冲压件不良现象说明资料
冲压件开裂原因分析报告范文
冲压件开裂原因分析报告范文冲压常见缺陷、产生原因及解决办法 1、延缺陷:拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等 1)拉裂:开裂有明暗只分,特别注意暗裂(将裂未裂,由于拉延变薄,件会有凹痕),开裂原因:凸凹模角半径过小,压边力过大,材料成形性能差或材料尺寸偏大,凸凹模间隙太小,润滑不当,定位不准,凸凹模角或拉延筋不顺、拉毛等。
解决:1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将胶放大。
2)起皱:凸凹模R角半径过大,压边力过小,材料尺寸偏小,凸凹模间隙太大,润滑过甚,定位不准,拉延筋布置不良,高度不够等。
解决:1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。
冲压件常见不良现象及造成原因
冲压件常见不良现象及造成原因冲压件是一种常见的金属加工方法，因其高效、精确和经济的特点，被广泛应用于各个行业。
然而，在冲压过程中，常常会出现一些不良现象，这些不良现象会对产品的质量和性能产生负面影响。
下面是一些冲压件常见的不良现象及其可能的原因。
1.偏斜或歪曲：冲压件的形状和尺寸与设计要求不符，主要可能是由于锻模和冲压过程中的不正确操作所导致。
例如，锻模安装不正确或过程中应用的压力不均匀，都可能导致冲压件偏斜或歪曲。
2.皱褶或折痕：表面上形成的凹痕或皱纹，通常是由于材料在压力过程中发生挤压和扭曲而导致的。
这可能是由于材料的选择不当（例如，强度或硬度不足），或者在冲压过程中应用的压力不足引起的。
3.裂纹或断裂：冲压件在冲压过程中出现的裂纹或断裂，通常是由于材料强度不足、锻模设计不合理或操作错误导致的。
材料的强度不足可能是由于选择了与设计要求不符的材料或在冲压过程中未应用足够的压力导致的。
4.毛刺：在冲压过程中，可能会出现材料边缘上突出的毛刺。
这主要是由于材料在冲压过程中没有完全剪断或未正确处理边缘而造成的。
5.偏离位置：冲压件的孔洞或凹槽与设计要求不符的情况，有时是由于工艺参数设置不正确、锻模磨损或锻模安装不正确等原因引起的。
6.背面破碎：在一些形状复杂的冲压件上，背后可能会出现破碎或异形，这主要是由于材料在冲压过程中受到过度挤压或材料太脆而发生的。
以上是一些常见的冲压件不良现象及其可能的原因。
为了减少这些不良现象的出现，可以采取一些措施，如合理设计锻模、选择合适的材料、正确操作工艺参数等。
同时，定期维护和检查冲压设备和锻模，对材料进行合适的处理和退火，也有助于提高冲压件的质量和性能。
冲压加工不良及对策 -回复
冲压加工不良及对策-回复【冲压加工不良及对策】一、引言冲压加工是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业各个领域。
然而，由于材料、工艺、设备等多种因素的影响，冲压加工过程中会出现一些不良现象，如产品尺寸偏差、变形、表面缺陷等。
本文将以此为主题，深入探讨冲压加工不良的原因和对策，旨在提高冲压加工的质量和效率。
二、冲压加工不良原因的分析1. 材料问题：冲压加工一般使用金属材料，而材料的性能直接影响冲压过程中的变形和表面质量。
材料的硬度、韧性、延展性等因素都可能导致不良现象的发生。
2. 工艺问题：冲压加工是一个复杂的工艺过程，各个工序的参数设置和操作方式都会影响最终产品的质量。
例如，冲模的设计和精度、油压和冲击频率的控制等都是可能引起不良的关键因素。
3. 设备问题：冲压加工过程中使用的设备也可能出现问题，例如机床的刚度和精度、模具的磨损程度等都会直接影响产品的质量。
三、冲压加工不良的常见现象及对策1. 尺寸偏差尺寸偏差是冲压加工中常见的问题，主要由以下原因引起：(1) 材料的厚度不均匀会导致产品尺寸偏差，对策是加强材料的质量控制，确保材料的均匀性。
