节流阀的压铸模设计
45钢阀体挤压铸造模具设计
摘要４５钢阀体挤压铸造模具设计为组合式模具。模具的模芯和冲头采用性能较高的Ｈ１３钢，模套及定位结构部分采
用４５钢或４０Ｃｒ钢。成形设备采用专用的挤压铸造液压机，最大挤压力为１ ５００ ｋＮ，最大锁模力为２ ０００ ｋＮ。上、下冲头取
充型顺序和充型速度与充填不良、卷入气体及缩 松、缩孔等缺陷的发生等有密切关系，不仅影响到制件 的成形质量，而且影响到制件的使用性能。在浇注温度 一定的情况下，制件的壁厚和结构决定了金属充型速度 范围。在满足铸件充满的情况下，充型速度选择下限，以 减少卷气和涡流＂Ｊ。
该制件属于复杂薄壁件（见图１），成形方式采用直 接挤压铸造，充型平稳，速度容易控制。该制件上部是 最后充填部位，在合理的冲头运动速度（Ｏ．３０～０．３５ ｎ∥ｓ）的控制下，得到了很好的成形效果和成形质量。
上模芯８与上冲头１、下模垫块６与下冲头５、以及 下模套４和下模芯７与侧冲头３的配合间隙如果过大， 挤压铸造成形时会使合金液从缝隙中溢出而被挤压在 冲头周围，或在间隙中产生纵向毛刺，不但会造成压力 损失，而且会引起压头过早熔损或拉伤损坏∞、６ Ｊ，并造 成冲头与模具“咬死”；如果配合间隙太小，受热膨胀的 冲头会卡在模具中不能运动，导致两者之间可能卡死。 设计中确定此配合间隙的大小以保证压头能顺利推动 合金液流动且不溢料为原则。参考钢液的流动性，冲头 与模具之间的单边配合间隙取０．１６～０．２ ｍｍ较为合 适。
早在２０世纪４０年代，国外就开始了钢质挤压铸造 的研究，２０世纪５０年代已用于部分零件的生产。由于 钢质挤压铸造件的品质比砂型铸造好，接近锻件品质， 而且能获得较好的经济效益，因此钢质挤压铸造工艺得 到了较广泛的应用。目前已有多种机械零件采用挤压 铸造工艺方法生产¨一ｊ。
阀盖压铸模课程设计
阀盖压铸模课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握阀盖压铸模的基本结构及其工作原理；2. 了解阀盖压铸模的材料选择、设计要点和制造工艺；3. 掌握阀盖压铸模的安装、调试和维护方法。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行阀盖压铸模设计的能力；2. 培养学生实际操作阀盖压铸模设备，进行压铸实验的能力；3. 提高学生分析和解决阀盖压铸过程中问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对阀盖压铸模设计和制造工作的兴趣和热情；2. 培养学生严谨、细致、负责的工作态度；3. 增强学生的团队合作意识，提高沟通协调能力。
分析课程性质、学生特点和教学要求，将课程目标分解为以下具体学习成果：1. 学生能够描述阀盖压铸模的基本结构和工作原理；2. 学生能够解释阀盖压铸模的材料选择、设计要点和制造工艺；3. 学生能够运用CAD/CAM软件完成阀盖压铸模的设计；4. 学生能够独立操作阀盖压铸模设备，进行压铸实验；5. 学生能够分析阀盖压铸过程中出现的问题，并提出解决方案；6. 学生能够积极参与团队讨论，与团队成员有效沟通，共同完成项目任务；7. 学生能够树立正确的专业认知，具备良好的职业素养。
二、教学内容本章节教学内容依据课程目标，结合教材以下章节展开：1. 阀盖压铸模基本结构和工作原理：涵盖第3章“压铸模结构及其工作原理”，介绍阀盖压铸模的组成、各部分功能及工作过程。
2. 阀盖压铸模材料选择与设计要点：参考第4章“压铸模材料及设计”，讲解阀盖压铸模的材料性能要求、选材原则以及设计过程中的注意事项。
3. 阀盖压铸模制造工艺：依据第5章“压铸模制造工艺”，介绍阀盖压铸模的加工方法、工艺流程及质量要求。
4. CAD/CAM软件在阀盖压铸模设计中的应用：结合第6章“CAD/CAM技术在压铸模设计中的应用”，指导学生运用软件进行阀盖压铸模设计。
5. 阀盖压铸模设备操作与实验：参照第7章“压铸模设备操作与实验”，教授学生实际操作阀盖压铸模设备的方法，并进行压铸实验。
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具，其主要任务是将液态金属注入模具中，并在模具中冷却、凝固，最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模具的整体结构。
一般情况下，压铸模具采用上下模结构，上模为固定模，下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件，可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计：根据压铸件的形状和尺寸，确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时，模腔中的液态金属能够充满整个腔体，并且在冷却凝固过程中，金属能够均匀收缩，避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计：浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动，避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气，以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下，模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料，以保证模具的使用寿命和精度。
