新产品开发试制控制程序
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品开发控制程序
新产品开发控制程序1.目的对新产品开发全过程进行控制，确保新产品开发能满足顾客和有关法律、法规、标准的要求。
2.范围适用于本公司新产品研究开发的全过程的控制活动。
3.职责3.1 销售部负责市场调查，提供顾客的需求和市场潜在的需求。
3.2 生产部负责新产品的生产，质检部负责新产品的试验、检验。
3.3 副总经理负责协调相关的资源，以例会记录的形式明确相关要求。
3.4 最高管理者负责新产品的决策。
4.工作程序4.1设计和开发的策划4.1.1销售部负责根据市场调研或分析，提交《新产品开发建议书》，并负责新产品顾客信息反馈工作。
4.1.2生产部是新产品开发设计工作的主要负责部门，具体负责新产品试制计划、工艺文件、技术规范的编制，以及新产品试制、鉴定过程中的有关技术工作。
4.1.3生产部负责组织新产品试制生产。
4.1.4质检部负责新产品的检验和试验。
4.1.5副总经理负责设计计划书、评审验证报告、试产报告等的审核，总经理负责设计计划书、评审验证报告、试产报告等的批准。
4.2设计和开发的策划及输入4.2.1销售部依据企业发展计划的要求、市场信息的分析预测和客户的要求，提出《新产品开发建议书》，报副总经理审核，总经理批准。
4.2.2生产部依据《新产品开发建议书》或合同书，对新产品开发设计进行策划，制定《新产品开发计划书》。
4.2.3新产品开发设计由生产部部长主持编制《新产品开发计划书》。
4.2.4《新产品开发计划书》须由副总经理审核，总经理批准。
《新产品开发计划书》的主要内容：a)产品名称、相关要求（包括客户提出的功能要求、外观要求、包装要求）；b)适用的相关标准、法律法规、顾客的特殊要求等；c)以前类似设计的有关要求及设计和开发必须的其他要求，如经济性等方面，样品确认，包装确认、设计输出，样品试制、设计验证、包装商标等各阶段的划分和主要工作内容。
d）明确各阶段人员分工、责任人、进度要求和配合单位。
e）专业人员、资料、信息、工作手段等资源的配备。
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法一、前期准备阶段1.定义产品需求：明确新产品的市场定位、功能要求、技术指标等，确保产品开发的方向和目标明确。
2.项目策划：编制项目计划书，明确新产品试制的时间节点、资源需求等，以确保试制过程的顺利进行。
3.资源配置：进行人员和物资的合理配置，确定试制团队的成员和职责，为试制过程提供充足的资源支持。
4.风险评估：对试制过程中可能出现的风险进行评估，制定相应的风险应对策略，确保试制过程的稳定和可控性。
二、产品设计阶段1.概念设计：通过市场调研、竞品分析等手段，确定产品的基本外观、功能布局等设计要素。
2.详细设计：根据概念设计结果，进行产品的详细设计，包括结构设计、电路设计、软件设计等。
3.样机制作：基于详细设计结果，制作初步样机，进行功能测试和外观验收，评估样机的合格性和用户体验。
4.设计验证：对样机进行多方位的测试和验证，包括性能测试、稳定性测试等，验证产品设计的可行性和可靠性。
三、试制生产阶段1.试制准备：确认产品设计的最终结果，准备试制所需的物料和工艺流程，确保试制环境的良好条件。
2.试制组织：指定试制团队成员的职责和任务，确保各项工作的协调和合理分工。
3.试制工艺：按照工艺流程进行产品组装、调试、测试等工作，确保产品在试制阶段的合格率和稳定性。
4.试制跟踪：跟踪试制过程中的各项指标，包括产出率、故障率、工时等，及时调整和改进试制过程。
四、试制评估阶段1.试制结果评估：对试制完成的产品进行全面评估，包括性能评估、质量评估、成本评估等，判断试制的效果和价值。
2.试制经验总结：总结试制过程中的经验和教训，归纳并提炼出成功的试制方法和技巧，以便后续的产品开发和试制过程参考。
3.报告撰写：编写试制报告，详细记录试制过程中的各项指标和结果，为产品开发提供参考和决策的依据。
五、试制后续处理阶段1.试制优化：根据试制评估结果，对产品进行优化和改进，提高产品的性能、质量和成本效益。
2.市场推广：根据试制结果和评估报告，制定产品的市场推广策略，进行产品的市场推广和销售。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品设备开发试制控制程序
1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
4.流程5. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：5.1.2. 项目时间进度表(a)技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