(2) 模具设计不合理，模具对产品的定位和夹紧力不足，造成尺寸偏差。
解决方法是优化模具设计，确保夹紧力均匀且足够。
(3) 冲压压力和速度控制不当，造成产品尺寸偏差。
解决方法是调整冲压过程中的参数，确保冲程稳定、压力均匀。
2. 变形冲压加工中的变形问题主要有以下几个方面原因：(1) 材料韧性不足，容易发生弹性变形。
对策是选择合适的材料，并根据不同产品的要求进行预处理，增加材料的韧性。
(2) 模具的刚度不足或设计不合理，容易导致变形。
解决方法是对模具进行优化设计，增加刚度和稳定性。
(3) 冲压过程中的应力分布不均匀会导致变形，解决方法是在冲模和产品之间加入合适的辅助材料，平衡应力分布。
3. 表面缺陷表面缺陷是冲压加工中影响产品质量的重要因素，常见的表面缺陷有划痕、气孔、崩边等。
冲压件不良现象说明
铆柱与底 孔不配套
2021/3/10
不良说明(漏字符) 无字符NG
有字符OK 2021/3/10
不良说明(孔径大小不良) 2021/3/10
NG OK
不良说明 (牙孔毛刺) 2021/3/10
不良说明(折弯模痕)
模痕OK 模痕NG
2021/3/10
不良说明(漏工程) 卡钩未打出NG
2021/3/10
OK
2021/3/10
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
不良说明（变形） NG
NG
2021/3/10
不良说明(异色)
NG
NG
NG
NG
• 级进模冲压不良的原因及处理对策 • 发布时间：2012-8-21 19:50:34 来源： 作者：五金冲压 • 在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本
上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象 其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。
• 1. 冲件毛边 • (1). 原因 • a. 刀口磨损; • b. 间隙过大(研修刀口后效果不明显); • c. 刀口崩角; • d. 间隙不合理,上下偏移或松动; • e. 模具上下错位 • (2). 对策
NG 加强筋未打出
OK
不良说明(产品少料或缺料) NG
NG
OK 2021/3/10
不良说明(缺料) NG OK
2021/3/10
NG OK
不良说明(凸包开裂) NG
NG
NG
2021/3/10
不良说明(铆坏)
NG
NG
2021/3/10
不良说明(铆柱擦伤)
冲压件五金常见不良
正表面，且无明显凹凸可以接收
图 片：
模具内有铁屑未 清除致压印
OK品
一般产生原因：
1、来料在未加工前就因来料表面不良。 2、原材料待加工部品表面附有脏物，在冲压时产生。 3、模具内的顶针有磁性或顶针弹簧不够，易带铁屑在模具
表面受压下一个部品时产生。 4、模具间隙过大或过小，长时间的生产、产生料屑堆积模
品质是企业的根本、改善是 每个员工的天职！没有做不
到、只是你是否用心去做
谢谢观赏
汇报结束
谢谢大家! 请各位批评指正
其不良影响： 1、严重影响部品外观美观. 2、生锈后的锈迹掉入机器中，造成机器故障.
预防措施：
1、缩短物体裸露在空气中的时间、使用包材一定不能有水。 2、防止及杜绝部品与腐蚀性物质接触（如：手汗水、HCL…） 3、仓库部品采用先进先出的原则来安排出货，对每季度进行
稽查部品的外观表面的变化. 4、对一切接触部品的人员必须戴手套或手指套防止直接与部
3、生产过程中，要保持模具的清洁，每30分钟清洁一次模具， 单冲每5PCS自检一次；连续每20PCS自检一次。
4、机器周围有严重灰尘污染时（如未洒水扫地，上方工程时等） 应停止生产，向上司报告作出处理；
易发生压印的工序：
冲孔工序，扎形工序。
（二）披 锋
定 义：
