通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
铜管加工和焊接工艺标准规范标准
铜管加工和焊接工艺标准铜管加工工艺铜管一般要求 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧化）等 缺陷的铜管。
铜管加工要求总则管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺；管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 焊接过程必须充氮保护，焊后用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹净内部。
铜管下料、去毛刺 使用工具：割管刀，有效直尺，铜管修边器 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑下料后必须用铜管修边器对端口去毛刺， 去毛刺后， 必须用 0.3~0.5MPa 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、 杂物。
铜管弯曲使用工具：手工弯管机。
根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
弯管后应把管子内部的油渍等异物清除掉。
喇叭口制作将已制作合格的铜管先套入一对应的铜钠子， 再放入铜管喇叭口扩口专用工具相对应的孔中， 时铜管扩口端高出扩口器夹具面 0.5~1mm ，夹紧扩口器夹具， 在扩口器顶尖上涂少许空调冷冻油， 将手柄顺时针旋紧，再旋紧四分之三圈，退四分之一圈，如此反复进行，直到所扩口成 90± 2扩成喇叭口后，喇叭口的接触面应光滑平整，且厚度均匀一致；不应有裂纹、损伤、麻点皱折等不 足；喇叭口不应有偏斜不正等现象。
焊接钎焊原理钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙面形成牢固接头的焊接方法， 其工艺过程必须具备两 个基本条件。
a ）液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙；b ）液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。
铜的焊接工艺规程
铜及铜合金的焊接工艺钢与铜的焊接工艺。
钢与铜及铜合金焊接时的主要困难是在焊缝及熔合区易产生裂纹。
实践证实，为了保证焊缝具有足够高的抗裂性能，焊缝中铁的质量分数以控制在10%～43%为宜。
⑴焊接方法及焊接材料低碳钢与铜及铜合金焊接时，可以分别采用手弧焊、埋弧焊和钨极氩弧焊。
低碳钢与纯铜焊接时采用纯铜作为填充金属材料，如焊条TCu（T107）；钨极氩弧焊时，采用硅锰青铜QSi3-1焊丝。
低碳钢与硅青铜、铝青铜焊接时，可采用铝青铜作填充金属材料。
不锈钢与铜焊接时，采用镍或镍基合金作填充金属材料。
铜和铝的熔点相差达423℃，很难同时熔化，在熔池中会产生脆性化合物AlCu2、Al2Cu3、AlCu、Al2Cu等。
当铜铝合金中含铜量在12%～13%以下时，综合性能最好，所以常采用铝焊丝。
铜-铝接头的埋弧焊见图7-19。
为加速铜的熔化，焊丝应偏离铜板坡口上缘0.5～0.6δ(δ为焊件厚度)。
铜侧开半∪形坡口，铝侧为直边，坡口中预置ф3mm的焊丝。
当焊件厚度为10mm时，焊丝直径2.5mm，焊接电流400～420A，电弧电压38～39V，送丝速度332m/h，焊接速度21m/h。
焊后，焊缝金属中铜的质量分数8%～10%为符合要求铜具有优良的导电性、导热性、耐腐蚀性、延展性及一定的强度等特性。
在电气、电子、化工、食品、动力、交通及航空航天工业中得到广泛应用。
在纯铜（紫铜）中添加10余种合金元素，形成固溶体的各类铜合金，如加锌为黄铜；加镍为白铜；加硅为硅青铜；加铝为铝青铜等等。
铜及铜合金可用钎焊、电阻焊等工艺方法实现连接，在工业发达的今天、熔焊已占据主导地位。
用焊条电弧焊、TIG焊、MIG焊等工艺方法容易实现铜及铜合金的焊接。
影响铜及铜合金焊接性的工艺难点主要有四项元素：一是高导热率的影响。
铜的热导热率比碳钢大7~11倍，当采用的工艺参数与焊接同厚度碳钢差不多时，则铜材很难熔化，填充金属和母材也不能很好地熔合。
二是焊接接头的热裂倾向大。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
焊接工艺规程-通用
焊接工艺规程-通用发布日期：2010-05-17 来源：中华工具网浏览次数：12064核心提示：通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1 000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
[page]4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
焊接工艺规程(含各种焊接材料选用)
################公司零星工程焊接工艺规程编制：李**审核：曹***批准：**************集团有限公司******项目部2018年10月23日压力管道焊接工艺规程1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。
2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。
3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。
