试生产控制程序

1、目 的：
明确各职能部门的职责和工作流程，验证公司新产品制程能力，确保试生产工作顺利进行。
2、适用范围：
本公司所有新项目产品的试生产，以下所提及部门包含事业部下属相同职能部门。
3、职 责：
3.1 销售部： 3.1.1 负责提供客户品质标准及相关技术参数要求； 3.1.2 负责提供客户承认样品及样品承认书。 3.1.3 负责提供客户整机样件。
3.2 项目部： 3.2.1 主导试生产的条件的评审； 3.2.2 安排统筹整个试生产过程的运作； 3.2.3 组织处理试生产过程中出现的异常情况； 3.2.4 确认跟进试产总结。
3.3 工程开发部： 3.3.1 保证文件的完整及有效，试产前提供设计信息（包括但不限于：BOM、图纸、样品等资料）； 3.3.2 各个阶段样品的确认； 3.3.3 试生产进行时，跟进试生产； 3.3.4 与生技部工程师一起分析试产中发现的异常问题，提出改善方案。
3.4 生技部： 3.4.1 负责试生产生产夹、治具、测试治具、程序的提供及治工具的优化改善； 3.4.2 根据研发部门输出信息制定作业指导书 SOP； 3.4.3 负责培训试生产产线员工； 3.4.4 负责试生产工艺的调整以及试生产过程的跟进； 3.4.5 记录并提供试生产异常信息，协助研发部门解决相关试生产出现的问题； 3.4.6 产能的评估。
3.5 生产部： 3.5.1 在试生产准备开线前，负责通知项目管理员；
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3.5.2 负责试生产产线人员的安排； 3.5.3 负责试产物料的领取； 3.5.4 实施试生产及成品入库； 3.5.5 记录并提供试生产异常信息； 3.5.6 提交生产方面的试产总结记录； 3.5.7 协助解决相关问题和产能评估。 3.6 品管部： 3.6.1 负责试生产物料来料检验，物料异常反馈； 3.6.2 跟进试生产过程，负责检验指导书 SIP 的制定、产品的检验，并做好检验记录； 3.6.3 协助开发部门、生技部、生产部等部门分析解决生产中出现的异常问题； 3.6.4 提交本部门的试生产总结记录给到项目部； 3.6.5 负责试生产产品可靠性的测试，并提供可靠性测试报告； 3.6.6 负责主导试生产产品品质异常导致客户投诉的处理。 3.7 采购部：
3.7.1 负责试生产所需外购物料的采购，保证物料齐套。 3.8 生管部：
3.8.1 根据项目管理员提供的相关信息，安排备料及安排试生产，并将安排的时间通知项目管理员； 3.8.2 负责试生产物料的齐套（自制部件 T1 后的齐套落实）。 3.9 商务部： 3.9.1 负责成品的入库跟进及出货事宜的相关信息给生管部； 3.9.2 负责按照销售部出货要求，执行出货安排。 4、试生产流程 4.1 试生产条件包含但不局限于：
4.1.1 客户确认终样，且已到惠州（若未能签终样，可由销售部提供书面通知进行试生产）； 4.1.2 物料确认 OK 并到位； 4.1.3 生产夹具、治具确认 OK； 4.1.4 RF 测试治具到位，边界设置 OK，测试规范已定； 4.1.5 生技部工位及其作业程序均已设定，作业人员已完成培训。
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4.1.6 品管部检验规范制订完成，品管人员已完成培训。 4.1.7 重要客户试产需求产品数量。 4．2 试生产数量 4.2.1 原则上手写笔、拉杆天线为 600PCS，笔记本天线为 500PCS，车载天线为 300～500PCS；对于带机壳
类的内置天线和固话天线，试产数量为 800～1000PCS；NFC 试产数量为 500PCS；LDS 试生产数量为 500～2000PCS.其他特殊情况另行确定。 4.2.2 对于有些项目试产前就下了大于 2K 订单时，由项目部确定试产数量和备料； 4.2.2.1 对于 2K～5K 的订单，业务必须通过邮件明确交货的方式、数量、周期，以便试产和出货的
安排； 4.2.2.2 对于大于 5K 小于 20K 的订单需要一次性备料时，业务需要发出工作联络单，经工程项目中
