轴承座的加工工艺规程说明书
轴承座机械加工工艺规程设计说明书
【摘要】轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致（比如电机运转方向），并且保持平衡。
轴承座的概念就是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。
随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。
本次课程设计设计的课题就是轴承座的设计，是在学完机械制造技术基础后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
前言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习。
为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束后我们开始了机械制造技术课程设计。
课程设计开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课程设计的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。
通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，，让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。
在课程设计的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予批评指正。
1.零件的分析1.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的构件。
轴承座的作用是稳定轴承及其所连接的回转轴，确保轴和轴承内圈平稳回转避免因承载回转引起的轴承扭动或跳动！1.2零件的工艺分析零件的材料为HT250，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。
KCSJ-04 轴承座机械加工工艺规程设计说明书.
课程设计说明书设计题目： KCSJ-04轴承座零件的工艺规程及工艺装备班级设计者学号指导教师机械制造工艺学课程设计任务书题目：轴承座零件的工艺规程及工艺装备生产纲领： 4000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.夹具图 1张4.零件装配图 1张5.机械加工工艺过程卡片 1套6.机械加工工序卡片 1套7．课程设计说明书 1份机械加工工艺规程设计图1、2 分别为轴承座的零件图。
已知零件的材料为HT200，年产量4000件/年。
试为该轴承座零件编制工艺规程。
图1-1 轴承座零件图第一节轴承座的工艺分析及生产类型的确定一．轴承座的用途1.保持轴承的位置作为载荷的支撑2.防止外界物质侵入轴承3.提供一种将保持轴承良好润滑的结构二．轴承座的技术要求全部技术要求列于表1-1中加工表面尺寸及偏差/mm 公差/mm及精度等级表面粗糙度/μm形位误差/mm底面95 IT8 6.3IT7 6.3孔47 ∅47+0.03前后端面40 IT8 6.3孔22 22 IT8 6.3孔12 12 IT8 6.3表1-1三．审查轴承座的工艺性分析零件图可知，轴承座前后端面要求切削加工和倒角加工，并在轴向方向上均大于相邻表面。
∅12mm孔和∅22mm孔的端面均为平面可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；∅47mm孔和前后俩个端面由车床加工出来；底面和顶面用铣床加工；另外，该零件其余表面精度都较低，不需要加工，通过铸造就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的工艺性较好。
四．确定拨叉的生产类型依设计题目知：Q=4000件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别为3%和0.5%。
代入公式1-1得N=4000*(1+3%+0.5%)=4140件/年由查1-3表可知，轴承座属轻型零件；由表1-4知，该轴承座的生产类型为大批生产。
第二节确定毛坯、绘制毛坯简图一、选择毛坯由于铸铁具有良好的铸造性、吸振性、切削加工性及一定的力学性能，并且价格低廉，生产设备简单，所以在机械零件材料中占有很大的比重，广泛地用来制作各种机架、底座。
轴承座工艺设计说明书06
轴承座铸造工艺设计说明书一、工艺分析a、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
轴承座主要起支撑、导向轴承和保护轴承的作用。
工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：2.4 kg毛坯重量约为：3.12kg生产批量:10000件/年，为小型铸件中批量生产。
b、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：铸后经过时效处理，避免缩孔、缩松、夹杂等缺陷；行时铸件的下底座面是机加工基准面、上圆柱内表面为加工面，在铸造时不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。
c、选材的合理性支墩轴套选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
因为此铸件只用作支承，要求能够抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。
