块的锁紧斜面,要求是定动模组合在合模机上修配,在120T压力下到位。在修配中可以采用电 修配 磨头,但要求磨后抛光,抛光后合模配合,按此程序直至修配完工。 组合内模、压条、领条、滑块、油缸架等零件,调整好油缸,顺畅后加工安装油缸的螺纹底孔,螺纹底孔的位置从油缸上螺定螺丝过孔中复制过来。确认 位置后拿开油缸后加工螺纹底孔,并口部倒角。并加工螺纹,有效牙14牙以上。攻好牙后再把油缸组合调整位置,要求滑块在油缸后的运动顺畅,无不良 钻孔攻丝 情况,扭紧螺丝后油缸滑块都运动合理。加工油缸与油缸架的定位销孔,留0.2的铰刀余量,并同时铰好定位销孔,配合间隙为0.01-0.02mm。依此方法安 装好2个油缸。

模具生产工艺流程卡

模具生产工艺流程卡

模具生产工艺流程卡模具生产工艺流程卡是模具生产过程中对各工艺环节进行管理和控制的重要工具。

下面是一个模具生产工艺流程卡范例,包括了主要的工艺环节和操作步骤。

一、模具设计和制造1. 产品设计:根据客户需求和产品规格,设计模具产品的形状、尺寸和结构。

2. 材料选择:选择适合模具制作的材料,如钢材或铝材。

3. 模具制造:使用CAD软件设计模具的具体结构和零部件。

- 制作模具的上、下模板和侧板。

- 制作模具的模块、导柱和导套。

- 制作模具的传动系统和导向系统。

- 制作模具的冷却系统和排气系统。

- 装配模具的各个零部件和进行调试。

4. 模具试模:将已制造好的模具安装到注塑机上进行试模,测试模具的使用效果和模具的质量。

二、注塑生产1. 原料选型:选择适合产品的注塑原料,如塑料颗粒。

2. 预处理:将塑料颗粒进行干燥和预热处理,以提高注塑品质量。

3. 模具安装:将已试模好的模具安装到注塑机上。

4. 注塑调试:根据产品要求,设置注塑机的温度、压力和速度等参数。

5. 开机试产:进行少量试产,检查产品的尺寸、外观和质量。

6. 生产调整:根据试产效果,对注塑机参数进行调整,并根据需要进行模具调整。

7. 生产运行:进行大批量生产,定期检查产品的质量并调整生产参数。

8. 故障处理:处理注塑生产过程中出现的故障和问题,确保生产的正常进行。

9. 清洗模具:生产结束后,清洗模具,确保下次使用时的性能和品质。

三、检验和包装1. 产品检验:对注塑产品的尺寸、外观和性能进行检验,确保产品符合质量要求。

2. 包装:对合格的产品进行包装,如使用纸盒、塑料袋或纸箱等包装材料。

3. 标志和记录:在包装上标注产品的型号、数量和生产日期,记录产品的批次和质量信息。

四、产品送货1. 装箱:将包装好的产品装入输送工具,如货车或容器。

2. 运输:按照客户要求和运输方式,将产品定时送至目的地。

3. 交货:将产品交到客户手中,并确认客户的满意度和需求。

通过以上模具生产工艺流程卡的制定和执行,可以确保模具的设计、制造和生产过程的标准化和规范化,提高模具的质量和生产效率。

工艺流程卡填写规范

工艺流程卡填写规范

1目的
记录零件的基本信息和生产加工流程,用于指导生产并记录生产过程中的加工信息,便于产品的顺利完成和问题的及时处理。

2适用范围
适用于工程部工艺流程卡的填写
3职责
工程师:负责工艺流程卡的制作、更新、维护
4具体要求
4.1每一道工艺需写清楚加工内容、加工数量、加工要求,如沉孔8-φ6.5X90º
4.2加工过程中易引起误会或忽略的地方需在工艺里特别强调
4.3有些零件铆接或模具成型后影响折弯,需将这些工艺移到折弯后
4.4有些工艺折弯前做或折弯后做均会相互干涉,需将工件折弯一部分,加工完相关工艺后再折剩余部分4.5铝件的压铆需在氧化后
4.6一般情况下铝型材、厚铝板的攻牙安排在氧化后(如有其它要求, 可在氧化前攻牙,但在氧化的工艺栏
需注明氧化时保护螺纹)
4.7不锈钢铆接需在电镀后
4.8松不脱螺钉的压铆需在喷涂和丝印后
4.9特别说明:喷涂前保护螺纹适用所有产品,此工序作为常识,暂规定可不写入工艺
5相关文件
6质量记录
〈工艺流程卡〉。