心确认后，还需经主管副总批准方可给到生管备料，同时业务必须在联络单上注明交货的 方式、数量、周期，以便试产和出货及后续生产和出货的安排。 4.2.2.3 对于大于 20K 以上的订单，超过 20K 部分的物料备料需等试产通过后，生管与销售确认后才 能继续备料生产。 4.3 试生产安排 4.3.1 项目部填写《新产品试产申请表》，并组织工程开发部、生管部、品管部、采购部、生技部、生产部 等相关部门人员对试产条件进行评审，以明确试产时间，项目部根据各部门签字确认的时间跟进各项 工作的完成情况，适时的通过邮件发出试生产通知；商务部已确认为无订单出货的项目试产时，由项 目部发出入库信息。 4.3.2 采购部在接到项目部或商务部备料信息后，按照要求进行物料采购，并保证物料齐套到位； 4.3.2.1 物料经来料检验 OK 后，正常入库。 4.3.2.2 若经来料检验，判定为品质异常的，IQC 应对异常的来料信息反馈给项目部，由项目管理员 跟进物料状况并决定是否组织 MRB 物料评审。如确定需要作出挑选加工等处理的，IQC 安排 人员进行挑选，当挑选人力短缺时，由 IQC 反馈给项目管理员，由项目管理员进行组织协调。 4.3.3 生管部根据项目部发出的试生产通知及实际情况安排试生产； 4.3.4 试产开始前，生产部根据生管部的试产通知，安排试产产线人员，同时，安排人员到仓库领取相应试 产物料；并确认产线各岗位作业指导书、相关记录表格均已到位。 4.3.5 试产开始时，生产部通知项目部组织项目团队到现场指导生产、检验；首件时由工程、QE 相关人员签
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订样品给 IPQC、OQC 以作为检验的依据。 4.3.6 项目管理人员负责召集相关人员协商解决在生产过程中所出现的各种异常,工程人员,生技人员,QE 必
须到生产现场指导试生产. 4.3.6.1 生产部需对试产开始、完成时间、物料、SOP、治具、物料的使用情况进行记录,现场没有外观
OK 样板,RF 样板,结构 OK 样板,颜色 OK 样板(必要时)以及相关 SIP,SOP 的,生产部可拒绝开线 生产； 4.3.6.2 品管部对制程的质量情况进行统计，针对汽车项目，需按照汽车项目试产 PPAP 要求进行初始 能力研究，SPC 的实时监控，全尺寸测量等； 4.3.6.3 生技部对生产制程的跟进，并协助解决生产过程中出现的问题。 4.3.7 试产过程中，取适量物料进行试组装，供员工训练操作、验证各治具适用性等；完成试组装后，生产 线马上清线，试装产品如经 FQC、RFQC 检验合格则记入入库良品中。如工程师在试组装时发现此次试 产有严重隐患不具备试产条件时，由项目组会同项目相关人员协商，如需紧急出货可按紧急出货处理， 否则可取消此次试生产。试组装数量在《试生产总结报告》体现，试装配不良数量不记入整体不良中， 相关工程师分析原因并提出改善措施。 4.3.8 试产完毕后，生产部及时对试产数量进行确认，对所有物料、成品及时清理，入库，由仓库进行分区 放置，OQC 检验通过后，商务部根据出货单出货； 4.3.8.1 如 OQC 检验有异常不符合出货条件的，OQC 贴上标识，由仓库分区存放，并通知项目相关工程 师，项目部根据具体情况召集相关人员协商处理； 4.3.8.2 如商务部发现是因产线异常问题导致无法进行入库时，需通知项目部及时处理，可出货时项目 部及时知会到商务部出货； 4.3.8.3 如商务部在出货跟进中发现产品没有入库或入库数量不够，需跟催生产部将相应数量的产品入 库，并要求 OQC 抓紧检验，以便出货； 4.3.8.4 如入库数量不够而又要出货时,项目部需通知商务部及相关部门可以出货的数量,商务部按项 目组通知的数量出货。 4.4 试生产总结 4.4.1 生产部及 QE 收集相关信息共同作成《试生产总结报告》，两个工作日内由品管通过邮件形式发送给项 目部及相关工程人员。当来料品质异常，需经挑选后才能进行试生产时，其挑选比例状况应列入报告中， 作为试生产总结的依据，报告发给项目小组成员和相关部门主管。
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