同时，还需要考虑模具的热传导性能，以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算：模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算：模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件，需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化，以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素，通过合理的结构设计、选材和计算，能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中，还需要考虑模具的制造难度和制造成本，以确保模具的可行性和经济性。
关于Parker公司TEA型电液比例节流阀在压铸机的使用
关于TEA系列电液比例节流阀的使用一、技术背景目前国内压铸机的压射控制系统广泛使用了Parker公司TEA系列电液比例节流阀，其液压原理图均采用了Parker公司的产品样本说明书第5-19页（样本号HY11-2500/CH）推荐的液压回路图，电液比例节流阀被设置在蓄能器出油口和压射缸无杆腔进油口之间，属于进油节流调速回路，如图1所示。
图1压射缸在执行快速前进（快速压射）时，指令信号把比例节流阀（快压射阀）打开，蓄能器提供的压力油源，经比例节流阀进入压射缸无杆腔，推动压射活塞快速前进。
快压射速度主要由蓄能器压力、比例节流阀的开口度和负载大小决定。
通常，改变比例节流阀的指令信号的大小，可实现调节比例节流阀的开口大小，达到调节压射速度的目的。
二、阀的工作原理简介Parker公司的TEA系列电液比例节流阀的结构原理如图2所示，它采用三级放大的位移-力反馈结构，以及主阀采用二通插装阀，先导级采用由高响应的比例电磁铁驱动的三位四通阀，先导阀芯通过反馈弹簧作用在一个伺服活塞杆（放大级）上，活塞杆的另一端作用在主阀芯（主级）上，此外，在先导回路上集成了一只两位四通换向阀，这是为了满足蓄能器放油回路的安全规范要求，起安全保护作用，故该两位四通换向阀也称使能阀。
所述电液比例阀工作时有三种状态：1、开启状态；2、关闭状态；3、失能状态。
以下分别叙述。
图2开启状态：在两位四通换向阀电磁铁得电（使能状态），两位四通阀处于截止位，当三位四通阀的比例电磁铁输入一个足够大（＞30%标准电流）的电信号时，首先先导阀芯在电磁力作用下迅速向下移动，使三位四通阀处于上方位导通状态，X口的控制压力油经先导换向阀进入2腔，而1腔中的油液则经先导阀回到泄油口Y。
由于2腔压力增大，1腔压力减小，伺服活塞在油液压力的作用下向上移动，压缩反馈弹簧，直到弹簧压缩产生的弹力与比例阀电磁铁的电磁推力相等时，先导阀芯在反馈弹簧的作用下行至零位（中位）。
此时，伺服活塞杆向上移动的位移与弹簧的压缩变化量相等，伺服活塞杆在此位置停留和静止。
压铸模设计要点及压铸工艺
压铸模设计要点及压铸工艺压铸模设计要点及压铸工艺金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。
当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。
采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。
一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。
目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。
浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。
扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。
不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用压铸模设计要点：一、模架1.外表面要求光亮平整，前后模框加2个打出孔，注意要加在没有镶件的位置，防止零件掉出来。
2.为了防止模板变形，起码做2个支撑柱，一个放在分流锥，一个放在分流锥的上面，注意不要与其他零件干涉。
3.模具底板要做通，便于散热。
4.定位圈内孔表面要求内圆磨后氮化，并沿出模方向抛光。
5.定位圈表面的冷却环底部到分流锥表面的长度一般等于料饼厚度。
固定此冷却环的方式有2种：烧焊和加热压入。
6.分流锥一定要做运水来冷却，且离分流锥表面25-30mm.7.模架四个导柱孔要做撬模槽，深度8-10mm。