新产品整体产品开发控制程序 -(稿)
新产品开发控制程序1、目的通过对新产品开发活动进行有效策划和控制，确保新开发的产品能满足顾客的质量、成本和交货期的要求。
1.1 确保新产品开发遵循既定流程，以把握正确的方向、控制经济的成本、最优化的快速设计，达成公司经营目标。
1.2 “质量是设计出来的，质量是制造出来的”，籍由恰当的设计规划、设计审查、设计验证、设计确认，确保新产品符合既定之标准，满足客户需要。
2、定义及适用范围2.1 定义2.1.1 新产品：是指采用新技术原理、新设计构思、研制生产的全新型产品，或应用新技术原理、新设计构思，在结构、材质、工艺等任一方面比老产品有重大的改进、显著提高了产品性能或扩大了使用功能的改进型产品。
2.1.2 项目：是为创造独特的产品、服务或成果而进行的临时性工作，这些工作有着一个明确的目标或目的，必须在特定的时间、预算、资源限定内，依据规范完成。
2.1.3 项目经理：是公司建立的以项目经理责任制为核心，对项目实行质量、安全、进度、成本等管理的责任保证体系设立的管理岗位；2.1.4 APQP（Advanced Product Quality Plan）先期产品品质策划；2.1.5 D/PFMEA（Design/Process Failure Mode & Effect Analyze）设计/过程失效模式及效应分析；2.1.6 QCP（Quality Control Plan）品质控制计划；2.1.7 MSA（Measure System Analyze）量测系统分析；2.1.8 SPC（Statistic Process Control）统计过程控制；2.1.9 VOC/M（V oice Of Customer/Market）客户/市场声音；2.1.10 DOE（Design Of Experience）实验设计；2.1.11 PPAP（Production Parts Approve Procedure）生产零部件批准程序；2.1.12 PDT（Product Design & Development Team）产品设计开发团队；2.1.13 EVT（Engineering Verification Test）工程样验证测试；2.1.14 DVT（Device Verification Test）整机验证测试；2.1.15 PVT （Production Verification Test）批量生产验证测试；2.1.16 NPI (New Product Introduction)新产品导入；2.2 适用范围适用于本公司之以下类型的新产品开发过程的控制：A类—全新设计开发的产品（新产品）；B类—按客户提供样品之参考设计（替代产品）；C类—老产品局部结构改型（衍生产品）；D类—老产品之性能改进或增加（改进产品）3、职责3.1新产品开发项目由业务部根据顾客的要求、市场调研及预测的信息提出项目背景资料，填写《新产品开发立项申请表》提出。
企业新产品研发与试制流程规范书
企业新产品研发与试制流程规范书第一章引言 (3)1.1 编写目的 (3)1.2 适用范围 (3)1.3 名词解释 (4)第二章研发策划 (4)2.1 研发目标确定 (4)2.2 研发资源配置 (4)2.3 研发进度安排 (5)2.4 风险评估与管理 (5)第三章市场调研与分析 (5)3.1 市场需求分析 (5)3.1.1 市场需求概念及分类 (5)3.1.2 我国市场需求现状 (6)3.1.3 市场需求影响因素 (6)3.2 竞品分析 (6)3.2.1 竞品定义 (6)3.2.2 竞品分析目的 (6)3.2.3 竞品分析方法 (6)3.3 消费者调研 (7)3.3.1 消费者调研目的 (7)3.3.2 消费者调研方法 (7)3.3.3 消费者调研内容 (7)3.4 市场预测 (7)3.4.1 市场预测定义 (7)3.4.2 市场预测方法 (8)3.4.3 市场预测步骤 (8)第四章技术研究 (8)4.1 技术可行性分析 (8)4.2 技术创新策略 (8)4.3 技术研究方法 (9)4.4 技术成果评估 (9)第五章设计开发 (10)5.1 设计理念与要求 (10)5.1.1 设计理念 (10)5.1.2 设计要求 (10)5.2 设计方案制定 (10)5.2.1 功能设计 (11)5.2.2 结构设计 (11)5.2.3 电气设计 (11)5.2.4 人机界面设计 (11)5.3 设计评审与优化 (11)5.3.2 设计优化 (11)5.4 设计文件编制 (11)5.4.1 设计文件内容 (11)5.4.2 设计文件编制要求 (12)第六章工艺开发 (12)6.1 工艺流程设计 (12)6.2 工艺参数优化 (12)6.3 工艺试验与验证 (13)6.4 工艺文件编制 (13)第七章试制生产 (13)7.1 试制计划与组织 (13)7.2 试制过程管理 (14)7.3 