模具制定工艺规程的具体步骤

模具制定工艺规程的具体步骤

模具制定工艺规程的具体步骤装配工艺过程:压入导柱--装导套--压入导套--检验。

1)对零件图进行工艺分析电火花线切割加工型孔工艺过程:(1)毛坯准备(2)刨六面,将毛坯刨成六面体(3)磨上下平面及角尺面(4)钳工划线、并加工销孔和螺钉孔(5)去型孔内部废料(6)热处理(7)平磨上下两面和角尺面(8)电火花线切割加工型孔(9)将加工好的凹模进行稳定回火(10)钳工研磨销孔及凹模刃口,使使型孔达到规定的技术要求。

加工阶段划分:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工、光整加工阶段。

/划分目的:保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理。

对刀点:当用夹具时常用与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销等进行对刀,则用对刀点作起刀点。

定位:块规角尺定位法、十字划线定位法、定位板定位法。

19、记住数控程序常用的指令代码:G01G02G03G17~19G40~44G90~91万能夹具组成:正弦头、尾架、底座、十字托板(由一双相互垂直的精密丝杆螺母副组成)电极丝初始位置确定:目视法(基准面法、十字基准线法);电阻法。

D、量具的选择:单件小批量使用通用量具;大批使用量规和高生产率的专用检具。

35、电火花线切割机床组成:床身、坐标工作台、运丝机构、工作液循环系统、高频脉冲电源、数字程序控制系统。

10、零件的加工精度包括:尺寸精度、形状精度和位置精度。

1)对产品装配图和零件图的分析与工艺审查正弦精密平口钳:可用于加工平面、斜面、刚性较大的材料。

加工顺序的安排:先粗后精,先主后次,基准先行,先面后孔。

)3)工序卡片:工序加工过程所必须的工艺资料。

7)数值计算工艺方法:a、单电极平动加工法(先高效低损耗电规准进行粗加工--依次改变电规准,加大平动量--最后使用的电极加工规准小,损耗量小)。

正弦分中夹具主要组成部分:正弦头、尾架、底座。

B、夹具的选择:单件小批量生产应尽量选用通用夹具;大批量使用专用夹具。

34、线切割与成形加工相比的特点:a、不需要制专用电极,电极丝可反复使用,成本低。

精密模具制造工艺流程_精密模具加工过程

精密模具制造工艺流程_精密模具加工过程

精密模具制造工艺流程_精密模具加工过程精密模具加工流程/精密模具制造工艺过程:审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A:模架加工:1打编号,2A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工B:模芯加工:1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模C:模具零件加工:1行位加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工一、模具精密模具加工流程/精密模具制造工艺加工细节描述:1.模芯加工细节1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R 角。

4)钳工加工:攻牙,打字码5)CNC粗加工6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm之内8)CNC精加工9)电火花加工10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。

11)加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm,排气开0.06-0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2,塑胶排气开0.01-0.02,尽量宽一点,薄一点。

2.斜顶的加工:知识点:用来处理模具死角(倒勾)的零件。

加工时注意装配尺寸,要求极高。

3.行位的加工:知识点:行位是用来处理模具死角的零件。

加工时注意装配尺寸,要求比较高。

4.镶件的加工:知识点:镶件是为方便加工而产生的,一般情况下后模拆镶件。

像有些模具的插/碰穿位经常拆镶件,原因是那些位置经常磨损,拆镶件后便于修模。

5.前后模运水(水路):知识点:水路是塑胶模具的冷却系统.加工时用钻床加工成型.6.后模顶针位置孔:知识点:顶针是顶出脱模机构的核心零件.对顶针孔加工有很高的配合要求.顶针是标准零件,可以根据需要进行选择。