如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。
3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
us[原创]焊接工艺规范及焊接通用工艺参数
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焊接工艺规范1 范围本规范规定了焊接（手工电弧焊）工艺的技术要求。
本规范适用于本公司火力发电厂用涉压碳钢制水处理环保设备（容器）产品的焊接。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB 9448-1999 焊接与切割安全3 焊工3.1 焊工必须经专门的理论学习和实际操作培训，经考试合格和主管部门的同意，方可担任合格证中指定项目的焊接工作。
3.2 具有合格证书的焊工，一般每两年应重新考核一次。
对中断焊接工作六个月以上者，必须重新考核。
3.3焊工在施焊前应认真熟悉图纸和焊接工艺。
3.4核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊，并向有关部门反映。
3.5进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录等工作。
4 焊接设备4.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
4.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
4.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5 焊接材料5.1 焊接材料（焊条）应为进货验收合格品。
对材质有怀疑时，应进行复验，合格后才能使用。
5.2 焊接材料的选用按附录A的规定。
5.3 焊前应根据焊条使用说明的规定对焊条进行必要的烘干处理。
5.4 烘干后的焊条应放入100℃～150℃的保温箱（筒）内，随用随取。
重新烘干次数不应超过三次。
6 焊前准备6.1 坡口加工材料为碳素钢的坡口可采用冷加工或热加工方法制备。
6.2 焊接坡口应符合图样规定。
6.3 焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.4 焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、锈、熔渣等杂质清除干净。
清理范围为：对接焊缝坡口表面及两侧（距坡口边20mm宽度范围内）；角焊缝焊脚尺寸K + 10mm～20mm。
焊接通用工艺规程
焊接通用规程编制：审核：批准：2011年4月20日发布2011年5月1日实施XXXXX实业有限公司XXXXX实业有限公司焊接通用规程修订号0焊接通用规程1、目的为保证我公司产品焊接质量，规范焊接的相关工作和提高焊工施焊水平，特制定本规程。
2、适用范围凡我公司生产的锅炉、压力容器、中央供热机组、金属结构等设备的焊接应遵守本规程，凡我公司与焊接工作相关的员工，在实施焊接工作时，应遵守本规程。
3、主要内容本《规程》对焊工、焊工钢印及焊接材料的管理，焊接工艺评定的程序和通用焊接工艺参数，焊缝返修的程序，焊接设备注意事项及焊接试块的制备，电焊工技艺评定的要求等作了相关规定，以规范焊接的相关工作。
4、引用主要法规标准本规程发布时，下列引用标准所示版本均有效。
当引用标准被修订时，使用本规程应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
4.1 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996版4.3 《热水锅炉安全技术监察规程》1997版4.4 GB150-1998《钢制压力容器》4.5 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》4.6 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》4.7 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》4.8 GB151-1999《钢制管壳式换热器》5 焊接材料5.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
焊接材料的管理按MD04-2011《焊接材料管理制度》要求。
5.2焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合产品的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。
各类钢的焊接材料具体要求参照JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》3.2条款。
5.3 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB 4708规定通过焊接工艺评定。
通用焊接工艺(2018年9月2日)
通用焊接工艺1、总则本工艺适用于我公司的索道钢结构件的焊接制作。
工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的手工电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧自动焊及碳弧气刨的基本工艺要求，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。