试制质量控制 (14)7.4 试制成本控制 (15)第八章测试与评价 (15)8.1 测试方案制定 (15)8.2 测试过程执行 (16)8.3 测试数据分析 (16)8.4 评价与改进 (16)第九章试销与反馈 (17)9.1 试销计划与实施 (17)9.1.1 制定试销计划 (17)9.1.2 试销实施 (17)9.2 市场反馈收集 (17)9.2.1 反馈渠道 (17)9.2.2 反馈内容 (18)9.3 反馈数据分析 (18)9.3.1 数据整理 (18)9.3.2 数据分析 (18)9.4 改进措施制定 (18)9.4.1 产品改进 (18)9.4.2 营销策略调整 (18)9.4.3 服务优化 (18)9.4.4 持续跟踪 (18)第十章研发成果评审 (19)10.1 评审标准与流程 (19)10.1.1 评审标准 (19)10.1.2 评审流程 (19)10.2 评审组织与实施 (19)10.2.1 评审组织 (19)10.2.2 评审实施 (19)10.3 评审结果处理 (20)10.3.1 评审结果反馈 (20)10.3.3 评审结果应用 (20)10.4 研发成果总结 (20)第十一章知识产权保护 (20)11.1 专利申请 (20)11.2 商标注册 (21)11.3 著作权登记 (21)11.4 商业秘密保护 (21)第十二章研发与试制流程优化 (22)12.1 流程优化原则 (22)12.2 流程优化方法 (22)12.3 流程优化实施 (22)12.4 流程优化效果评估 (23)第一章引言在当今信息时代，技术发展日新月异，人们对于知识的需求和获取方式也在不断变化。
新产品开发试制控制程序(含流程图)
新产品开发试制程序
1. 目的
制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2. 适用范围
适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3. 职责与权限
3.1 技术部归口执行本程序，负责AQPT小组成员的组建、职责及任务分工、项目时间进度
4. 定义
先期质量规划小组（AQPT）：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
5. 工作程序
5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）
5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写【先期质量规划小组成员表】，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：。
GJB9001C设计开发控制程序
1目的对产品设计全过程进行控制，确保产品设计能满足顾客和有关标准、法律、法规的要求。
2适用范围适用于本公司产品设计的全过程，包括产品的技术改进。
3 职责3.1 市场部根据市场要求提交研发项目立项的资料，总经理或部门经理负责批准研发立项（金额三十万元以上总经理批准）。
3.2 采购部负责样机及小批量试制所需模组及零件的采购。
3.3研发部负责编制设计计划、设计输入、设计输出文件、评审报告、验证报告、确认报告等，负责整个设计的组织协调和实施工作。
3.4 分管领导负责对研制和开发计划、输入的批准；3.5 研发部项目负责人负责对设计和开发输出进行批准；3.6 各相关部门负责参与设计和开发的评审、验证和确认。
4 程序4.1设计和开发的策划4.1.1 立项的依据、设计和开发项目的来源：a)与顾客签订的针对新产品的特殊合同及合同评审；b)根据市场调研或分析；c)市场部公司内、外反馈的信息；d)公司高层的战略决策。
由市场部提交“项目开发建议书”及相关资料，由研发部组织相关人员进行可行性分析及评审，通过评审的项目开发建议书，经总经理或部门经理批准后交研发部执行。
4.1.2 研发部确定项目负责人及项目组成员，项目组负责根据“项目开发建议书”及有关资料要求编制“项目开发进度计划表”，需要时，编制预先规划产品改进的计划。
包括：a)明确划分设计开发过程的阶段，规定每一阶段的工作内容要求；设计阶段一般包括：F—方案阶段；C—初样阶段；S—试样阶段；D—设计定型阶段；P—生产定型阶段。
也可根据项目的复杂程度将初样阶段和试样阶段合并；b)明确规定在每一设计阶段需开展的适当的评审、验证和确认活动，包括活动的时机、参加人员和活动要求；c)各阶段人员分工、责任人、进度要求和配合部门/个人。
d)需要增加或调整的资源（如新增或调配的仪器、设备、人员等）。
e)“设计和开发计划”应随设计进度及时进行修改，重新审批、发放。