又称毛刺，零件受模具冲切后，边缘部位或孔边缘有突出表面 的毛边，用手触摸有刮手感觉，一般标准允许披峰高度不能超 过料厚1/10或板厚的正公差。
图 片：
摆放不良造成 刮花
表面OK
一般产生原因： 1、产品摆放不当造成（如披 锋面与正表面重叠摆放入箱时， 产品间无间隔物、杂乱摆放等）。 2、产品周转不当造成（如产品在流水拉生产时，产品堆积滑 拉，部品装箱过松、过紧等）。 3、因管位尖部过长呀峰利，产品放入模具内或取产品不当 时，造成管 位擦花部品。
冲压常见不良分析
在生产过程中，发现冲压件存在 多种不良现象，严重影响产品质 量和生产效率。
不良现象描述
毛刺
冲压件边缘存在毛刺，不仅影响外观，还可能导 致装配问题。
变形
部分冲压件出现变形现象，无法满足设计要求和 装配精度。
裂纹
在冲压件表面或边缘发现裂纹，严重影响产品强 度和安全性。
原因分析
模具磨损
01
长时间使用导致模具磨损严重，使得冲压件精度降低，毛刺增
推动绿色冲压技术发展
随着环保意识的提高，未来可 以研究如何减少冲压过程中的 能源消耗和废弃物排放，推动 绿色冲压技术的发展。
THANK YOU
感谢聆听
通过调整冲压工艺参数，如冲压 速度、压力、温度等，提高冲压
件的成形质量和生产效率。
润滑剂选用
选用合适的润滑剂，减少冲压过 程中的摩擦和磨损，提高模具寿
命和冲压件表面质量。
废料处理
对冲压过程中产生的废料进行及 时处理，避免废料堆积影响生产
效率和产品质量。
设备维护与保养
设备日常检查
定期对冲压设备进行检查，确保设备处于良好状态，及时发现并 处理潜在问题。
不良现象原因分析
针对每种不良现象，本文深入分析了其产生的原因，包括 材料性能、冲压工艺、模具设计和设备状态等多个方面。
预防措施和解决方案
针对不同原因造成的不良现象，本文提出了相应的预防措 施和解决方案，包括优化冲压工艺、改进模具设计、提高 材料质量和加强设备维护等。
未来研究方向展望
深入研究材料性能对冲压 质量的影响
设备维护保养
按照设备使用说明书的要求，对设备进行定期的维护保养，延长设 备使用寿命，提高设备运行稳定性。
设备更新改造
冲压件外观不良解析
2009.09.04
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冲压基础系列教材
压伤
压伤
粉屑 压伤
影响：外观不良、组装后功能性不良 原因：a刀口崩、冲头崩造成粉屑压伤 b冲头刀口严重磨损、间隙不当（过小、 过大）、冲切油过多，落料过于简单无卡屑、模仁不平等造成跳屑压伤 2009.09.04 Page:5/14
冲压基础系列教材
冲压基础系列教材
预镀材漏铜
表面 白斑
折弯 处漏 铜
影响：外观不良 原因：a.成型模仁光洁度不够，成型时刮出铜粉后积铜造成产品磨擦漏铜 b.模面及模仁平使产品过压造成白斑
2009.09.04
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冲压基础系列教材
铜丝
铜 丝 附 着 影响：组装后成品短路 原因：a.下料冲切间隙过小，挤出或二次剪切刮 出铜丝 b.模仁挡边无导入R及挡边与材料配合间 隙不当刮出铜丝 2009.09.04 Page:10/14
2009.09.04
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冲压基础系列教材
包装不良
端 子 高 出 纸 带
影响：产品变形、尺寸不良 无 纸 带 原因：a.纸带与收料盘水平配合不当 b.料带与收料机位置配合不当 c.纸带、盘子、产品宽度不匹配
2009.09.04
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冲压基础系列教材
小结
质量是产品第一生产力，而外观是产品质量的第一 要素，它和尺寸是产品质量与功能密不可分的组成部 分；良好的观察力、判断力与思维力能在前期将不良 降至最低，并能有效提高产品的整体质量与效率.