本通用工艺的规定若与有关标准和图纸的技术要求不一致时，按有关标准和图纸的技术要求执行。
2、焊接作业要求2.1焊前准备2.1.1 焊工必须持有焊工职业证书，并在有效期内，方能参与焊接工作。
2.1.2焊机的外壳是否有可靠的接地,电缆与焊机的连接螺栓是否牢固。
2.1.3 焊机应置放在通风良好，干燥的地方，周围不得有易燃易爆物品。
2.1.4 焊钳应符合操作要求，防护面罩、小锤、钢丝刷、焊条烘箱、焊条保温桶等应备齐。
2.1.5 焊条牌号、焊丝的型号按图纸及设计要求选用，必须有质量证明书。
施焊前焊条按要求进行烘干。
酸性焊条视受潮情况在75~150°C烘干1~2小时，碱性低氢型结构钢焊条应在350~400°C烘干1~2小时。
烘干的焊条应放在100~150°C保温箱（筒）内随用随取。
低氢焊条在常温下超过4小时应重新烘干。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
常用焊条、焊剂烘干规范2.2 焊接耗材2.2.1 焊接耗材包括焊条、焊丝、焊剂、气体等。
2.2.2焊接耗材应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定。
2.3 阅读图纸2.3.1 组对前铆工应仔细阅读图纸，确定焊接基准和焊接步骤。
半成品件要核对材料及尺寸，全部满足图纸要求后再组焊。
2.3.2 对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺要求。
2.3.3 低碳钢的焊接件，一般无需预热，但是当环境温度低于0℃时或者材料厚度较大时，焊前也应根据工艺要求进行预热和缓冷。
对低合金结构钢应在下列条件下施行预热（预热温度为100~150°C）：板厚δ≤16mm时在-10°C以下；16＜δ≤24mm时在-5°C以下；24＜δ≤40mm时在-0°C以下；δ＞40mm时均预热。
碳钢和不锈钢管子焊接工艺规范.doc
碳钢和不锈钢管子焊接工艺规范1 范围本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用药芯焊丝CO2气体保护焊，也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
2 规范性引用文件《焊缝返修通用工艺》3 焊接前准备3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。
表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2。
表2 钨极氩弧焊焊丝的选用3.3 保护气体无论是药芯焊丝CO2气体保护焊所用的CO2，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。
3.4 焊接设备20mm范围内）作清理，并去除油、锈等污物。
3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。
不锈钢管应用丙酮进行清理。
3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。
4 人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求5.1 装配要求5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。
5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。
5.1.3 装配间隙，见表3。
表3 装配间隙5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。
对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。
5.4 焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。
表4 焊接参数6 工艺过程6.1 焊前充气焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
（完整版）通用焊接工艺操作流程
（完整版）通用焊接工艺操作流程文件状态：公司名称文件编号：主控部门：技术部通用焊接工艺守则编制：审核：批准：时间：第 1 页共 14 页通用焊接工艺操作流程八、焊缝质量的判定： 1、焊缝尺寸的要求：（1）角焊缝：名义尺寸为K ，焊角尺寸应符合K 30+，我们内控按K 20+来控制（但不能超过板厚），特殊焊缝可放大一些。
当焊缝有效厚度尺寸合格时，局部焊角尺寸允许比规定值最多小0.5mm ，但同一条焊缝内焊角尺寸不足的部分累计长度不得超过该焊缝全长的10%。
（2）对接焊缝：应焊满，焊缝不能低于母材表面。
2、焊缝成形要求：（1）角焊缝截面合格与否的判断标准见表6。
表6 角焊缝截面合格与否的判断标准整条焊缝宽度或单独的表面焊道宽度W 最大凸度C W ≤8 C ≤1.5 8＜W ＜25C ≤3（2）优良的角焊缝见图3：（3）合格的角焊缝见图4：图3 优良的角焊缝图4 合格的角焊缝（4）不合格的角焊缝见图5：有效厚度不足凸度过大咬边过大焊瘤焊角不足图5 不合格的角焊缝（5）对接焊缝余高的规定见表7(单位:mm)：（6）合格的对接焊缝（余高符合表6规定）如图6所示(截面图)：图6 合格的对接接头（7）不合格的对接焊缝如图7所示(截面图)：凸度过大熔深不足（未焊满）咬边过大焊瘤图7 不合格的对接焊缝3、裂纹任何裂纹都不允许，不论其在任何部位或长度大小。