4.1.3 在设计和开发策划中，可在“项目开发进度计划表”中或总体设计方案等其它文件中做出规定，以确保：a)根据设计和开发计划的进度组织设计、制造和服务等专业人员共同参与设计开发活动；b)根据产品要求，识别制约产品设计和开发的关键因素和薄弱环节以及技术上的难点，并制定和实施相应的攻关措施；c)提出并实施产品标准化要求，确定设计和开发中使用的标准和规范；产品标准化要求涉及到设计和开发中使用的产品规范、材料规范、过程规范、试验规范、通用技术标准等技术标准以及在设计和开发过程形成的文件的标准化要求；d)按照有关军标要求，如：GJB450A《装备可靠性工作通用要求》、GJB368A《装备维修性通用大纲》、GJB3872《装备综合保障通用要求》、 GJB2547《装备测试性大纲》、GJB900《系统安全性通用大纲》、 GJB4239《装备环境工程通用要求》、GJB1909《装备可靠性维修性参数选择和指标确定要求》等，运用优化设计和可靠性，维修性，保障性，测试性，安全性，环境适应性等专业工程技术进行产品设计和开发；e)按GJB190《特性分类》要求对产品进行特性分析，确定关键件（特性）、重要件（特性），编制“关键件（特性）、重要件（特性）清单”；f)对设计和开发中采用的新技术、新器材，在经过论证的基础上进行试验和鉴定；g)按规定的要求确定并提出产品交付时需要配置的保障资源，在装备寿命周期内，系统地、综合地考虑装备的保障问题，并随产品的设计和开发同时进行开发；h)对参与设计和开发的供方提出质量控制要求；i)提出监视与测量的需求；j)对外购器材的选用、采购、监制、验收、筛选、复验以及失效分析等活动进行策划；k)按照软件工程方法，设计和开发计算机软件，对计算机软件需求分析、设计、实现、测试、验收、交付和使用的全过程进行策划，落实需求管理、策划与跟踪、文档编制、测试、质量保证、配置管理等工作。
新品开发控制程序(食品企业)
新产品开发控制程序1、目的为了加强企业新产品研究和开发的管理，提高新产品开发的时效性和效益，特制订本程序。
2、适用范围本程序适用于企业食品(或饮料)和保健食品(或饮料)新产品研发项目。
3、定义3.1 新产品：是指生产者变动整个产品或变动产品任何一部分所推出的产品。
3.2 新产品研发：由技术性研发和生产经营性开发两大阶段组成，是指从产品研制到正式投产前的全部技术、生产、经济运行等过程。
4、职责4.1 新产品课题组组长(或项目经理)负责立项和项目的研制实施。
4.2 企业研发或技术部门经理(或负责人)负责项目的预审、评估和项目实施的组织、协调、指导等工作。
4.3 企业总经理(或负责人)负责组织项目的评审和批准立项、设计更改，新产品上市计划等工作。
5、程序5.1 新产品开发调研立项阶段5.1.1 新产品开发依据5.1.1.1 企业中长期规划和年度新产品开发计划。
5.1.1.2 国内、外市场反馈的各种信息(包括科技市场和企业市场人员反馈的有关市场调研信息)。
5.1.1.3 有关部门、专业研究所、大专院校提供的新产品信息。
5.1.1.4 企业总经理(或负责人)下达的开发项目。
5.1.2 企业研发或技术部门研发人员根据收集的有关信息、资料分析，筛选并征求市场部门及有关部门意见后，将初步确定开发的项目编写成新产品开发“项目建议书”。
5.1.3 企业研发或技术部门经理(或负责人)对“项目建议书”进行预审并组织相关部门对其可行性进行评估，通过后呈送企业总经理(或负责人)。
5.1.4 企业总经理(或负责人)召集研发部门负责人和企业有关部门负责人对“项目建议书”进行评审，通过后下达给企业研发部门起草“立项报告”。
5.1.5 企业研发部门成立项目的课题组。
在部门经理组织下，由课题组组长撰写新产品“立项报告”5.1.6 新产品“立项报告”报企业总经理批准后，由研发部门经理(或负责人)组织课题组实施。
5.2 产品设计试制阶段5.2.1 课题组根据新产品“项目建议书”和“立项报告”编制新产品研发“项目计划书”5.2.2 新产品研发“项目计划书”经研发部门经理审批后，按计划书的进度组织产品的设计和研制。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
新产品试制程序(含表格)
新产品试制程序（ISO9001：2015）1目的为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。
2范围本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。
3职责职责参见文件流程描述职责要求。
4要求4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。
组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。
新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。
在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。