d、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为160*70*133.5,查表得砂型铸造的最小壁厚为约6mm.铸件质量为3.12kg,材料为HT250,查表得砂型铸造时铸件的临界壁厚为12-15mm.壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。
对于小型铸铁件，外圆角半径一般取2--8mm，内圆角半径一般取4--16mm。
通常，铸件圆角半径可取相邻两壁厚度平均值的1/3--1/5。
由图分析可知：原零件壁厚满足此要求。
二、工艺方案设计a、造型、造芯方法和铸型种类1、根据以上信息可知,由于零件属中批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造、砂型种类选择湿型。
2、此铸件内腔形状简单，可用砂垛来形成，不用型芯铸出，既自带型芯。
自带型芯砂垛若位于下半铸型，也叫“堆砂”，应满足H/D<1（H--自带型芯铸孔高度，D--铸孔直径）此处轴承座H/D=0.85符合条件。
造型方法：湿型手工砂箱造型造芯方法：堆砂b、浇注位置的确定根据机械制造课程辅助工艺设计中关于浇注位置的确定原则；1）重要加工面应朝下或直立状态，对以圆筒类铸件内外表面要求较高一般采用直立浇注2）薄壁铸件应将薄而大的平面放在下面或侧面、倾斜。
轴承座说明书71498
目录一、前言................................. .2二、零件工功能和结构分析 (2)三、工艺分析.............................. . (2)1. 确定生产类型............................................... . (2)2. 确定毛坯类型.................................................. ..33. 确定毛坯余量 (3)四、工艺路线的确定 (4)1. 选择定位基准.............................................................. (4)2. 制定工艺路线 .43. 选择加工设备和工艺设备 .5五、机械加工工序设计........................ .51. 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 .62. 确定切削用量及时间定额 (7)六、夹具设计............................... .14七、小结 .................................. .16、前言：机械制造工程学课程设计是在学完了机械制造工程学等课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求我们全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。
这次课程设计主要锻炼我们分析问题和解决问题的能力；培养我们熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力；培养我们识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
二功能与工艺分析轴承座主要用于各种承载机构中，通过轴承座安装轴承来实现支撑。
零件上方的© 30轴承孔与轴承相连，而上面和侧面则是用于与其它零件的装配。
轴承座设计说明
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（大批生产）院、系别机电工程学院班级11机本2班姓名戴文通学号*********** 指导老师谢培庆三明学院目录机械制造工艺学课程设计任务书 (Ⅰ)序言 (1)1 零件分析 (2)1.1零件的生产类型 (2)1.2零件的作用 (2)1.3零件的工艺分析 (2)2 锻造毛坯工艺方案设计 (3)2.1确定毛坯 (3)2.2轴承毛坯的加工 (3)2.3轴承座轴座的加工 (4)3 机械加工工艺规程设计 (4)3.1基准的选择 (4)3.2制定工艺路线 (8)3.3确定切削用量及基本工时 (13)4 夹具选用 (18)5 总结 (19)参考文献 (20)机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（大批生产）设计要求：1.未注明铸造圆角R2～R32.去毛刺锐边3.材料灰铸铁设计内容：1.熟悉零件图2.绘制零件图（1张）3.绘制毛坯图（1张）4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片（10张）6.课程设计说明书（1份）2014年2月17日序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。
这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。
此次课程设计，需要我们熟练掌握基础课程知识以及充分了解专业学科知识，如运用软件绘制零件图、毛坯图，零件加工工艺路线的定制等。
同时通过设计让我们学会查询各种专业相关资料，有助于扩展我们的知识面。
总的来说，就是要让所学理论知识在实际设计过程中得到最充分地利用，并不断提高自己解决问题的能力。
本设计的内容是制订轴承座加工工艺规程。
通过分析轴承座从毛坯到成品的机械加工工艺过程，总结其结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程。
轴承座设计说明书