2009.09.04
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冲压基础系列教材
龟裂、桔皮
折弯 处桔 皮
折弯 处龟 裂 影响：容易发生断裂、组装后功能性不良 原因：a.原材料材质不合适 b.折弯内R过小，超材料最小折弯半径 c.折弯方向与材料纹理方向不 匹配(垂直于材料纹理方向的是Good Way, 内R可以做的相对较小，且不易断裂；平行于材料纹理方向的是Bad Way，内R不可以做的较小，且易断裂 2009.09.04 Page:8/14
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压件不良现象介绍
冲压件不良现象介绍冲压件是指在冲压过程中利用模具对金属板材进行塑性变形而制成的产品。
冲压件被广泛应用于汽车、电子、家电等领域，具有成本低、生产效率高、工艺复杂等优点。
然而，在冲压过程中，可能会出现一些不良现象，本文将对冲压件的不良现象进行介绍。
1.缺陷：冲压件上会出现各种凹坑、裂纹、漏涂、皱纹等缺陷。
这些缺陷可能由于模具质量不好、机器故障、操作失误等原因引起。
这些缺陷会影响产品的外观质量和性能。
2.偏差：冲压件的尺寸和形状可能与设计要求不符。
偏差可能由于模具磨损、机器调整不当、材料变形等原因引起。
尺寸和形状的偏差会影响产品的装配性能和使用寿命。
3.皮裂：冲压件表面可能会出现裂纹。
这种现象通常由于模具设计不合理、材料质量不好、冲压过程温度控制不当等原因引起。
表面裂纹会降低产品的强度和耐腐蚀性能。
4.变形：冲压过程中，材料会发生塑性变形。
如果变形不受控制，冲压件可能会失去原有的形状和尺寸。
变形可能由于材料力学性能不稳定、变形温度不适宜、模具结构不合理等原因引起。
5.脱底：冲压过程中，冲孔部分的材料可能会脱离基底。
脱底可能由于冲压力度太大、材料与模具之间磨擦力过大等原因引起。
脱底会导致冲压件的几何形状不准确和强度下降。
6.金属流动不良：在冲压过程中，金属板材会发生流动，填充模具中的空腔。
如果金属流动不良，可能会导致冲压件的表面粗糙、尺寸不准确等问题。
金属流动不良可能由于模具表面摩擦力大、材料温度不稳定等原因引起。
除了上述不良现象外，还有一些其他不良现象，如冲头磨损、起皱、毛刺等。
在实际生产中，工艺工人通过调整机器参数、加工模具、优化工艺过程等方法，努力避免和减少冲压件的不良现象。
此外，质检部门也会对冲压件进行严格的检验，确保产品质量符合要求。
冲压件的不良现象分析和解决是冲压生产中一个重要的环节，对于提高冲压件的质量和效率具有重要意义。
冲压件常见不良现象及造成原因
一．间隙的问题①制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺,冲裁间隙太小,减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙②制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺,冲裁间隙太大,更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙③制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺,冲裁间隙不均匀,返修凸模或凹模并调整到间隙均匀二．冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理★规范设计和线割间隙②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利★.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.冲压磨损或凸模进入凹模太深★.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.导向结构不精密或操作不当★.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作三．冲压时跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素四．啃口②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位★.返修或更换推件块③.凸模或导柱安装不垂直★.重新装配,保证垂直度④.平行度误差积累★.重新修磨装配五．脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当★.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.弹簧或橡胶弹力不够★.更换弹簧或橡胶③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正★.修整漏料孔④.凹模有倒锥★.修整凹模六．工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污★.清除废屑油污②.模具表面不光滑★.提高模具表面光洁度③.零件表面硬度不够★.表面镀铬、渗碳、渗硼④.材料应变而失稳★.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力七．落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小,返修凹模,调整顶板八.工件扭曲①.材料内应力造成★.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀★.调整模具使顶板正常工作九.工件成形部分尺寸偏差,xx上下模及送料步距精度十.每批零件间的误差,对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
冲压工件不合格的原因及对策
冲压工件不合格的原因及对策冲压是四大工艺之首，其重要性可想而知。
冲压工厂制成品的质量会给整车外观和性能打下可靠的基础，因此，冲压制件的质量保证一直是汽车制造业企业非常重视的问题。
造成冲压制件不良的原因很多，卷料、板料、模具的表面质量会影响最终冲压制件的品质，冲压过程中的操作以及工位器具的装夹取卸等也有可能损伤制件表面质量，因此，在整个制造过程的每个环节中都应充分考虑细节，尽量避免出现质量问题，影响最终的产品外观。
1、卷料卷料常见的不良现象主要有以下方面：（1）钢板表面或者内部有异物混入；（2）异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；（3）卷料边角破损；（4）边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱；（5）刮痕（辊子表面或者异物质引起）；（6）辊子滑动引起；（7）边缘不规则破损；（8）异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；（9）辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）；（10）超出规则以外的材质不良；（11）异物引起表面深度产生明显的沟痕。
根据实践经验发现，以上内容中，5、8、9项是频率出现最多的制件不良表现或原因。
2、板料板料常出现的不良现象如下：（1）毛刺：钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，在这里发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹；（2）辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起（以固定节距发生）；图2板料上的辊子印（3）滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生；（4）卷料破损或者边缘起皱：开卷线的导向辊或者模具上的导向辊间隙小时发生的起皱现象，由于卷料送入不平衡引起；（5）凸凹：开卷线有异物（铁屑、灰尘）混入引起凸凹。
3、模具（制件）模具制件可能出现的常见问题有：（1）皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；（2）线偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；（3）粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；（4）凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹；（5）曲折、应变：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；（6）毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产生毛刺。
冲压常见不良分析
冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。
冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。
下面将对冲压常见的不良分析进行详述。
1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。
常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。
2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。
常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。
解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。
3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。
常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。