4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。
生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。
商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。
4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。
4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。
4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。
5记录5.1新产品试制鉴定评审表新产品试制鉴定评审表5.2检验记录表检验记录表.xls6 附录流程工作要求★责任人☆配合人 ●输入文档 ○输出文档 备注 研发部依据产品开发计划，实施新产品试制策划，提出试制的质量目标，设计作业工艺文件及质量检验的标准，提供必要设备及工具清单。
★研发部 ☆质量部 ☆商务部 ☆财务部 ☆生产部 ☆数据部 ●项目计划 ○新产品试制任务单研发部审批依据项目计划书，生产部安排试制生产计划，并发到相关部门★研发部 ☆商务部 ☆质量部 ☆财务部●新产品试制任务单 ○产品标准 根据试制前的资源检查人力资源资格审核物料清单、选型测试确认报告及实施采购物料齐套情况核查。
新产品试制 业务流程
新产品试制业务流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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组建项目团队，包括研发、设计、生产、质量控制等相关部门的人员。
新产品试制流程管理办法
xxxxxxxx有限公司新产品试制流程管理办法编号: BM-GY-252 版本:A0一、目的为了进一步加快公司新产品开发速度，明确各部门的工作职责，在新产品的开发过程中相互协调、共同协作，保证公司新品开发按计划完成，以适应公司发展的需求，特制订本办法。
二、适用范围本办法适用于公司年度新产品开发总计划中的新产品、改进型新产品以及其他新产品的试制工作。
三、职责3.1工艺技术部3.1.1技术部是公司新产品设计、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计和开发、试制工作。
对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核;3.1.2工艺技术部在试制图纸下发后负责新产品试制的工艺方案、作业指导书、工装设计、试制计划等工艺文件及生产技术准备工作；3.1.3 工艺技术部跟踪试制过程中关键零部件的自制加工、关键外协件的加工及整机的装配,并针对试制过程中出现的问题进行汇总,然后与设计人员进行沟通,避免再次试制时类似问题的出现；3.1.4工艺技术部负责样机的测试，并记录整理试验数据存档。
3.2 生产部3.2.1生产部根据试制图纸合理安排相关零部件的采购, 保证新产品外购物料按时回厂并对外购物料的质量负责;3.2.2生产部根据样机试制计划编制样机生产计划、工装模具制造计划,合理安排相关人员,保证样机在规定时间内完成;3.2.3生产部按计划在规定时间内将样机装配完成.3.3质检部3.3.1 负责新产品外购件、自制件及外协件的检验工作，对于试验和检验中存在的问题应及时与技术部沟通解决;3.3.2零部件在检验合格装配前,质检部需安排人员对所有零部件再次检查确认.3.4库房库房负责对所有合格入库的试制零部件、外购件等进行保管,并按照物料明细进行物料发放,确保整机装配的顺利进行。
四、工作要求及考核：1. 在新产品试制过程中，工艺部要作好相关的技术服务工作，及时处理试制中的技术问题，对于重大技术质量问题，要分析出产生的原因，并写出处理报告；2.对新产品试制所需要的采购件，生产部需提前备好;对于各加工件需按计划完成，对于严重影响试制进度的，要分析出产生的原因，并写出处理报告；3.所有零部件必须经检验合格后方可使用，否则将追究相关人员责任，一般情况下检验应在物料进厂送检当天内完成（长时间试验项目除外）；对于因零部件尺寸问题而严重影响装配进度的，要分析出产生的原因，并写出处理报告；4.对于不合格项应第一时间通知采购人员或相关人员，以便采购人员或相关人员会同技术人员根据情况判定是否让步使用该物料。
新产品开发控制程序文件
2.
在新产品试生产控制计划 、工艺文件等通过评审后， 工程部根据试生产控
制计划编制初始过程能力研究计划和 MSA 分析计划。
6. 制程设计确认阶段 －试产
1. 工程部负责下达新产品试生产作业计划 ，各部门接受计划后作试产作业准备；
1.