8.模架一定要调质处理的，最好是锻打的模架。
二、内模，镶件1. 加工后热处理前做去应力处理。
一般铝合金淬火HRC45+/-1°C，锌合金淬火HRC46+/-1-1°C2.内模的配合公差：一般做到小于模框0.05-0.08mm左右，可以用吊环轻松取出放入模框。
顶针配合公差：大于等于8mm的顶针间隙0.05mm，小于等于6mm的顶针间隙0.025mm。
压铸模具设计方案
压铸模具设计方案压铸模具设计方案一、设计方案概述本设计方案旨在设计一种用于压铸工艺的模具，以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
本设计方案采用CAD软件进行设计，并结合模具设计的基本原理和经验进行设计。
二、模具结构设计1. 模具整体结构设计模具采用分离式结构设计，包括上模和下模。
上模为固定模，下模为活动模。
其中，上模包括模座、顶针、顶杆等部件，下模包括模座、导柱、导套等部件。
模具座采用刚性结构，以确保模具的稳定性和刚度。
2. 模具中心距设计模具中心距的确定是保证工件尺寸精度的关键之一。
根据工件的尺寸和结构特点，设计合理的模具中心距，以确保模具能够精确复制工件的尺寸。
3. 模具冷却系统设计为了提高生产效率、减少模具磨损和延长模具寿命，设计冷却系统对模具进行冷却。
冷却系统包括冷却孔和进水口，通过冷却水的流动，迅速冷却模具，以提高生产效率和模具寿命。
4. 模具材料选择模具的材料选择是保证模具寿命和使用效果的重要因素。
根据工件的材料和要求，选择适当的模具材料，保证模具具有良好的硬度和耐磨性。
三、模具生产工艺1. 加工工艺规程模具的加工工艺包括数控加工、外圆磨削等。
根据模具的具体结构和工艺要求，制定合理的加工工艺规程，以确保模具的加工质量。
2. 检测工艺模具加工完成后，进行检测以验证模具的质量。
检测工艺包括模具尺寸检测、表面质量检测等，通过合适的检测工艺，确保模具符合设计要求。
四、模具的维护、维修和更换为了保证模具的正常使用和延长其寿命，进行模具的定期维护、维修和更换。
维护工作包括清洁模具、添加润滑剂等，维修工作包括修复模具损伤、更换模具部件等，更换工作包括根据模具磨损程度，定期更换模具部件。
五、结论本设计方案是一种用于压铸工艺的模具设计方案，通过合理的结构设计、材料选择和加工工艺，可以满足工件的外观质量和尺寸精度要求。
同时，通过模具的定期维护、维修和更换，可以保证模具的正常使用和延长其寿命。
压铸模具设计说明书
压铸模具设计说明书专业：材料成型及控制技术班级：学生姓名：学号：指导教师：压铸模具设计说明书一、设计内容1、带浇铸系统的铸件图设计2、模具型腔部分设计二、压铸机的选择铸件材料：铝合金冲头直径d=Ф40铸件体积V1=3.14x120x28 3.14x108x20=133387.2错误!未找到引用源。
压射力Fy=Py错误!未找到引用源。
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=94200N压射比p=错误!未找到引用源。
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=75L为压射室长度350 冲头直径d=Ф40压射室合金溶液体积：V3=错误!未找到引用源。
L/4=439600错误!未找到引用源。
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=60.7%铸件在分型面上的投影面积（浇注系统与溢流槽的面积取铸件的30%）A=A1（1+0.3）=18812错误!未找到引用源。
胀模力F=pA=75x18812=1410900N合模力(锁模力)实际压铸时要率大于胀模力三、浇铸系统的设计铸件的平均壁厚b=7.6mm填充时间t=0.2s （查铸造手册）填充速度v=30m/s（查铸造手册）铝合金的密度取错误!未找到引用源。
浇注金属液的重量G=G1(铸件重量)+G2（浇注系统和溢流槽的重量）G1=ρV1=320.2g G2=10%G1=32gG=352.3g1）内浇口的尺寸内浇口的截面积Ag=K错误!未找到引用源。
=4.0x错误!未找到引用源。
=78.4错误!未找到引用源。
内浇口深度D=2mm 则宽度C=错误!未找到引用源。
=39.5≈40mm（取整）2）横浇道的尺寸横浇道的截面积取Ar=3Ag（查铸造手册）深度Dr=错误!未找到引用源。
=9.7≈10mm（查铸造手册）则宽度Cr=错误!未找到引用源。
=24.3≈24mm（查铸造手册）横浇道长度L错误!未找到引用源。
1xCr=40mm 取L=50mm（查铸造手册）横浇道设计成扇形横浇道3）直浇道的尺寸冲头直径d=Ф50浇口套尺寸如图（查铸造手册）4）溢流槽的设计参照铸造手册：全部的溢流槽的溢流口截面积的总和An应等于内浇口截面积Ag 的60%～70%取An=0.7Ag=0.7x78.4≈55错误!未找到引用源。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸模设计实例(tupian)
这是一个摩托产品盖，其外形为442X170X112。
1出1，下面来谈谈模芯布局。