机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（大批生产）院、系别物理与机电工程学院班级2009级机械设计制造及其自动化（1）班姓名林建东学号20090663119指导老师邓志勇三明学院2012 年6 月8日目录机械制造工艺学课程设计任务书 (Ⅰ)序言 (1)1 零件分析 (2)1.1零件的生产类型及生产纲领 (2)1.2 零件的作用 (2)1.3 零件的工艺分析 (2)2 铸造工艺方案设计 (3)2.1确定毛坯的成形方法 (3)2.2确定铸造工艺方案 (3)2.3确定工艺参数 (3)3 机械加工工艺规程设计 (4)3.1基面的选择 (4)3.2确定机械加工余量及工序尺寸 (5)3.3确定切削用量及基本工时 (8)4 夹具选用 (17)5 总结 (18)参考文献 (19)机械制造工艺学课程设计任务书设计题目：设计“轴承座”零件的机械加工工艺规程（大批生产）设计要求： 1.未注明铸造圆角R102.铸件需经实效处理设计内容： 1.熟悉零件图2.绘制零件图（1张）3.绘制毛坯图（1张）4.编写工艺过程综合卡片(1张)5.工序卡片（5张）6.课程设计说明书（1份）2012年 5月28日序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了机械制造技术基础和机械制造工艺学等课程之后进行的。
这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学课程学习中占有重要的地位。
就我个人而言，我在这次有很多收获，比如，我更好的把所学的制图软件知识应用到了在这次课程设计中，本来觉得看起来图挺简单，可是实际上里面有很多细节很容易忽略，查表也花了很多时间，我也从中知道了，做一件事一定要有信心，细心加耐心。
我想再以后出去后我会更好的学习本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次课程设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。
由于个人能力所限、实践经验少、资料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
轴承座通用工艺规范(2)
轴承座通用工艺规范1、目的规范轴承座毛坯和切削加工，共同遵守的基本规则。
2、范围本规范规定了轴承座毛坯和切削加工应共同遵守的基本规则。
适用于本企业的轴承座毛坯和切削加工。
3、轴承座毛坯的准备3.1轴承座在订货时，合同书上必须注明JC/T401.4建材机械用铸钢件交货技术条件或JB/T5000.4重型机械通用技术条件—铸铁件；3.2轴承座在铸造完毕后，应退火热处理，减低硬度，改善切削加工性，消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向，调整组织，消除组织缺陷。
3.3轴承座在交货时，应符合JC/T401.4建材机械用铸钢件交货技术条件或JB/T 5000.4重型机械通用技术条件—铸铁件的交货技术要求。
3.4轴承座在交货时，应提供热处理的曲线。
4、切削加工要求4.1轴承座的工艺路线：铸造退火处理毛坯进厂检验划线粗铣哈负面和底平面钻把划线镗床粗加工检验（轴承座修补）精铣哈负面和底平面把合打定位销镗床精加工检验整理去毛刺；4.2镗床粗加工后，若发现砂眼、气孔，夹渣，裂纹等缺陷时，按JC401.3《建材机械用铸钢件缺陷处理规定》执行；4.3当粗、精加工在同一台机床上加工时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹；4.4在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.5对有公差要求的尺寸，在加工时，应尽量按中间公差加工。
4.6粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.7铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5um。
5、轴承座加工后的处理5.1轴承座在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。
5.2精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3凡相关轴承座组成加工的，加工后需做标记(或编号)5.4各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转入下道工序。
轴承座零件机械加工工艺规程设计
第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图：材料：HT200零件生产纲领：中等批量2.零件的分析2.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。
2.2零件的工艺分析⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。
⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。
轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。
轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。
⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。
⑷其余表面要求不高。
3.毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。
3.2估算毛坯的机械加工余量根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。