4、焊缝/母材的熔合所有焊道之间以及焊缝与母材之间必须完全熔合，任何部位不得出现未熔合现象，且焊缝应与母材平缓过渡。
5、弧坑横截面除了超出断续角焊缝有效长度的断续角焊缝的端部外，所有弧坑必须填满至规定的尺寸。
6、咬边一般焊缝的咬边不能超过0.8mm，重要焊缝的咬边不能超过0.4mm，且咬边的连续长度都不得超过100mm。
7、气孔任意100mm内不超过1个，且气孔直径不得大于2mm。
8、焊瘤：所有焊缝不得有焊瘤。
9、飞溅除封闭内腔内的飞溅外，所有飞溅和焊渣应清理干净，位于部件内腔的焊缝在清理后仍牢固粘附的飞溅允许存在。
铜管焊接安全技术操作规程
铜管焊接安全技术操作规程铜管焊接是一项常见的焊接工艺，广泛应用于各个行业领域，如建筑、船舶、石油化工等。
为了确保焊接操作的安全性，以下是铜管焊接安全技术操作规程。
一、工作环境和设备要求1.1 工作环境应保持通风良好，空气流通，并保持温度适宜。
1.2 工作现场应清洁整齐，无杂物和明火，并设置好防护设施。
1.3 确保焊接设备和工具的完好性和安全性。
二、人员要求和防护措施2.1 焊接操作人员应经过专业培训，具备焊接操作资质。
2.2 焊接操作人员应穿戴防护装备，如护目镜、耳塞、防火服等。
2.3 在焊接操作过程中，焊接操作人员应集中注意力，避免分散注意力造成的安全事故。
三、焊接设备操作规程3.1 焊接设备应经过专业人员检查和维护，确保设备的正常运行。
3.2 在使用焊接设备前，确认设备的电源插头是否接地可靠。
3.3 焊接设备的电源线应远离明火、高温和湿润的环境，且应固定好，避免被绊倒或拉动。
四、焊接材料和填充金属的选择和准备4.1 铜管焊接材料和填充金属应符合相关标准和规范要求，确保焊接质量和安全性。
4.2 焊接材料和填充金属应存放在干燥通风的地方，避免潮湿和腐蚀。
五、焊接操作步骤5.1 确定焊接位置和焊接方式，并清洁焊接区域，除去杂物和氧化。
5.2 选择适当的焊接电流和电压，并根据焊接材料和管道材质调整相应的焊接参数。
5.3 在焊接前，对管道进行预热处理，将焊接区域加热到一定温度，提高焊接质量。
5.4 进行焊接操作时，应保证焊接电弧稳定，避免电弧侧矢、飞溅等现象产生。
5.5 在焊接过程中，应保持焊接手持稳，焊接角度合适，均匀移动焊接电极，确保焊缝的均匀性和牢固性。
六、焊接结束后的处理6.1 焊接完毕后，切断电源，停止焊接操作。
6.2 对焊接区域进行冷却处理，防止温度过高而引发安全事故。
6.3 对焊接区域进行清理，除去焊渣和杂物，并进行质量检查。
七、安全事故应急处理措施7.1 发生火灾时，立即切断电源，使用灭火器或火灾报警器进行扑灭或报警。
碳钢、不锈钢电弧焊焊接工艺规范
Q/GRSX—JW—002—2014碳钢、不锈钢电弧焊焊接工艺规范类别姓名日期拟制审核批准版本受控号Q/GRSX—JW—002—2014南京国睿三信机械装备制造有限公司Q/GRSX—JW—002—20142013年06月05日相关变更内容及细节日期版本变更章节变更内容备注2014年6月5日A创建创建Q/GRSX—JW—002—2014碳钢、不锈钢电弧焊焊接工艺规范1、范围本标准规定了碳钢、不锈钢电弧焊焊接操作规程。
本工艺规范适用于板厚为3mm-40mm的所有牌号的碳钢不锈钢材料焊接。
2、引用文件Q/GRSX－QA(HJ)－2014焊接质量手册GJB481-1988焊接质量控制要求QZ/AL2025-2012钢熔化焊生产外协通用要求（十四所）GB／T324-2008焊缝符号表示法GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T19418-2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T10045-2001碳钢药芯焊丝GBT985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GBT15169-2003钢熔化焊焊工技能评定GBT19869-1/ISO15614-1钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验3、一般要求3.1、焊接设计对焊缝的设计，应能保证易于施焊。
接头形式和坡口尺寸要求根据GBT985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》。
3.2、焊工3.2.1焊工必须是技校焊接专业毕业或具有同等学历，经过焊接理论和操作培训，按规定GBT15169-2003《钢熔化焊焊工技能评定》考试合格并持有资格的焊工考试委员会的有效合格证书或按《特种设备焊接操作人员考核细则》要求考试合格，具备相应的焊接资格.3.2.2焊工只能在考试合格项范围内施焊。
3.2.3焊工要严格按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊，自检合格后在焊缝附近标明焊工钢印号或进行标记（如果要求）。
3.2.4持证焊工中断焊接工作在六个月以上，重新担任焊接工作时，必须重新考试。
通用焊接工艺标准精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版通用焊接工艺标准1范围本标准规定了钢结构产品焊接的要求、常常利用焊接方式、工艺参数及查验等。
本标准适用于钢结构产品的焊接件，其它产品的焊接件可参照执行。
2 标准性引用文件本标准引用以下文件中的条款而成为本标准的条款。