首先我们得先确定进料位置，此产品后面和尾部都需做滑块。
开流道时先考虑下滑块位置，能避开尽量避开。
故而流道选者无滑块正面进，如上图所示。
确定好方向后，以大圆心为基准定点。
我将进料深度分为3段。
主流道进口62宽，20深。
中间段支流道30宽，17深。
分叉小段15宽，14深在加斜度，皆与此产品较大内浇进料口深2。
如何计算进料道的长度，我设计的理论将其设3段，以左边黄尺寸为例。
假设小叉支流道斜度长为15—20，延长与转者处设15—20。
支流道宽30在略斜35左右，然后底下R角转折。
R20+延长，总长25—30。
这样算下流道长度从产品到模芯边距离为100左右。
渣包尺寸为30宽以上，长40以上，距离足够的话。
深度13—15，出模度数8—10度，底下R3—5过度。
假设渣包宽35，进料边口为5，预设渣包后留25。
那么产品到模芯边为60余量。
如有滑块得根据抽出距离另行计算或者加宽余量边，祥见以下图所示。
对于有滑块面的余量放置，假设模内抽芯距离为70，那么后面的距离为70+余量，使之滑块滑出绝对距离后始终在模芯内，余量15—20最起码。
另外边也同样的道理，这样我们可以计算出模芯的大小，然后去小归整。
设计好大小后，然后来设计模芯的厚度。
厚度的设计准则以模芯最低出开始算余量50以上。
因为底下通10水管，水管位置离产品模芯底面下来20—25距离，底下留余量为25—30，然后以分型面为定点基准，凑整数。
绿色为水管，红色，蓝色为点冷却。
一般模芯不是很厚的，如果中间没有孔位，可以直通，或环绕试。
如果无法通水管，那就采取点冷却。
一般在型腔的镶快出，凸起出，热聚处。
其深度离腔体最深出低20—30左右。
滑块的设计，皆如此产品的滑芯不是很大。
宽度方面一般滑座比滑芯大5一边，然后凑整数。
滑块高度的设计，首先确定此滑块是用油泵。
如油泵接头最大处为32，那我设置尾座面比接头高4，底下留9，这样尾座高度为45。
第三章 压铸模设计
4.导向零件的设计
（1）导柱和导套的设计要点 导柱应有足够刚度，在开合模时运动灵活，没有卡死现象。
（2）导柱、导套的尺寸和结构形式 在压铸模中，一般均设四根导柱。导向部分的直径可按下式经验公
式计算：
dK A
导柱和导套已经标准化，有A型和B型两种。
第三节 浇注系统和溢排系统的设 计
一.浇注系统的组成
（1）镶块的主要尺寸 1）镶块壁厚尺寸见教材表3－1； 2）整体镶块的台阶尺寸见表3－2； 3）组合形式成型镶块固定部分长度见表3－3。
（2）圆型芯的主要尺寸 见表3－4。
（3）影响铸件尺寸精度的因素 1）成型零件的制造误差； 2）压铸件的收缩率；
L模 L铸 100%
L模 3）成型零件的磨损； 4）模具结构及压铸工艺的影响。
（4）成型零件工作尺寸的计算
1）型腔尺寸计算
DM
2
D
2
D
2
% c
2
标注制造公差后得：DM D D% 0.70
同理型腔深度尺寸：HM H H% 0.70
2）型芯尺寸计算
dM
2
d
2
d
2
%
c
2
标注制造公差后得： dM d d% 0.70 同理型芯深度尺寸： hM h h% 0.70
F pb A
（2）动模支承板厚度推荐尺寸 见表3－7。
（3）动模支承板的加强结构
3.动、定模座板的设计
（1）定模座板的设计 定模座板与定模套板构成压铸模定模部分基体，安装在压铸机的固
定模板上。
（2）动模座板的设计
动模座板与垫块构成压铸模动模部分基体，安装在压铸机的活动模 板上，因此动模座板上也必须留出安装压板或紧固螺钉的位置。
节流阀体工艺分析及模具设计
《 模具 Ｉ业》 ２ ０ 总 ２ ２ ０ ２ Ｎｏ ２ ５
节 流 阀 体 工 艺 分 析 及 模 具 设 计
陈 润 山
（ 春 三 佳 化 油 器 有 限 公 司 ， 吉 林 长 春 １ ０ １ ） 长 ３ １ ７ 摘要 ： 台 节流 阀体 结 构特 点 和产 品要 求 ， 绍 了谊 产品 的 工 艺分 析过 程 和模 具 设 计要 点 ， 结 介 充分说 明 了
工 艺分 析 的 完 善性 和模 具设 计 的 台 理性 在 压 力铸 造 中 的重 要性 。 关键 词 ： 节流 阀体 ； 艺分析 ； 具 设 计 ： 力铸造 工 模 压 中 图分 类 号 ： Ｇ３ ６ＴＧ ７ ４ Ｔ ７ ； ３５ １ 文献 标 识 码 ： Ｂ 文 章编 号 ：０ １ ２６ （０２ ０ —０４ ０ １０ １８ ２ ０ ）２ ０２ ３
程 中 的完善性 、 用性 ， 实 经分 析 认 为， ３ 图 所示 充填 方式 更 能适合 我公 司的实 际情 况 。 ３ 选 用压铸机 殛工 艺参 数 的设 定
３ １ 压 铸机 的选 用 ．
选 用 图 ２所 ห้องสมุดไป่ตู้ 环形 浇 口充填 的优点是 ： 属 液 金
沿型腔 壁 充填 型腔 ，可 以有 效避 免 金属 液对节 气 门
腔大 芯 的 冲击 ，减 少 对 ≠ ５ ８ ｍｍ 节气 门腔 的 拉 ４
伤， 排气条件 良好， 铸件的充填要求得以保证。缺点 是 ：毛坯 上浇 口余 料 的清理 必 须 采用专 用清 理 工具
（ 手锯 、 切刀等 ） 或清 理设 备 （ 锯机 等 ） 带 ，同时 内浇
口残 余 必 须 通 过 机 加 工 来 去 除 才 能 保 证 产 品 尺
