pp挤压造粒安装难点

挤压造粒机安装难点

30万吨/年聚丙烯工程中的挤压造粒机由日本JSW公司制造，是亚洲单套生产能力最大设备，设备总数达到123台。这样的超大型复杂设备制造商首次制造，国内首次安装，而且就位难度大，安装精度要求高，控制系统十分复杂。为了在最短的时间内高质量完成安装调试任务，工程伊始，我们就反复研究外方提供的技术资料，认真编制安装调试试运方案措施，安装过程中和外方技术人员密切配合，克服了一个个技术难题。

一、克服了是设备安装、就位难题

挤压造粒机组共123台分布在六个楼层，安装顶标高达到43米。设备重量大，挤压造粒机主系统的4台主要设备总重270吨，单台设备重量均超过50吨，主减速机重量达到85吨。经研究，设备运输采取从造粒楼北门的I108管廊北侧修筑8米×8米运输平台，再从平台至主电机修筑一条宽8米场55米的运输坡道，用吨卷扬机主牵引，配合滚杠（φ108×11）水平运输方案。并根据每个设备的特点，分别制作运输胎具，经过大家的努力，实际施工中减速机、主电机、筒体水平运输仅用3天即告完成。设备就位一改以往使用的龙门框架吊装法进行就位，采用4台100吨进口液压微调板式千斤顶，配合配合倒链及专用垫铁进行设备就位的方案。平稳、精确地完成了设备就位工作，节约了材料，节省了时间。

二、克服了装配、对中的难题

挤压造粒机全长为38.23米，最宽处为4.2米，前段的主电机、

减速箱、筒体的设备底标高均不相同，且后段的开车阀、换网器、水下切粒机是直接座在25米长的轨道上，机组整体的水平度调整及各相关设备的对中就成了机组施工的最大难点。要求机组水平度最大误差不超过0.05mm/m，对中最大误差不超过0.1mm，我们经过和外方代表详细研究讨论，决定首先以减速机为找正基准，采用美国进口误差不超过2mm/km的激光水准仪配合垫铁及调整螺栓，依次向两侧进行筒体、主电机和轨道的找正顺序，最终把水平度偏差控制在0.02mm/m以内。从开始找平找正经历了初找正、精找正到最终找正，自测586点，外方检查216点，均一次符合要求。

三、克服了机组调试的难题

挤压造粒机组除了主机外，还包括主电机润滑系统、主减速机润滑系统、盘车系统、切粒水系统、筒体冷却水系统、液压油系统、导热油系统、氮气密封装置等九个辅助系统，开车条件及停车自控联锁达到56个，报警联锁为128个，单调、联调的工作量很大。我们和外方代表密切配合，通过采取排定详细的作业计划、调整压缩24个调试工序、施工作业24小时连续进行、采用先进的进口调试、校验设备等措施，经过18天的艰苦奋战，高标准地完成了挤压造粒机组机械和仪表调试工作，而正常施工至少需要40天时间，赢得了日方专家的高度评价，也创造了挤压造粒机组调试施工的新记录。