GB/T19867 电弧焊焊接工艺规程GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体珍惜焊焊缝坡口的大体型式与尺寸GB/T3323 钢融化焊对接接头射线照相和质量分级GB 11345-88 钢焊缝手工超声波探伤方式和探伤结果分级GB 50205-2021 钢结构工程施工质量验收标准GB/T 19804 焊接结构的一样尺寸公差和形位公差JB/T9186二氧化碳气体珍惜焊工艺规程JB/T 3223 焊接材料质量治理规程JB/T 5943 工程机械焊接件通用技术条件JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处置方式JB/T 6061 焊缝磁粉查验方式和缺点磁痕的分级Q/XZ GY022 桥梁构件产品焊接工艺通用标准TB 10212 铁路钢桥制造标准3.要求焊接件的原材料（钢板、型钢、钢筋等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、珍惜气体等）进厂时，应经质检部门按有关标准查验合格后方可入库和利用。
焊接件材料的钢号、规格尺寸应符合设计图样要求。
焊接材料的利用及治理应符合JB/T 3223的规定。
钢材在下料前的形状公差应符合国家或行业标准的有关规定，不然应予矫正，使之达到要求。
矫正时，其伤痕深度：钢板应不大于,,型钢应不大于1mm。
焊接零件在下料后及焊装前的未注公差（一样公差）下料零件未注公差尺寸的极限误差应符合TB 10212中的有关规定。
下料零件的未注形位公差应符合JB/T 5943中的有关规定。
焊前要求焊接前的零件应经查验合格后方可焊接。
焊接前应清除焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、油漆等杂质，使焊接零件表面露出金属光泽。
灰尘、油、脂可用挥发性脱脂剂或无毒溶剂擦洗。
油漆和其它不溶于脱脂剂的材料可用三氯甲烷、碱性清洗剂或专用化合物清洗。
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规程（普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接）摘要本文档旨在提供一套通用的焊接工艺规程，涵盖普通碳钢、合金钢、不锈钢和铜管的焊接作业，确保焊接质量满足工业标准和安全要求。
1. 引言焊接工艺是金属加工中的重要环节，其质量直接影响到产品的安全性和耐用性。
本规程为焊接作业提供标准化指导，以提高焊接效率和质量。
2. 焊接材料选择2.1 普通碳钢焊接选择适合碳钢焊接的焊条或焊丝，考虑碳当量和强度等级。
2.2 合金钢焊接根据合金钢的化学成分选择相应的焊接材料。
2.3 不锈钢焊接选择不锈钢专用焊条或焊丝，确保焊缝的耐腐蚀性。
2.4 铜管焊接选择适合铜管焊接的焊条，如磷铜焊条。
3. 焊接前的准备3.1 材料检查检查焊接材料的规格、型号和生产日期。
3.2 表面清理清除焊接区域的油污、锈蚀和杂质。
3.3 焊接环境确保焊接环境符合安全标准，通风良好。
4. 焊接工艺参数4.1 电流和电压根据焊接材料的厚度和类型调整电流和电压。
4.2 焊接速度控制焊接速度，防止焊缝过热或不均匀。
4.3 焊接角度保持正确的焊接角度，确保焊缝质量。
5. 焊接操作步骤5.1 定位对接焊接材料，确保接缝对齐。
5.2 预热对于合金钢和不锈钢，进行适当的预热处理。
5.3 焊接按照既定的工艺参数进行焊接。
5.4 后热处理对于某些合金钢和不锈钢焊接，进行后热处理以消除应力。
6. 焊接质量控制6.1 外观检查检查焊缝的外观，确保无裂纹、气孔等缺陷。
6.2 无损检测根据需要进行射线检测、超声波检测等无损检测。
6.3 力学性能测试对焊缝进行拉伸、冲击等力学性能测试。
7. 安全与环境保护7.1 安全防护焊接操作人员应穿戴适当的个人防护装备。
7.2 环境控制控制焊接烟尘和有害气体的排放。
7.3 应急预案制定焊接事故的应急预案。
8. 焊接工艺的持续改进8.1 工艺反馈收集焊接过程中的问题和反馈。
8.2 工艺优化根据反馈结果不断优化焊接工艺。
8.3 技术培训定期对焊接操作人员进行技术和安全培训。
通用焊接工艺
焊接施工工艺一、通则1、施工人员严格按给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守规范DL/T869－2004火力发电厂焊接技术规程和公司制定的有关焊接工艺的规定。
2、施工人员在施焊前认真熟悉作业指导书，凡遇与作业指导书要求不符时，焊工拒绝施工，并报告班长。
当出现重大质量问题时，报告班长或质量检查人员，不得自行处理。
3、焊工须持证上岗，并不得担任超越自身合格项目的焊接工作。
4、施焊受监焊口、重要管道、重要设备及重要钢结构时，领取的焊条放在保温筒内，并加热使用，保持一定温度。
5、焊工领取焊接材料时，须核对其牌号、规格，确认无误后方可领取。
6、焊工施工前要接受技术交底，明确焊接项目的名称、材质、规格，焊接材料、工艺要求等内容。
7、点焊前，焊工认真检查对口情况，重点内容是坡口制备质量、对口质量是否符合要求。
对口质量不合格，焊工拒绝施焊。
8、焊接环境温度低于允许值时，停止焊接。
碳素钢：--20℃；普通低合金钢：--10℃；中、高合金钢：0℃9、预热工艺要求的焊接项目，焊工施工时不得以任何理由要求降低预热温度、中断助热。
10、焊工不得在被焊件表面引燃电弧、试验电流，或随意焊接临时支撑物。
11、焊接施工时须有防止二次污染的措施，保护焊接施工区域设备，做到整洁、无损伤。
并不得踩在已保温好铁皮的管道上或较细的管路上施焊，以免损坏保温铁皮或已安装好的管子。