采购部负责准备试产所需用的物料, 品管部 IQC 对外购外协件、材料执
行 检验。
2.
制造部技术课和品管部负 IPQC 负责准备试产品的检验文件 ， 需要时由工
程 部对员工进行新产品的新工艺方法培训。
3.
生产部生产车间负责新产品试产的现场准备；
4.
工程部：
· 负责对新产品试产所需的场地进行布置规划 ， 必要时采用“车间平面布 置图检查表 ”进行确认；
· 确认试生产所需新设备、工装和试验设备的到位情况 ，适当时采用“新 设备 、工装和试验设备检查表 ”确认；
3.
品管部根据 MSA 计划适用试产品实施 MSA 分析 ，工程部根据初始能力研究
计划对初始过程能力进行计算；
4.
品管部负责组织对新产品之包装进行评价 。顾客有要求时 ，应取得客户的
确认。
4.7.3 试产分析检讨
1.
开发部和工程部在收集试产品实验报告和初始能力分析报告后分别进行产
品设计和制程开发小结 ， 并联合初步建立《新产品试产问题改善计划》 。
· 客户产品合同 、技术协议书 、顾客提供的产品外形图或功能图 、产品技
术标准及其它文件；
· 在顾客提供产品样品的情况下 ，样品及其测试数据也作为设计输入的一 部分；
· 公司现有技术平台 · 合同评审结果；
· 适用的国家法令及法规。
3.
开发部项目主管工程师在设计输入评审结果后编制《设计输入评审报告》，
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新产品开发试制控制程序文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
4.流程5. 内容.组成先期质量规划小组（AQPT）在项目确立后，产品工程部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：项目时间进度表(a)产品工程部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)产品工程部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
.产品设计和开发设计输入(a)销售部将正式的客户SOR(State of Requirement)，产品技术标准及其它合同规定的其它需要体现在产品上的要求移交产品工程部。
(b)产品工程部依据来自客户的要求及以往类似项目的经验，确定以下设计输入：设计目标-将客户的特殊特性、标识、可追溯性和标准的要求转化为适当的设计目标。
可靠性和质量目标---设定产品质量、寿命、可靠性、耐久性，可维修性，进度和成本要求的目标。
初始材料清单---按最初的产品/工艺设想和早期的材料供应商确定的材料清单和分供方清单。
初始工艺流程图---按最初的产品/工艺设想和材料清单描述制造过程。
初始专用产品和工艺参数表---依据客户要求及小组的工艺经验确定。
客户的其它附加要求(c)产品工程部按[客户输入表]对设计输入进行评审。
设计输出(a)产品工程部负责输出以下设计输出：工程图纸/三维数模DFMEA材料清单(BOM)图纸和规范的更改(EWO)产品试验大纲(b)APQP小组负责输出：新的设备、工具和设施需求特殊产品和工艺特性量具/试验设备要求.制造过程设计和开发制造过程设计输入(a)产品工程部确认数模/工程图样/标准，作为制造及采购控制的依据。
(b)项目经理负责确定产量、过程能力及成本的目标。
(c)质保部负责确定顾客对过程的要求。
(d)生产制造部负责防过错方法的使用。
制造过程设计输出工艺流程图场地平面布置图PFMEA预投产控制计划工艺指导书计量系统分析计划初始能力调研计划包装作业指导书.设计和制造过程评审按[设计评审表] 对设计输出进行评审。
按[制造过程设计评审表] 对制造过程设计输出进行评审。
.设计验证产品工程部按《设计验证指南》（）组织APQT对设计输出进行验证。
产品工程部负责保留和维护设计验证的相关的记录。
.设计开发确认工艺工程师按工艺流程需求申请必需的机房设备，并规划和布置生产线及物料搬运路线。
质保部按《测量系统分析程序》（）进行量具的R&R评估。
模、夹、检具的验收：(a)质保部协同生产制造部按[卧式注塑模具发包/验收规格表]及相关图纸资料验收模具，并填写[模/夹/检具验收单]。