3.3绘制毛坯简图，如图1图1 毛坯简图绘制步骤4.定位基准的选择4.1选择精基准经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。
考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为30。
该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。
4.2选择粗基准选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。
φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。
5.拟定加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下：表2 轴承座各面的加工方案5.2拟定机械加工工艺路线，如表3表3 轴承座的机加工工艺方案6 加工余量及工序尺寸的确定6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；粗铣底面精铣底面图2 轴承座底面加工过程图（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm 。
轴承座夹具工艺规程设计说明书
目录机械制造工艺及夹具课程设计任务书序言 (3)零件的分柝 (4)零件的作用............................. .4零件的工艺分析...................... . (4)工艺规程设计................................. .5 确定毛坯的制造形式..... .…........... .5基准面的选择......................... .5制定工艺路线......................... .5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6确定切削用量及基本工时............... .7 夹具设计. (11)问题提出 (11)夹具设计 (11)参考文献 (13)机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
一■零件的分析（一）零件的作用：题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。
零件在主视方向均有8mm的筋板支撑，零件中部有-25 0 022的花键孔,上平面分别有M8的螺纹孔和5mm的锥孔•，所有技术要求都是为了机床总体装配.。
（二）零件的工艺分析：本零件可从零件图中可知，它有三组加工面,而有位置要求, 还有两组孔，也有位置和精度要求。
1、零件左端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。
根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
轴承座加工工艺规程及镗削φ孔专用夹具设计
目录1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定 (1)1.1、轴承座旳用途 (1)1.2、轴承座旳技术规定： (2)1.3、审查轴承座旳工艺性 (2)1.4、拟定轴承座旳生产类型 (3)2、拟定毛胚、绘制毛胚简图 (3)2.1选择毛胚 (3)2.2拟定毛胚旳尺寸公差和机械加工余量 (3)2.2.1公差级别 (3)2.2.2轴承座锻造毛坯尺寸工差及加工余量 (3)2.2.3绘制轴承座毛坯简图 (4)3、拟定轴承座工艺路线 (4)3.1、定位基准旳选择 (4)3.1.1．精基准旳选择 (4)3.1.2．粗基准旳选择 (4)3.2 、表面加工措施旳拟定 (4)3.3、加工阶段旳划分 (5)3.4、工序旳集中与分散 (5)3.5、工序顺序旳安排 (5)3.5.1机械加工工序 (5)3.5.2．热解决工序 (6)3.5.3．辅助工序 (6)3.6、拟定工艺路线 (6)4、加工余量、工序尺寸和工差旳拟定 (7)5、切削用量、时间定额旳计算 (7)5.1、切削用量旳计算 (7)5. (7)5.2、时间定额旳计算 (8)5.2.1．基本时间tj旳计算 (8)5.2.2．辅助时间ta旳计算 (8)5.2.3. 其她时间旳计算 (8)5.2.4．单件时间tdj旳计算 (9)6.夹具设计 (9)6.1提出问题 (9)6.2设计思想 (10)6.3夹具设计 (10)6.3.1定位分析 (10)6.3.2切削力及夹紧力旳计算 (10)6.3.3夹具操作阐明 (11)7. 体会与展望 (12)参照文献 (13)1、轴承座旳工艺分析及生产类型旳拟定1.1、轴承座旳用途1零件旳作用上紧定螺丝，以达成内圈周向、轴向固定旳目旳但由于内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击旳场合。
2零件旳工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度规定并不高，零件旳重要技术规定分析如下：（参阅附图1）由零件图可知，零件旳底座底面、端面、槽及轴承座旳顶面有粗糙度规定，其他旳表面精度规定并不高，也就是说其他旳表面不需要加工，只需按照锻造时旳精度即可。
轴承座的加工实用工艺规程说明书
目录一零件的分析 (2)二确定生产类型 (2)三确定毛坯 (2)四工艺规程的设计 (2)（一）定位基准的选择 (2)（二）工艺路线的拟定 (3)（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)五夹具设计 (18)六个人总结 (24)七参考文献 (24)一零件的分析（一）零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为、内孔、端面及内孔的精度要求均为。