12、焊工施焊完毕，不论受监焊口、中低压管道焊口，均需在焊缝附近（距焊缝1—3mm ）打上焊工本人代号钢印。
钢印应打在易辨认识别的地方，水平固定位焊口钢印打在平焊位置，垂直固定及倾斜固定位焊口钢印打在焊缝上边缘处。
两人或多人完成的焊口，在各自完成的焊缝的中间打上自已的代号钢印。
13、不论焊接项目重要程度或是否临时项目，焊工施焊后均须清理干净焊渣、飞溅，认真自检，发现缺陷立即消除。
14、有特殊工艺要求或过程控制的焊接施工项目，焊工须遵照相应的工艺要求及控制要求。
通用焊接工艺规程
通用焊接工艺规程焊接通用工艺规程1 焊条电弧焊工艺规程1.1总则1.1.1本规程适用于低碳钢、低合金钢、耐热钢及奥氏体不锈钢的焊条电弧焊通用工艺原则规定。
产品的焊接应按专用焊接工艺卡要求进行。
1.1.2当设计或专用技术条件另有规定时，在工艺卡中予以补充。
1.1.3本规程与图样或工艺文件有矛盾时，应由焊接工艺人员进行处理。
1.1.4关于安全技术、劳动保护等按公司有关规定执行。
1.2 焊工1.2.1焊工必须经过焊条电弧焊基本理论知识、基本操作技能的专业培训，并经考试合格后方可独立施焊。
1.2.2压力容器和各种压力管道部件制造、安装、维修必须由按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》要求取得相应合格项目的焊工担任。
1.2.3担任压力容器焊接的焊工，在焊接前应仔细阅读工艺文件，了解容器的使用条件，明确对该焊缝的要求，以及焊前预热温度和焊后热处理方法等规定，并考虑好在操作中应采取的技术措施。
1.3 材料1.3.1压力容器的焊接材料必须有质量合格证明书。
禁止使用药皮脱落、开裂、变质的焊条。
焊条要妥善保管，不得随便混装入保温筒，造成错用。
1.3.2领用焊条必须依据设计图纸和焊接工艺卡中的规定，不得随意改动焊条牌号。
1.3.3焊条使用前必须按规定严格烘干。
烘干后放入100～150℃保温箱内使用，随用随取。
未用完的焊条，应及时退回二级库，分类存放。
经过两次以上烘焙的焊条，不允许在压力容器受压元件上施焊。
1.4焊前准备1.4.1焊缝坡口型式和尺寸应按图样要求和焊接工艺卡的规定，影响焊透以及经火焰切割的坡口，应进行打磨修整。
1.4.2焊接前应严格检查焊接设备完好情况、仪表灵敏度。
1.4.3焊件装配后，应将距坡口边缘20毫米范围内焊件表面的油污、铁锈、水分等污物除去。
对不锈钢工件焊前坡口两侧50mm范围内应刷防飞溅涂料。
1.4.4容器上对接焊缝的错边量，棱角度应符合GB150和工艺卡的规定。
1.4.5在坡口内点固焊时，应使用与产品相同牌号的焊条及工艺措施，并仔细检查点焊部位有无裂纹，如发现裂纹，必须在原点焊位上铲除和打磨，重新进行点焊并适当考虑增加点焊长度和厚度。
碳钢管道焊接工艺规程完整
碳钢管道焊接工艺指导书1 围本标准适用于工业管道和公用管道的碳钢类钢材的焊接施工。
2 规性引用文件GB 50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规》GB 50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》《焊工技术考核规程》3 先决条件3.1 材料3.1.1 母材进入现场的管材、管件等应符合相应标准和设计文件规定要求，并具有材料质量证明书或材质复验报告。
3.1.2 焊接材料（以下简称焊材）3.1.2.1 进入现场的焊材应符合相应标准和技术文件规定要求，并具有焊材质量证明书。
3.1.2.2 施工现场的焊材二级库已建立并正常运行。
焊材的管理按《焊接材料管理规》规定要求执行。
3.2 主要设备及工具3.2.1 设备焊机等设备完好，性能可靠。
计量仪表正常，并经检定合格且有效。
3.2.2 工具角向磨光机、钢丝刷、凿子、榔头等焊缝清理与修磨工具配备齐全。
3.3 焊接工艺评定按相应规程、标准规定的要求已完成。
3.4 焊工按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定要求，经考核具有相应的持证项目。
3.5 焊接环境3.5.1 施焊环境应符合下列要求：3.5.1.1 施焊环境温度应能保证焊件焊接时所需的足够温度和焊工操作技能不受影响；3.5.1.2 风速：手工电弧焊小于8m/s，气体保护焊小于2m/s；3.5.1.3 焊接电弧在1m围的相对湿度小于90%。
3.5.2 焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，必须采取挡风、防雨、防雪、防寒和预加热等有效措施。
无保护措施，不得进行焊接。
4 焊接工艺流程焊接工艺流程见图1。
焊接工艺流程图5 工艺要点5.1 坡口加工5.1.1 管道的坡口形式和坡口尺寸应按设计文件或焊接工艺规定要求进行。
5.1.2 不等厚对接焊件坡口加工应符合《工业金属管道工程施工及验收规》规定要求。
5.1.3 坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割、氧乙炔切割等热加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
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通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间类别牌号温度时间,h碳钢和低合金钢焊条J422 150 l J426 300 1 J427 350 1 J502 150 1 J506，J507 350 1接上表：J506RH，J507RH350—430 l铬镍不锈钢焊条A102 150 1A107 250 1A132 150 1A137 250 1A202 150 1A207 250 1A302 300—350 l A002，A022，A212，A242150 1铬不锈钢焊条G202 150 l G207 250 1 G302 150 1 G307 200—300 11.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