解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。
4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。
6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。
常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。
解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。
7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。
常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。
解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。
综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。
冲压各种不良原因分析
冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。
在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。
因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。
可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。
2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。
3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。
可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。
4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。
可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。
5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。
6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。
可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。
以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。
冲压常见不良及原因分析
冲压常见不良及原因分析冲压常见的不良问题包括材料拉伸、碰撞、倾斜、断裂、破裂、脱落、划伤等。
以下将对这些常见不良及其原因进行分析。
首先是材料拉伸。
材料拉伸是冲压过程中常见的问题，其原因主要包括以下几个方面：一是冲压机参数设置不当，如冲床工作速度过快、冲床工作压力过大等；二是工作件材料的材质不适合冲压工艺，如强度不足、塑性差等；三是工作件的几何形状不合理，导致材料在冲压过程中容易受到过大的拉伸力。
其次是碰撞问题。
碰撞是指冲压过程中工作件与模具或其他物体之间发生的碰撞，导致工作件表面产生划痕、凹陷等不良问题。
碰撞的原因主要包括冲压机运行不稳定、模具设计不合理、冲床操作不规范等。
倾斜是指冲压过程中工作件相对于模具轴线的偏离程度。
倾斜的原因主要是模具安装不平衡、冲床运行不稳定、模具使用时间过长等。
倾斜会导致工作件的尺寸偏差、形状失真等不良问题。
断裂是指冲压过程中工作件发生断裂现象。
断裂的原因主要是冲压机参数设置不当，如冲床工作压力过大、冲床工作速度过快；工作件材料的强度不足、塑性差等。
断裂会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
破裂是指冲压过程中工作件发生破裂的现象。
破裂的原因主要是工作件材料内部存在缺陷、冲压机参数设置不当等。
破裂会导致工作件失去使用价值。
脱落是指冲压过程中工作件上的一些零件或结构脱离整体。
脱落的原因主要是模具设计不合理，工作件内部结构不牢固，冲压机参数设置不当等。
脱落会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。
划伤是指冲压过程中工作件表面出现划痕。
划伤的原因主要是模具表面粗糙，冲床操作不规范等。
划伤会影响工作件的外观质量，降低产品的使用价值。
综上所述，冲压常见的不良问题及其原因分析可以帮助冲压工程师在工作中更好地识别和解决问题，提高冲压工艺的稳定性和产品的质量。
冲压常见不良的分析 ppt课件
冲压常见不良的分析
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三,攻牙加工不良異常處理說明
1.滑牙的預防 1.1攻牙時注意不可將絲攻攻得太深; 1.2檢查牙孔是否衝制過大，超出標準; 1.3經常用牙刷或風槍將絲攻上的銷屑等雜物處理干淨; 1.4檢查絲攻是否有磨損; 1.5檢查絲攻是否有缺口 斷絲之不良; 1.6檢查攻牙機旋轉速度是否過快;
NO .2-56UNC -64UNC
NO .3-48UNC -56UNC
NO .4-40UNC -48UNC
NO .5-40UNC -44UNC
NO .6-32UNC -40UNC
NO .8-32U6~2.02(100-65)
3
1.98~2.04(100-65)
RH4
2.25~2.32(100-65)
冲压常见不良的分析
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三,攻牙加工不良異常處理說明
3.一般絲攻螺紋與底孔對照表
公制及美制螺紋(非圓絲攻)單位:mm
螺紋標准
精度
2級 螺 紋 用 下 孔 徑 最 小 --最 大 (咬 合 率 %)
M1.7*0.35
RH4
1.54~1.58(100-75)
M2*0.4
RH4
1.81~1.85(100-75)
冲压常见不良的分析
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二.焊接中不良異常處理說明
1焊接時有焊渣 1.1電极磨損(修整或換新) 1.2電极未對正,導致焊點點於產品邊緣(調整)
2焊接時有火花,甚至燒穿或燒坏材料. 2.1電流過大(應調整) 2.2電极上有雜物(需磨掉)
3焊接不上,但電焊機正常 3.1電流太小(調整) 3.2電极上有絕緣物(應除去)
目錄
衝壓常見不良的分析 与处理
冲压常见不良的分析
冲压常见不良及原因精确分析
冲压常见不良及原因精确分析冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。
然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。
因此，准确分析冲压常见不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。
以下是冲压常见不良及其原因的精确分析：1.断裂原因：-材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而导致断裂。
-模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。
-冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。
2.波纹原因：-材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形成波纹。
-模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲压后的产品出现波纹。
-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹问题。
3.划伤/划痕原因：-模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划痕产品表面。
-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。
-材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模具发生摩擦，导致划伤/划痕。
4.变形/扭曲原因：-材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。
-模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变形/扭曲。
-材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布不均匀，进而造成变形/扭曲。
5.模具磨损原因：-材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。
-冲压速度过快：冲压速度过快，会加速模具的磨损。
-模具材料质量不好：模具材料质量不好，容易受到冲压力度的磨损。
6.翻边原因：-材料硬度不够：材料硬度不够，在冲压过程中容易形成翻边。
-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀会导致材料在应力作用下产生变形而形成翻边。
-模具设计不合理：模具设计不合理，导致冲压过程中材料无法正常定位，导致翻边问题。
冲压常见不良的分析
冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。
在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。
以下是冲压常见不良的分析。
1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。
可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。