轴承座在工作时，静力平衡。
（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
三确定毛坯零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
四工艺规程的设计（一）定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。
故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。
导向段-轴承座加工工艺
装订号描校描图技术部工艺说明卡片编号：-1共5 页第1 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称导向段(1)零部件名称轴承座数量/台一、路线：下料-加工-焊接-试压-加工-装配-试压二、过程：下料、铣、3车、划、钻、铣、焊接、试压、镗、装配、检查。
三、说明：本轴承座每根辊列装配数量为2，共有30+20=50个辊列，总数为100件。
所以，制造时考虑批量生产。
1、下料：①件1下料厚度为100mm，尺寸220及175单边留量2.5m，见图1所示尺寸。
54×45°斜边按图1示尺寸下料成品。
图1编制（日期）审查（日期）审核(日期) 标准(日期)装订号描校描图技术部工艺说明卡片编号：-1共 5 页第2 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称导向段(1)零部件名称轴承座数量/台②件2每件轴承座上有2件，共计有200件。
件2尺寸为5×50×66，下料时将66边倒3×45°倒角，或是将尺寸50短2mm，见图2示。
图2③件3每件轴承座上有3件，共计有300件。
件3尺寸为3×φ13，或激光下料成品。
编制（日期）审查（日期）审核(日期) 标准(日期)号校图技术部工艺说明卡片编号：-1共5 页第3 页产品图号零部件图号材料焊接件产品名称导向段(1)零部件名称轴承座数量/台2、铣：找正要兼顾上部两处54×45°成品斜面，加工时参考图3。
2.1铣170两侧面，因其为下道工序提供基准面，所以尺寸170要保持一致，相互间差值控制在0.1mm以内；2.2铣上下面，下面单边留量2mm；2.3铣厚度两面及74×30凹面，凸台面单边留量3mm。
注意背面54×45°斜面不加工。
图33、车30：按成品面找正、找平，车削各中心孔、外圆及其各端面，各孔直径留量3mm、端面留量1~1.5mm，凸台面即95右端面留量2mm。
编制（日期）审查（日期）审核(日期) 标准(日期)。
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书
轴承盖的机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书包括以下内容：
一、工艺规程：
1. 工艺顺序：首先进行铣削工艺，然后进行车削工艺，最后进行钻孔工艺。
2. 工艺步骤：根据轴承盖的设计要求，确定加工顺序和工艺步骤。
3. 工艺参数：包括铣削刀具和车削刀具的选择、切削速度、进给速度和切削深度等参数。
4. 工艺准备：准备所需的原材料和工艺装备，检查工艺装备的状态和性能。
5. 加工控制：根据工艺规程对加工过程进行控制，包括检查加工质量和尺寸，及时调整工艺参数。
二、工艺装备设计说明书：
1. 设备名称和型号：列出用于轴承盖加工的机床、刀具和测量工具的名称和型号。
2. 设备参数：包括设备的最大加工尺寸、加工精度、切削速度范围和进给速度范围等参数。
3. 设备选型依据：说明选择该设备的原因，包括能满足加工要求、适合轴承盖的加工材料和加工工艺等方面的考虑。
4. 设备安装和调试：描述设备的安装和调试过程，包括与传动系统的连接、刀具的装夹等操作。
5. 工艺装备维护和保养：说明设备的维护和保养方法，包括定期清洗、润滑和更换易损件等。
轴承座机械加工工艺规程及工艺类装备
工艺课程设计说明书目录设计要求 (2)一、零件的分析 (3)⒈零件的主要技术要求..................................... . (3)⒉零件的工艺分析 (11)二、工艺规程 (11)⒈确定毛坯的制造形式 (11)⒉基面的选择 (11)⒊制订工艺路线 (12)⒋机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13)⒌确定切削用量及基本工时 (16)三、夹具设计 (23)⒈问题的提出 (23)⒉夹具设计 (23)四、设计小结 (28)五、参考资料 (28)设计要求：机械制造技术基础课程设计题目为：设计齿轮轴承座零件的机械加工工艺规程及工艺类装备。
生产纲领为中批或大批生产。
设计要求：零件图1张毛坏图1张机械加工工艺过程综合卡片1张工艺装备设计1-2套工艺装备主要零件图1张课程设计说明书1份一、零件的分析（一）零件的工艺分析齿轮轴承座共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分析如下：1、以Ф80H7的空心圆柱的内表面、上表面、下表面及其倒角，其主要为Ф80H7的内表面。
2、与两个圆柱体相连接的平面。
这组加工面包括：两个长为30宽为25的坑面，以及梯形状的平面一个底面为140，另一面与Ф52H7的空心圆柱相接。
3、Ф52H7孔的空心圆柱的加工面。
这组加工面包括：一个Ф52H7的空心圆柱的内表面、下表面、倒角及6个M6螺纹孔。
4、这三组加工表面有一定的位置要求：两空心圆柱底面与Ф52H7孔中心的垂直度公差为0.005。