1.2.2 异种钢材焊接时的焊条选用。
(1) 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；(2) 当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。
1.2.3 定位焊缝应符合下列规定：（1）焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
（2）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
（3）在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后方可施焊。
1.2.4 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
1.2.5 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
1.2.6 对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
1.2.7 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
1.2.8 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
1.2.9 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
1.2.10 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
1.2.11 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
1.2.12 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。
1.2.13 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。
对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
2 铝及铝合金的焊接2.1 焊前准备2.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.2的规定. 切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
焊前清理应符合下列规定：2.1.1.1 施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。
清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50 mm。
清除油污后，坡口及其附近的表面用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进脱脂处理。
2.1.1.2 焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜。
可用5％一10％的Na（OH）溶液，在温度为70℃下浸泡30～60 s，然后水洗，再用15％左右的HN03在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。
2.1.1.3 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被粘污。
2.2 焊接工艺要求2.2.1 手工钨极氩弧焊应采用交流电源，熔化极氩弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。
2.2.2 焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。
2.2.3 焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。
2.2.4 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
2.2.5 引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。
引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
2.2.6 手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15°，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80°～90°。
2.2.7 多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，且不应高于65℃。
层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
2.2.8 对厚度大于5mm的立向焊缝，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。
2.2.9 当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。
当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行施焊。
2.2.10 当熔化极氩弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。
2.2.11 手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接工艺参数宜符合表7.3.11-l、表7.3.11-2、表7.3.11-3的规定。
手工钨极氩弧焊工艺参数表7.3.11.-1厚度(mm) 焊接层数焊丝直径〔nxn〕钨棒直径(oKn)喷嘴直径(H帅＞焊接电流(A)氩气流量(L／min)1~3 1 1.6~3.0 1.6~3.2 8~12 40~140 8~12 4~8 2~3 3.0~5.0 2.4~5.0 10~14 140~320 10~16 8~12 3~4 4.0~6.0 4.0~6.4 12~16 240~360 14~20 半自动熔化极氩弧焊工艺参数表7.3.11-2厚度(mm) 焊丝直径(mm)喷嘴直径[nvn]焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L／min)8~12 1.6~2.5 20 180~310 20~30 50~55 14~22 2.5~3.0 20 300~470 30~42 60~70 自动熔化极氩弧焊工艺参数表7.3.11-3厚度(mm) 焊丝直径(mm)喷嘴直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)氩气流量(L／min)焊接速度(cm／min)6 2.5 22 230~260 20~22 30~33 408 2.5 22 300~320 20~22 30~33 35~4510 3.0 22 310~320 24~27 30~33 3012 3.0 22 320~350 27~28 30~33 2516 4.0 28/17 380~420 28~32 35~40 28~3220 4.0 28/17 480~520 28~32 35~40 28~3226 4.0 30/17 550~560 28~34 40~60 24~282.2.12 焊件应采用下列防止变形措施：（1）焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。
（2）焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。
3 焊后外观检查3.1 除设计文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
3.2 焊接表面应平滑，不应有裂纹、密集气孔、大弧坑、焊丝头、焊穿、深咬边、未熔合，未焊透等缺陷，焊瘤不高于1.5mm。
附录A 焊件的坡口形式和尺寸A.0.1 钢焊件坡口形式和尺寸应符合表A.0.1的规定。
钢焊件坡口形式和尺寸表A.0.1项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙（mm）钝边P(mm)坡口角度β（°）1 1～3I型坡口～1.5- -单面3～6 0～2.5 双面2 3～9V型坡口0～2 0～2 65～75 9～26 0～3 0～3 55～653 6～9 带垫板V型坡口3～5 0～245～55 9～26 4～6 0～24 12～60 X型坡口0～3 0～355～65 0～3 0～35 2~30 T型接头I型坡口0～2 - -6 6~10 T型接头单边V型坡口0～2 0～245～55- - 10～17 0～3 0～317～30 0～4 0～47 20～40 T型接头接头对称K型坡口0～3 2～3 45～558 管径Ф≤76法兰角焊接头2～3 -50～60（30～35）续表A.0.19 管径Ф76～133承插焊接法兰2～3-45～60--10 - 法兰角焊接头、承插焊接接头- - -K=1.4T，且不大于颈部厚度E=6.4，且不大于TA.0.2 铝及铝合金坡口形式和尺寸应符合表A.0.2的规定。
铝及铝合金被口形式和尺寸表A.0.2 焊接方法项次厚度T（mm）坡口名称坡口尺寸备注间隙（mm）钝边P(mm)坡口角度β（°）手工钨极氩弧焊1 1～2 卷边-- -卷边高度T+1不填加焊丝2∠3I型坡口- - -单面焊3～5 双面焊手工钨极氩弧焊33～5V型坡口0～2 1～1.570～80(a) 横焊位置坡口角度上半边40°~50°,下半边20°~30°;(b)单面焊坡口根部内侧最好倒棱5～12 2～4 1～260～704 4～12带垫板V型坡口3～6 -50～605 ＞12X型坡口0～2.5 2～360～80续表A.0.2手工钨极氩弧焊6 ≦6不开坡口T型接头0.5～1.5-- - 7 6～10T型接头V型坡0.5～2 ≦250～55口8 ＞8 T型接头对称K型坡口～2 ≦250～55熔化极氩弧焊9 ≦10I型坡口0～3 - - 10 8～20V型坡口0～3 3～460～70 11 8～25带垫板V型坡口3～6 3～650～60 12 ≥20U型坡口0～3 3～540～50 13＞8X型坡口0～33～670～80＞26 5～860～70附录B 焊接材料的选用B.0.1 同种钢焊接选用的焊接材料宜符合表D.0.1的规定。