通过 计算 ，此 铸件在 分 型面 上的 总投影面 积约 为 １ ０ ｒｍ２ 压 射 比 压 根 据 铸 件 要 求 选 用 ７ ８４０ ａ ， ５
压铸模机构设计详解PPT课件
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3．滚珠式二次推出结构
如图8-70所示，推出时，压铸机推杆直接作用于动模 套板5上。由于动模镶块3与型芯套2和滚珠4配合在一起， 故能把铸件从型芯上推出。继续推出至滚珠4，由于横向 分力作用而落入型芯1的环槽内时，型芯套2便停止推出， 而由动模镶块3单独从型芯套2上推出铸件。合模时，按 相反顺序复位。
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（五）摆动推出机构
摆动推出机构适用于推出带有内外有弧形的形状的铸 件，按其固有的弧形轨道物铸件顺利推出。
1．摆板推出机构
如图8-72所示，定模镶块2与滑块1组合成铸件外形，沿圆 弧轴心线分界。摆板4能绕心轴5作摆动。球形推杆7可在摆 板4的椭球形槽内滑动，摆板4沿心轴5摆动，而铸件沿圆弧 轴线被推出。 设计要点： 1）铸件弧形轴心线所对应的圆心角一般不超过20°。 2）摆板4必须有预复位机构，否则，滑块1复位时会造成损坏。 3）摆板4与球形推杆7需要螺钉连接。
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五、其他推出机构
其他推出结构是按铸件的不同结构形式或工艺要求等 而设计的特殊推出机构，无固定的推出形式，在设计模 具时，视具体情况而定。 （一）倒抽式推出机构 （二）动模齿轮齿条倒抽机构 （三）齿轮旋转推出机构 （四）二次推出机构 （五）摆动推出机构 （六）定模推出机构 （七）多次分型辅助机构
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设计要点：
1）消除齿轮齿条间的啮合间隙，使推出运动能同时进行。 2）齿条两端应有可靠的支承孔与其保持一定的配合，否
则，不能保持齿轮齿条的啮合精度。 3）齿轮模数取m＝2 4）齿轮3, 6固定在动模套板上，只能转动而不能移动。
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文一、压铸模具设计的一般步骤1.了解产品要求：首先要了解产品的形状、尺寸、材料和表面要求等。
这些信息对模具的设计和制造至关重要。
2.确定模具结构：根据产品要求和压铸工艺，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导向装置、排废系统等。
3.进行工程分析：根据产品要求和压铸工艺，进行模具的工程分析。
包括模具受力分析、温度分析、流动分析等。
4.模具结构设计：根据工程分析结果，进行模具结构设计。
包括模具整体布局、分模方式、流道设计、冷却系统设计等。
5.模块零件设计：根据模具结构设计，进行各个模块零件的具体设计。
包括模具底板、上、下导柱、滑块、顶针、顶销等。
6.生产图纸设计：根据模块零件设计，进行生产图纸设计。
包括总图、分模图、零部件图等。
7.模具加工制造：根据生产图纸，进行模具的加工制造。
包括车铣、电火花、线切割、磨削等。
8.模具试模：完成模具制造后，进行模具试模。
包括模具安装、调试和试模产量的测试等。
9.模具调整和改进：根据试模情况，对模具进行调整和改进，使其满足产品要求。
二、压铸模具设计的注意事项1.材料选择：模具材料要具有足够的强度和耐磨性。
通常选择优质的合金钢或工具钢。
2.模具结构简化：模具结构要尽可能简化，以降低制造成本和提高生产效率。
不需要的结构和零件要尽量去掉。
3.流道设计：流道设计要合理，以确保铸件充型良好，防止冷料和缺陷的产生。
4.冷却系统设计：冷却系统设计要合理，以确保铸件冷却均匀，提高生产效率和降低能耗。
5.模具维护：模具在使用过程中要进行定期维护和保养。
包括清洁、涂抹防锈剂和检查损坏情况等。
6.模具寿命预估：根据模具材料和设计，预估模具的寿命。
在生产中及时更换损坏严重的模具。
7.模具尺寸控制：模具的尺寸要严格控制，以确保铸件的精度和一致性。
总之，压铸模具设计是一个复杂的过程，需要综合考虑产品要求、工艺要求和经济性等因素。
合理的模具设计可以提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量。
【压铸实践】阀体铸件的压铸工艺设计及优化
【压铸实践】阀体铸件的压铸工艺设计及优化导读：根据阀体的结构、材质及技术要求设计了两种压铸工艺，并利用ProCAST软件进行数值模拟，分析铸件完全凝固后产生缩孔缺陷位置及原因，通过对比，选择一种较优压铸工艺并对其进行工艺优化。
结果表明，工艺优化后铸件无缩孔缺陷，且得到了生产验证，满足技术要求。
关键词：阀体；压铸工艺设计；数值模拟；工艺优化采用压铸生产出的铸件尺寸精度高、组织细密、加工余量小、生产效率高，在汽车、家电、机械装备等领域应用广泛。