由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后用专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。
（二）工艺分析：工件毛坯为铸件，在铸造后机械加工前，一般要经过清理和退火，以消除铸造过程中产生的内应力。
粗加工后，会引起工件内应力的重新分布，为使内应力分布均匀，也应经适当的时效处理。
1.在单件生产直径小于30-50mm的孔一般不铸出，可采用钻——扩——铰的工艺。
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目录一零件的分析 (2)二确定生产类型 (2)三确定毛坯 (2)四工艺规程的设计 (2)（一）定位基准的选择 (2)（二）工艺路线的拟定 (3)（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)五夹具设计 (18)六个人总结 (24)七参考文献 (24)一零件的分析（一）零件的作用上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
（二）零件的工艺分析该零件为轴承支架，安装轴承，形状一般，精度要求并不高，零件的主要技术要求分析如下：（1）由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。
底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为6.3。
轴承座在工作时，静力平衡。
（2）铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。
二确定生产类型已知此轴承座零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量不足100Kg，查《机械制造工艺与夹具》第7页表1.1-3，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，采用专用工装。
三确定毛坯零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-9。
这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
此外为消除残余应力还应安排人工时效。
四工艺规程的设计（一）定位基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ62.5的孔，轴承端面、顶面、Φ16 及Φ12的孔等均需正确定位才能保证。
故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
根据零件图所示，图中标注了底座的高度是30mm，因此为了保证加工的尺寸，应选轴承底座上表面为粗基准，以此加工轴承底座底面以及其它表面。
（2）精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，即以轴承座的下底面为精基准。
（二）工艺路线的拟定根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序一：粗铣：粗铣轴承座的下底面。
以轴承座的底座的上表面为定位粗基准，采用X6132卧式铣床加工。
工序二：钻孔：以轴承座底部的下表面作为基准，钻4个Φ12的孔。
工序二：扩孔：以轴承座底部的下表面作为基准，扩4个Φ16的孔。
工序四：粗铣：○1轴承座的两个端面，以轴承座的下底面为基准，使用X6132卧式万能铣床进行加工。
○2粗铣轴承座上面的小圆柱的上顶面，以底座的下表面为定位基准，同样使用X6132卧式铣床铣削。
○3以轴承座底部的下表面作为基准，粗铣轴承座两端面的倒角。
工序五：粗镗：粗镗Ф62.5的内孔，以内孔轴线为基准，采用T616卧式镗床专用夹具。
工序六：半精铣：○1以Ф62.5的内孔和Φ12的阶梯孔的阶梯部分作为基准精铣底部的下表面。
○2以底部的下表面为基准，半精铣Φ12的阶梯孔的阶梯部分。
○3以底部的下表面为基准，半精铣轴承座的两个端面。
工序七：半精镗：以底部的下表面为基准，半精镗Ф62.5的内孔。
工序八：钻孔：以底部的下表面为基准，钻Φ6的孔并且攻M8的螺纹。
（三）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图轴承座其材料为HT200。
由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-3可知毛坯选用砂型机器造型。
毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。
由《机械制造基础》表5.7可知：该种铸件的尺寸公差等级为IT9级，根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-5可知铸件的加工余量等级为G级别。
根据《机械制造工艺设计手册》表2.2-4可知加工余量具体如下：轴承座底部下表面的加工余量为3mm，顶部加油孔的上部平面的加工余量为3mm，中心孔左右两侧平面的加工余量各为2.5mm，中心孔半径方向的加工余量维2.5mm。
根据《机械加工余量手册》表4.9可知，起模斜度值为α=2o20‘，a=1.6mm。
由此，可绘出其零件的毛坯图2.粗铣底座下底面（1）选择刀具刀具为YG6硬质合金端铣刀，根据《切削用量简明手册》表3-1可知当切削深度小于4mm，切削宽度最大处是58.8mm，按要求选择的铣刀的直径应该小于80，但是，58,。