解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。
2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。
可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。
解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。
3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。
可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。
解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。
4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。
可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。
解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。
5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。
可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。
解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。
6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。
可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。
解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。
7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。
可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。
解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。
8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。
可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。
解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。
以上是冲压常见的不良情况及其分析。
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不良说明(字符不清晰) OK
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不良说明(压线残缺、不清晰)
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卡钩未打出NG
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孔未冲穿NG
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不良说明(漏攻牙) NG
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螺纹清晰可见
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不良说明(烂牙) NG
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不良说明 (牙孔毛刺)
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不良说明(折弯模痕)
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模痕OK
模痕NG
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不良说明(漏工程)
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不良说明(压伤)
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不良说明(变形) NG
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不良说明(铆柱擦伤)
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不良说明(混铆)
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铆柱与底 孔不配套
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不良说明(凸包开裂)
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不良说明(铆坏)
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无折耳NG
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不良说明(产品翻孔不良)
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不良说明(凸包压线深)
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不良说明(变形) NG
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不良说明（变形） NG
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不良说明(异色) NG
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不良说明(油封)
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不良说明(刮伤)
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冲压件不良现象说明
报告:张林凡
簡報子公司名稱
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产品结构不良类型: 一.漏冲孔、孔位冲偏、产品翻孔不良、凸
包压线过深、压线字符残缺过深、螺牙歪斜、漏 攻牙、烂牙、螺柱铆偏、铆错、凸点凸包开裂脱 落、产品多切少切料、冲孔切边毛边等.
二.平面度不良.等.
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不良说明(压线深)
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相对面突起
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相对面无突起
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品质政策:全面品管 持续改善 产品服务 客户满意
不良说明（平面度不良） NG
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品质政策:全面品管 持续改善 产品服务 客户满意不良说明（漏冲加强筋） NhomakorabeaN
加强筋未打出
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不良说明(产品少料或缺料)
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不良说明(缺料)
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不良说明(漏字符) 无字符NG
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有字符OK
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不良说明(孔径大小不良)
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产品外观不良类型:
压伤、刮伤、变形、 胀污、 油封、 毛边、氧化、异色等
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不良说明（冲孔毛刺） NG
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不良说明（切边毛边）
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不良说明(漏冲孔)
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不良说明(漏冲孔)
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不良说明（抽牙孔预冲头断）
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不良说明(孔位冲偏)
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不良说明(折耳断裂)
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