研究的铸件为某公司生产的汽车油缸零部件的阀体，其三维示意图见图1，其中红色区域为加工面，加工余量为0.3 mm，外形尺寸为115.5 mm74.5 mm 71.9 mm，其最厚壁厚为24.6 mm，最薄壁厚为 2 mm，主要壁厚为7 mm，质量为0.36 kg，材质为ADC12，其材料力学性能见表1。
铸件要求去毛刺，起模斜度为1.5º3º，收缩率为0.5%，无缩孔、缩松、裂纹和冷隔等铸造缺陷，表面喷丸处理。
图1 铸件三维示意图表1ADC12力学性能1 压铸工艺设计1.1 分型面的设计阀体的结构比较复杂，需要设置多个抽芯机构，采用一模一腔。
根据分型面在铸件投影面积最大的区域的基本原则，选取两种分型面，分型面1见图2a，铸件采用在竖直方向分型。
采用此种分型，铸件的抽芯机构多，模具型腔较深，加工比较困难，易发射干涉现象，铸件下方不便设置溢流槽，故分型面方案1设置不合理。
分型面2见图2b，铸件采用水平分型，模具铸件的抽芯机构少，模具加工比较简单，不易发生干涉现象，方便溢流槽和推出机构的设计，故分型面2更合理。
（a）分型面1（b）分型面2图2分型面方案示意图1.2浇注系统的设计设计了两种浇注系统，其三维示意图见图3。
（a）浇注系统1（b）浇注系统2图3浇注系统的三维示意图内浇口的设计一般包括内浇口的位置、大小、方向等。
内浇口设计原则：压铸件上表面精度要求较高且不加工的部位不宜设置内浇口，设置内浇口位置在加工面上。
压铸模具结构及设计
压铸模具结构及设计压铸模具结构设计压铸模具结构设计目录1.压铸模具的结构2.压铸模具结构设计应注意事项3.内模4.外模5.模脚6.导柱与导套7.回位销8.拔模力计算9.顶出销10.角销11.压铸模具材料12.附录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
汽车阀盖的压铸模设计
XXXX大学毕业设计说明书学生姓名：学号：学院：专业：题目：汽车阀盖的压铸模设计指导教师：职称:职称:20**年12月5日目录1 引言 (3)2 毕业设计课题及原始资料 (3)2.1 工艺分析 (4)2.2 压铸模设计技术难点 (5)3 压铸机的选择 (5)3.1 压机的初步选定 (6)4 浇注系统和溢流排气系统的设计 (7)4.1 浇注系统的设计 (8)4.2 溢流排气系统的设计 (10)5 成型零件的设计 (12)5.1 主要成型零件的尺寸计算 (13)5.2 前后模芯部分的设计 (15)6 模架的设计 (17)6.1模架设计要点 (17)6.2 模架的选择 (17)6.3 模具厚度及动模板行程核算 (19)6.4 结构零件及固定方式,配合的设计 (20)6.5 推板导柱导套的设计 (21)7 抽芯机构的设计 (24)7.1 抽芯机构的组成 (24)7.2 抽芯力和抽芯距离的确定 (24)7.3 滑块及滑块楔紧的设计 (25)8 推出机构的设计 (26)8.1 推出距离的确定 (26)8.2 推出机构的导向和复位 (27)9 加热与冷却系统设计 (28)9.1加热与冷却系统的作用 (28)9.2 冷却系统的设计 (28)10结论 (30)11经济分析报告 (31)致谢 (33)参考文献 (34)1 引言模具在汽车、拖拉机、飞机、家用电器 ,工程机械、动.力机械、冶金机床、兵器、仅器仪表、轩上、日用五金等制造业中，起着极为重要的作用;模具是实现上述行业的钣金件、锻件、粉末冶金件、铸件、压铸件、注塑件、橡胶件、玻璃件和陶瓷件等生产的主要工艺装备.。
采用模具生产毛坯或成品零件，是材料成形的重要方式之一，与切削加上相比，具有材料利用率高、能耗低、产品性能好、生产效率高和成本低等显著特点。
压铸是一种合金液在高压作用下高速填充型腔，并在高压下凝固形成铸件的特殊铸造方法，主要用于有色金属，如锌合金、铝合金、镁合金、铜合金等。
汽车电喷节气门体压铸模的设计构思
汽车电喷节气门体压铸模的设计构思
谢贵林
【期刊名称】《特种铸造及有色合金》
【年(卷),期】2002()3
【总页数】2页(P52-53)
【关键词】汽车;电喷节气门体;压铸模;设计
【作者】谢贵林
【作者单位】四川红光汽车机电有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】U464.134.3;TG241
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本科生毕业设计ETC节流阀压铸模具结构设计ETC Throttle Die-casting molds structural design学生姓名所在专业机械设计制造及其自动化所在班级机制1027班申请学位学士学位指导教师职称工程师副指导教师职称副教授答辩时间2006年 6 月 11 日目录设计总说明 (I)INTRODUCTION (II)1压铸机的压铸过程简述 (1)1.1热室压铸机的压铸过程 (1)1.2冷室压铸机的压铸过程 (1)1.2.1立式冷室压铸机的压铸过程 (1)1.2.2高效率，自动化 (1)1.2.3大型、超小型及高精度 (2)1.2.4革命模具制造工艺 (2)1.2.5标准化 (2)1.2.6开发计算机辅助设计和辅助制造（CAD/CAM） (2)2压铸合金 (4)2.1对压铸合金的基本要求 (4)2.2压铸件合金选择 (4)2.3压铸件及其技术要求 (4)3压铸机的结构及主要组成 (5)3.1卧式冷室压铸机 (5)3.2压铸机选用 (5)3.2.1计算压铸机所需的锁模力 (6)3.2.2确定比压 (6)3.2.3计算胀型力 (6)3.2.4模具厚度与动模座板行程核算 (7)4浇注系统 (7)4.1内浇口的设计 (8)4.2 横浇道的设计 (11)4.3冷料穴的设计 (13)4.4 排溢系统和冷却系统的设计 (13)5 型腔和分型面的设计 (13)5.1型腔数的确定及其型腔布局 (13)5.2分型面的确定 (13)5.3模板设计 (15)5.4动模镶块设计 (15)5.5定模镶块设计 (16)6 导向系统的设计 (17)6.1 导柱的选用 (17)6.2 导套的选用 (17)7 零件的测绘 (17)7.1测绘的概述 (17)7.2零件草图的绘制 (18)设计总结 (19)鸣谢 (20)参考文献 (21)附录 (22)设计总说明本课题是由湛江德利化油器厂的实际生产课题，汽车配件是重要的制造产业，其中汽车的铝合金配件制造时一个技术性很强的行业。
本题目正是研究汽车里面一个阀体的铝合金压铸模具设计。
本设计依据国家相关技术标准和德利化油器厂的技术标准、规范进行相关设计本设计主要是对模具的结构进行设计，根据模具的功能和模具的寿命进行设计，对该压铸模具设计的全面要求是：能生产出在尺寸精度，外观，物理性能等方面均达到要求的产品。
要求模具的使用效率高、操作简便；模具的结构合理，制造容易，成本低廉。
压铸模具影响着塑料制品的质量。
模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同向性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
铸件在加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。
在大批量生产铝合金制品时，应尽量减少开模，合模和取制件过程中的手工劳动，采用自动开合模和自动顶出机构，并要保证制件能自动从模具上脱落。
模具费用在制品成本中所占的比例将会很大，以及尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本等，本设计就是要解决好上述问题。
关键词：汽车行业；压铸模具；寿命；质量INTRODUCTIONThis topic is the actual production plant Zhanjiang Deni carburetor topics auto parts manufacturing industry is important, the aluminum alloy automobile parts manufacturing, a highly technical industry. This topic is a study vehicle inside the aluminum alloy die-casting mould design Throttle.Design basisMainly to the design of structural components of the design, layout structure is based on the functional components of life and mould design, the overall demand for die-casting components are : to produce precision in size, appearance, physical capabilities, and other aspects of the required quality products. To the use of warning for high efficiency, automation, operate; Advanced manufacturing from the perspective of requirements structured, easy to manufacture, low cost.Die-casting molds affect the quality plastic products. First, the instrument mould cavity shape, size, surface smoothness, sub-type face, chin runner and exhaust ducts location and drawing of patterns ways to copy size accuracy and shape precision and hard physical performance, mechanical properties, electrical properties, which stress size, with the sexual, exterior quality, surface smoothness, bubble, dents, char and silver patterns, and others have important implications.KEYWORDS: C a r; Die-casting ;Throttle ;QualityETC节流阀压铸模具结构设计（机械设计制造及其自动化，2002121702 ，陈德健）指导教师：张世亮毕业设计说明书第1章绪论铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。