2.9注射模具的装配与试模

2.9注射模具的装配与试模
(2)在型芯螺孔部抹 红丹粉确定在固定板2 上的位置,用定位板4 定位,将螺钉(luódīng)孔 位置复印到固定板上, 钻螺钉(luódīng)/锪沉孔。
(3)在固定板划出销 孔位置,并与型芯一起 钻、铰销钉孔,压入销 钉。
第四页,共二十二页。
(二)型腔的装配(zhuāngpèi)及 修整1、型腔的装配
装配凹模(或型芯)、加工滑块槽 压印、钻型芯固定孔
装配滑块型芯
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滑块的复位(fù wèi)、定位
用定位(dìngwèi)板作滑块复位时的定位 用滚珠(gǔnzhū)作滑块复位时的定
(dìngwèi)

第十三页,共二十二页。
5、锁紧位置(wèi zhi)的装配
模具闭合时,模紧块斜面 必须和滑块斜面均匀接触(jiēchù) ,保证有足够的锁紧力,闭合 时分模面之间应保留0.2mm 的间隙 ,滑块斜面修磨 b=(a0.2)*sinα
2、导柱和导套的装配
(zhuāngpèi)
短导柱的装配
长导柱的装配
保证动模板在启模和合模时都能灵活滑动(huádòng) , 无卡滞现象;保证动、定模板上导柱和导套安装孔 的中心距一致(其误差不大于 0.01mm)。
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3、推杆的装配(zhuāngpèi)
(1)将推板、推杆固定板、支承板重 叠,锥导柱、导套孔 (2) 支承板与动模板(型腔、型芯) 重叠 , 配钻复位(fù wèi)杆孔,配钻 支承板上的推杆孔 (3) 推杆装配装配:
第十八页,共二十二页。
(二)模具的总装顺序
1、装配动模部分(bù fen) 1)装配型芯; 2)动模固定板上的推杆孔;
3)配作限位螺杆(luó ɡǎn)孔和复位 4) 推杆及复位(fù wèi)

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程
序号相关部门相关表格资料1设计生产设计进度表2生产工艺零件加工工艺卡工件检验自检表3工艺计划加工钳工生产计划进度表日加工计划表外协申请单热处理申请单4计划仓库加工组采购申请单材料明细表领料单5计划工艺加工设备日常点检表工作日报表日加工计划表工件检验自检表质量事故报告单零件加工工艺卡工件签收单6加工计划工件检验自检表零件加工工艺卡工件签收单7工艺计划加工品质送检工件登记表模具零件检测报告8计划品质模具零件检测报告质量事故报告单9加工组装配工件移交登记表模具零件检测报告10生产审核
《工件移交登记表》 《模具零件检测报告》
10
资料存档
制表:
审核:
相关表格/资料
《设计进度表》
2
工艺编排
生产工艺
《零件加工工艺卡》 《工件检验自检表》
3
计划编排
工艺/计划 加工/钳工
《生产计划进度表》 《日加工计划表》 《外协申请单》 《热处理申请单》 《采购申请单》 《材料明细表》 《领料单》
4
材料发放
计划/仓库 加工组
加工管理
5 OK 计划/工艺 加工
《设备日常点检表》 《工作日报表》 《日加工计划表》 《工件检验自检表》 《质量事故报告单》 《零件加工工艺卡》 《工件签收单》
NG OK 工艺编排 零件加工 设计出图
模具加工流程图
相关部门
设计/生产
序号
1
流程图 设计出图
内容
1.根据项目生产指令及相关资料准时出图。 1.按照图纸要求编排零件加工工艺,工艺线路清晰、合 理 2.每道工 序要加工组一目了然,加工内容根据工序不同用 各种 颜色笔区分,便于加工组容易识别 3.每道工序估工要合理,对不合理估工要进行分析,并 及时做好标准。 1.根据工艺工序与估工,与加工部门产能编排大计划 2.根据大计划安排各加工部门小计划,编排日加工计划 表 3.根据生产需要,确定外协工件,填写外协申请单,确 定外协时间及完成时间。 1.仓库根据材料明细表发放材料,材料明细表没有物品 一律不允许发放。 2.发放物品名称、型号、数量必须与明细表相符。 3.接到仓库或采购通知,根据材料明细表到仓库领取材 料 4.仓管员必须清楚采购物品归属,所有物品及材料入库 必须要有归属口径。 1.依据生产指令要求合理安排计划,计划不合理应及时 调整,确保交期。 2.计划人员发现某个工序工作任务已经超出我们产能, 如果按照自己加工产能无法保证交期必须与工艺沟通, 工艺根据现场零件要求是否可以调整工艺,减轻该工序 压力。3.加工人员必须按照工艺要求加工,加工完成必 须认真填写工艺卡、自检表、日加工计划表、工作日报 表。 4.加工过程产生异常必须填写质量事故报告单。 5.每道工序完成送下道工序必须要下道工序人员工件签 收单上签名,防止丢失。 1.加工组最后一道工序完成,经自检确认没有问题,将 工件送给计划,计划登记后送品质部检测。 2.工艺计划要仔细核实工件是否有漏加工、毛刺、胶水 、等脏物。 1.计划送件工件必须要品质登记,并确定检测完成时间 。 2.加工完成的工件由计划送品质进行检测,检测合格之 工件,移交装配部,不合格品由品管开出质量事故单由 生产经理判定是否采用。 1.经品管判定合格工件,由计划登记后给钳工签收。 2.经品管判定不合格工件,由计划转交给工艺判定,工 艺不能判断要与设计、生产经理协商,协商后决定是否 采用,不能采用转交计划重制。