8很接近表中所给的上限值60，并且由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度，这里选择的铣刀的直径为100mm，由于采用的是标准的YG6硬质合金端铣刀，所以根据《切削用量简明手册》表3-16可知，齿数Z=10。
根据《切削用量简明手册》表3-2可取可取前角γo ＝５o，主偏角为κr=600，后角为=120。
（2）选择切削用量○1确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-21可知精加工余量为1mm，故其粗加工余量为(3-1)=2mm。
○2决定铣削宽度a e:由于加工余量不大，故可以在一次之内切完，则a e=h=2mm○3决定每齿进给量f c：根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书，其功率为7.5KW，中等系统刚度。
根据《切削用量简明手册》表3.5可知，YG6硬质合金铣刀的进给量为0.14mm-0.24mm，这里取f z=0.18mm。
○4选择铣刀磨钝标准及其刀具的寿命：根据《切削用量简明手册》表3.7可知，粗铣时，后刀面的最大磨损量为1.5mm。
根据《切削用量简明手册》表3.7可知，当刀具的直径为100mm时，刀具的寿命是120min。
○4决定切削速度v c和每分钟的进给量v f：切削速度v c可以根据切削用量简明手册》表3.27的公式求得，也可以直接查表得到。
根据《切削用量简明手册》表3.16可知，当d0=100mm，z=10时，a p=2mm≤3.5mm，又进给量为0.18mm，于是：v c=86m/min，n=275r/min, v f=432mm/min。
由于加工的材料是HT-200，所以，各个修正系数为：K MV= K Mn= K Mf=0.89，K SV= K Mn= K Sf=0.85。
故：v c=v t•K V=（86×0.89×0.85）m/min=65.06m/minn c=n t•K n=(275×0.89×0.85)r/min=208.04 r/minv f=v t•k t=(432×0.89×0.85)mm/min=326.81 mm/min根据《切削用量简明手册》表3.30 可知，铣床X6231的说明书,可知，选择n c=235 r/min，v fc=375mm/min。
因此，实际的切削速度和每齿的进给量为：V c=πnd01000=3.14×100×2351000m/min=73.79m/minf zc=v fczn c =375235×10mm/z=0.16mm/z○5检验机床的功率：根据《切削用量简明手册》表3.24可知，加工HT200，a,p≤2.2mm，a e≤60mm，d0=100mm，z=10, v f=375mm/min，近似为p cc=1.9KW,比7.5KW的机床功率要小。
因此所决定的切削用量可以选择，即，a e=1.5mm，v fc=375mm/min，n =235 r/min，v c= 73.79m/min，f z=0.16mm/z。
（3）计算基本工时t m=Lv f式中：L=l+y+Δ,其中，L=215mm,由于切削宽度是75mm，所以，根据《切削用量简明手册》表3.26 可知，入切量及超调量y+Δ=20mm,所以，t m=Lv f =215+20375=0.62min。
3.钻4个Φ12的孔（1）选择刀具选择高速钢麻花钻，其直径为d0=12mm。
钻头的几何形状为：β=30o，2Φ=118o，2Φ1=70o，bε=2.5mm，α0=12o，ψ=50o，b=1.5mm，l=3mm。
（2）选择切削用量○1决定进给量f：a.按加工要求决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.7可知，当加工HT200，d0=12mm时，f=0.52-0.64mm/r。
由于l/d=30/12=2.5,故应乘以孔深修正系数K lf=1.0，则：f=[（0.52-0.64）×1.0] mm/r =0.52-0.64mm/r。
b．按钻头的强度决定进给量:根据《切削用量简明手册》表2.8可知，当加工HT200，d0=12mm时，f=1.22 mm/r。
c．按基础进给机构强度决定进给量：根据《切削用量简明手册》表2.9 可知，当加工HT200，d0=12mm≤12.1mm 时，机床进给机构允许的轴向力为8330N（钻床Z525允许的轴向力为8830N，根据《切削用量简明手册》表2.35 可知）时，进给量为1.3mm/r。
从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量为工艺要求，其值为f=0.52-0.64mm/r。
根据Z525钻床说明书，选择f=0.62mm/r。
由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故应在孔即将钻穿时。
停止自动进给而采用手动进给。
机床进给机构强度也可以根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来检验。
根据《切削用量简明手册》表2.19 查出钻孔时的轴向力，当f=0.62mm/r，d0=12mm时，轴向力F f=3580N。
轴向力的修正系数均为1.0，于是，F f=3580N。
根据Z525钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为F max=8830N，由于F f<F max，故f=0.62mm/r可用。
○2决定钻头磨钝标准及其寿命：根据《切削用量简明手册》表2.12可知，当d0=12mm时，钻头的后刀面的最大磨损量为0.8mm，寿命T=45min。
○3决定切削速度：根据《切削用量简明手册》表2.15可知，当d0=12mm时，有：v t=16m/min。
切削速度的各个修正系数为：K TV= K CV=K1V= K0V=1.0。