在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上受压铸模具设计的正确、合理、先进和适用的程度的制约。
压铸模具制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具个压铸技术有充分的了解，并细致地分析产品的具体特点，才能在压铸模设计上顺利地达到预期的效果。
1压铸机的压铸过程简述压铸机按压射室的特点可分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
1.1热室压铸机的压铸过程适用于锌合金、镁合金及锡、铅等低熔点合金的热室压铸机的压铸过程。
1.2冷室压铸机的压铸过程冷室压铸机按压射室及合模装置的位置特点又区分为多种式样的机型，其压铸过程亦有差异。
1.2.1立式冷室压铸机的压铸过程立式冷室压铸机特别适合采用中心浇口技术。
1.2.2高效率，自动化大量采用各种高效率、自动化的模具结构，发高效冷却以缩短成型周期；各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构；热流道浇注系统压铸出模具等。
高速自动化的压铸成型机械配合以先进的模具，对提高生产效率，降低成本起了很大的作用。
1.2.3大型、超小型及高精度由于铝合金应用的扩大，铝合金制件已应用到建筑、机械、电子、仪器、仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型、精密的高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工，热处理变小、导热性能优异的制模材料。
1.2.4革命模具制造工艺为了更新产品花色和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度、高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。
1.2.5标准化发展模具标准化工作，使模板、导柱等通用零件标准化，商品化，以适应大规模的成批生产压铸成型模具。
1.2.6开发计算机辅助设计和辅助制造（CAD/CAM）随着计算机技术的发展，计算机已经广泛应用于模具工业，在压铸成型系统中针对每一个环节都可将计算机作为辅助工具而加入，构成该环节的CAD或CAM或CAE，下面分别介绍：1.2.6.1铸件设计铸件的设计包括铸件结构、尺寸、精度、表面、性能等方面的设计。
铸件设计方面的计算机辅助技术有：铸件CAD、铝合金、辅料、辅件选择的专家系统1.2.6.2压铸机的使用赏见压铸机使用方面的计算机辅助技术有：压铸机选择专家系统；压铸机故障诊断系统。
1.2.6.3压铸模使用状况的好坏直接影响到压铸质量在对于高技术压铸模来说，都要对压铸模在使用过程中进行监控或对压铸模的报役模拟仿真，由此知压铸模的工作状况。
1.2.6.4 压铸工艺压铸工艺方面的计算机辅助技术有：压铸工艺制定的专家系统，铸件质量故障诊断。
1.2.6.5 压铸模设计压铸模设计主要完成压铸模的结构尺寸、精度、表面性能等方面的设计，并选择模具的材料等。
计算机在压铸模设计方面的工作有：压铸模CAD；压铸模材料、辅料、辅件选择专家系统；工装选择专家系统；压铸模CAPP；压铸模加工模拟；压铸模CAQ。
为了迎合模具的发展趋势，在本次设计过程中主要应用PTC公司的pro/engineer软件进行对铸件零件的设计和对压铸模具的凹、凸模进行仿真加工，并经后置处理转化为NC 加工程序。
1.2.6.6压铸模的基本结构压铸模的结构如图所示。
图中分型线A-A 上边那一半模具称为定模。
定模这部分时固定在压铸机定模安装板上的。
A-A下边那一半模具称为动模。
动模这部分是随压铸机动模安装板开合移动的压铸模结构图第2章压铸件设计工艺分析2压铸合金用于生产压铸件的金属材料有铝合金、存铝，锌合金，镁合金、铜合金、铅合金、锡合金等。
其中以铝合金应用最广，镁合金呈增长趋势。
黑色金属仅有很少量应用。
2.1对压铸合金的基本要求1）材料力学性能、耐腐蚀性能、加工性能和其他性能符合产品工件工作条件要求。
2）液态流动性好。
结晶温度间隔小、结晶潜热大的合金又出色的流动性，为实现复杂压铸件的薄壁化创造了条件。
3）热裂倾向小。
合金在固相线下有较高的高温强度，避免压铸时产生热裂。
4）收缩率小。
以免脱模时铸件产生变形及裂纹，并有助于保证压铸尺寸精度。
5）熔点较低。
低的合金压铸温度有利于延长压铸模使用寿命。
6）货源充足并且在单位质量的性能成本比较中价格低廉2.2压铸件合金选择根据上述要求查《压铸模设计手册》选取压铸铝合金YZAlSi10Mg。