(b)若验收判定不符规范，则由模具工程师将信息反馈分包商，并跟踪改进过程。
分包商零件确认(a)SOE负责按BOM和零件/材料定点意向书编制[分供方清单]，客户有要求时，分供方清单需要提交客户批准。
(b)供应商按测量/试验计划进行全尺寸测量和零件/材料测试，并填写[全尺寸检查记录表]和试验报告，然后由产品工程按《分包商初期样件批准控制办法》（）进行零组件核准。
(c)若零件核准判定不合格，则由供应商质量工程师SQE跟踪改进过程。
试生产(a)由AQPT小组核实模、夹、检、量具和所需设备、零件材料等均已备妥，所需资料完整，确认可按计划进度进行试制。
(b)生产制造部根据计划进度要求，组织相关人员参加试制小组，进行试制。
(c)生产制造部负责详细记录试制中的问题点于[不符合项目单]。
(d)质保部完成量前的[控制计划]，并须由AQPT小组全体会签。
(e)按《过程控制程序》（）进行初期过程能力分析，Ppk须大于。
试制问题改进(a)试制结束，先期质量规划小组进行试制总结，分析出现的问题，寻找根本原因及相应的纠正措施，并确定改进的日期及跟踪改进。
(b)建立初期样品。
全尺寸检查：质保部按《全尺寸测量指南》（）对试制产品进行全尺寸测量；如若有误或不符，则须重新试制或需客户同意使用。
材料、ES测试(a)质保部按《产品功能试验指南》（）进行产品功能试验。
(b)若经试验判定不符规范，则须重新试制并采取相应的纠正措施。
试制审查与批准(a)根据试制的[不符合项目单] （），由产品工程对试制结果进行技术性审查，产品工程经理对试制结果进行授权性批准。
(b)若审查批准不通过，则须再进行第二次试制。
客户零组件核准。
(a)根据客户要求，由产品工程部按《生产件批准程序》（）负责将客户零组件核准相关资料准备齐妥，提供做确认之用。
(b)经客户零组件核准通过的样件按《样品管理办法》（）进行控制。
(c)客户零组件核准若未通过，则重新试制。
量试准备：先期质量规划小组经核实已具备量试所需条件，确认可按计划进行量试。
量试(a)为正式量产前所做批量生产测试，由生产制造部按正式生产所需模具、检具、夹具、原材料、零件，过程做验证，是否符合[控制计划]要求。
(b)生产制造部将不符点详细记录在[不符合项目单]上。
(c)按《过程控制程序》（）调查Ppk，并将量产的[控制计划]正式定稿，量产的[控制计划]须由先期质量规划小组签署。
按《样品管理办法》（）建立标准比对样品。
按[控制计划]定稿进料/过程/成品检验指导书。
(d)生产制造部按正常生产配备人员进行量试，同时制造部定稿[生产操作规程]。
量试确认(a)量试结束后，AQPT小组就量试进行总结，针对[不符合项目单]记录的不符点，查找根本原因、系取适当的纠正措施，确定改进日期并对问题改进进行跟踪。
(b)AQPT小组对量试结果作确认，如若不符工程规范，则须重新进行量试。
开发终了审查(a)产品工程按[APQP、PPAP相关资料核查表] 进行新品开发的相关资料进行核查确认。
(b)相关资料核查确认后AQPT签署[产品质量规划签署报告]。
(c)如若开发终了审查未通过，则须重新量试。
转移量产：AQPT小组确认量产品编号及生效日期，并将相关生产用资料转移至生产部，将相关质量资料转移至质保部，开始量产。
.设计更改产品开发过程中出现的顾客或内部更改按《过程变更控制办法》实施更改。
6.相关附件：.[先期质量规划小组成员表]（）。
.[项目时间进度表] （）。
.[材料清单] （）。
.[设计制造可行性评估表] （）。
.[质量规划小组可行性承诺表] （）。
.[客户输入表] （）。
.[新产品试验大纲] （）。
.[包装作业指导书] （）。
.[设计评审表]（）。
.[制造过程设计评审表]（）。
.[不符合项目单] （）。
.[分供方清单] （）。
.[APQP、PPAP相关资料核查表] （）.[产品质量规划签署报告] （）7.参考文件：.《生产件批准程序》（）。
.《纠正与预防措施控制程序》（）.《过程变更控制办法》（）。
.《FMEA指南》（）。
.《样品管理办法》（）。
.《分包商控制办法》（）。
.《分包商初期样件批准控制办法》（）。
.《过程控制程序》（）。
.《产品功能试验指南》（）。
.《测量系统分析办法》（）。
.《设计验证指南》（）。
.《全尺寸测量指南》（）。
.《过程更改控制方法》（）。