工艺过程及工序卡片

工艺过程及工序卡片

工艺过程及工序卡片工艺过程是指在产品的制造过程中,通过一系列的工序和操作,将原材料转化为最终产品的过程。

每个工序都是具有特定功能和任务的,工序卡片就是对每个工序进行详细描述和记录的文件。

下面将对工艺过程及工序卡片进行详细介绍。

1.工艺过程工艺过程是产品制造过程中的核心环节,是将原材料转变为最终产品的关键步骤。

一个完整的工艺过程一般包括以下几个步骤:(1)原料准备:将原材料按照一定的比例和要求进行配料和预处理,以满足产品制造的需要。

(2)分拣和清洁:将原材料进行分拣和清洁,去除杂质和污染物,保证产品质量。

(3)制备和混合:将原材料按照一定的工艺要求进行混合和制备,以保证产品的均匀性和稳定性。

(4)成型和织造:将原料进行成型或织造,使其具有一定的形状和结构。

(5)加工和处理:对成型或织造后的产品进行加工和处理,例如切割、砂光、打孔等,以满足产品的细节要求。

(6)烘干和固化:将加工后的产品进行烘干、固化等处理,使其具有一定的硬度和稳定性。

(7)装配和组装:将各个零部件进行装配和组装,使其成为最终产品。

(8)检验和测试:对制造好的产品进行检验和测试,确保产品质量和性能符合要求。

(9)包装和运输:对产品进行包装和运输,使其能够安全地运送到客户手中。

上述的步骤只是一个大致的流程,具体的工艺过程会根据不同的产品和制造要求而有所差异。

2.工序卡片工序卡片是对每个工序进行详细描述和记录的文件,用于指导和监控生产过程。

每个工序卡片都包括下列内容:(1)工序名称:工序的名称和编号,便于识别和管理。

(2)工序要求:对工序所需的原材料、工具设备、工艺参数等进行清晰明确的要求,以确保制程的稳定性和产品质量。

(3)工序流程:详细描述工序的步骤和操作方法,包括每个步骤所需的时间、操作员工、操作顺序等,以确保工序的可操作性和效率。

(4)工序检验:对该工序进行检验和测试的方法和标准,以确保产品符合质量要求。

(5)工序记录:对每个工序进行记录和统计,包括原料消耗量、生产数量、生产时间等,以便于后续的产品追溯和生产管理。

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