选用和热处理技术要求确定的一般原则
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是一种通过加热和冷却来改变金属或合金材料的性能和组织结构的工艺过程。
在工业生产中，热处理是非常重要的一环，它可以使金属材料获得理想的力学性能和物理性能，从而满足不同工程和使用要求。
因此，热处理标准规范对于确保产品质量和安全具有重要意义。
首先，热处理标准规范应包括材料的选择和准备。
在进行热处理之前，应该对材料的成分、硬度、强度等进行全面的检测和分析，以便确定合适的热处理工艺参数。
此外，还需要对材料进行表面清洁和预处理，以确保热处理过程中不受污染和氧化的影响。
其次，热处理标准规范应明确热处理工艺的参数和要求。
包括加热温度、保温时间、冷却速度等关键参数的设定和控制要求。
这些参数的选择和控制对于最终材料的性能具有决定性影响，因此必须严格按照标准规范执行，确保热处理过程的稳定性和可控性。
另外，热处理标准规范还应包括热处理后的检验和评定要求。
热处理后的材料需要进行金相组织分析、硬度测试、拉伸试验等一系列检测，以验证热处理效果是否符合要求。
只有通过严格的检验和评定，才能确保热处理后的材料达到预期的性能指标。
除此之外，热处理标准规范还应包括热处理设备和环境的要求。
热处理设备应具备良好的加热和冷却控制能力，以及稳定的温度和时间记录系统。
同时，热处理车间的环境条件也应符合相关的安全和卫生标准，以确保操作人员和材料的安全。
总的来说，热处理标准规范对于确保热处理工艺的稳定性、可控性和可靠性具有重要意义。
只有严格遵守标准规范的要求，才能保证热处理后的材料具有良好的性能和质量，从而满足不同工程和使用要求。
因此，制定和执行热处理标准规范是非常必要和重要的。
管道热处理基本要求
管道施工焊前消氢焊后热处理基本要求 2.固溶处理参数： (1)对于非稳定型不锈钢，焊后一般进行1000～1120℃，保 温按每毫米1～2分钟计，或保温30分钟，然后急冷。 (2)对于TP321或0Ci18Ni10Ti等稳定型不锈钢，以加热到 950～1050℃为宜，保温按每毫米1～2分钟计，或保温30分 钟，然后急冷。经固溶处理后仍要防止在敏化温度范围内加 热，否则碳化铬会重新沿晶界析出。
管道施工焊前消氢焊后热处理基本要求 四.设计出图项目，在设计文件中应列出需要进行固溶或稳 定化热处理，焊前消氢和焊后消应力热处理的管线明细，并 制定热处理工艺标准。 五.有图项目，施工单位可以根据设计制定的热处理工艺， 制定详细的管道热处理方案，经建设单位审批后进行热处理 施工。 六.无图项目，施工单位应根据建设单位要求或使用介质需 要进行热处理的，施工单应制定详细的管道热处理方案，经 建设单位审批后进行热处理施工。
管道施工焊前消氢焊后热处理基本要求
3.稳定化热处理参数：对于TP321或0Ci18Ni10Ti等稳定型不锈钢，应进行固 溶+稳定化热处理，或只进行稳定化处理。 (1)温度在400℃以下时升温速度不控制，加热至400℃后，加热速度应按 5000/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。 (2)恒温温度为890～900±10℃，保温时间每25mm壁厚保温2小时（4.7分钟 /mm），且不小于4h。 (3)热处理后应强制空冷至环境温度，如鼓风机鼓风进行，现场不具备条件可以 空气冷至环境温度。对于大壁厚管道，为防止过烧情况的发生，应适当降低恒 温温度，但最低温度不得小于875℃。 4.焊前消氢热处理参数： (1)热处理温度： 350～400℃。 (2)恒温时间，非合金钢每毫米壁厚2min～2.5 min，合金钢每毫米壁厚3min， 且不少于30 min。 (3)升温时间不大于220℃/h，恒温后冷却速度不大于260℃/h。
热处理质量控制和检测
4.2 材料化学成分的检验
4.2.4 微区化学成分分析 电子探针-X射线显微分析
包括： 波谱仪（WDS）：一次单个元素，分辨 率高，样品要求高。 能谱仪（EDS）：一次多个元素，分析精 度低，可测断口。 点、线、面扫描测定（图）
4.2 材料化学成分的检验
点扫描
4.1 热处理&质量控制
4.1.5 热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 1.设备选择：满足技术、品质要求 2.安装调试：达标、验收、记录 3.合理使用：持证上岗、交接规范、维护
良好、 严格操作规程
4.1 热处理&质量控制
4.1.5热处理生产过程品质控制 热处理设备管理与质控 4.检查维修：及时、定期检修 5.计量管理：计量器具保持在规范状态，
群控 质检：自动检测、判定、输出 档案及信息检索：工艺、原始数据存储，
调阅 工序品质分析：用数理工具进行分析、
判断
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
硬度检验 畸变检验 外观及裂纹 金相检验 化学成分、力学性能检验
4.1 热处理&质量控制
4.1.7 热处理品质检验
4.2 材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 重量分析法
用某种方法把待测定组分从样品中分 离出来，根据分离物的质量算出被测组 分的含量
分离方法：沉淀法、气化法或电解法
4.2材料化学成分的检验
4.2.2 化学分析法（常规湿法） 钢材化学分析
①取样：具有代表性（心部），足够数量 （每元素/5g），屑状（湿法、溶解），
4.1热处理&质量控制
4.1.2 产品设计中热处理质量保证
中国大学MOOC慕课(2)--食品热处理技术模拟试卷和答案网课刷课
C.TRT 曲线
D.拟致死温时曲线
8.F 值的大小与（ ）无关。
A.杀菌温度 B. 对象菌种类 C.原始菌数 D. 热杀菌方法
9.D 值是细菌的耐热性参数，它可以在（ ）图上表示。
A.残存活菌曲线 B.TRT 曲线 C.TDT 曲线 D. 结晶曲线
10.D111 值为 1 分钟的细菌其耐热性（ ）D121 值为 0.75 分钟的细菌的耐热性。
D.拟致死温时曲线
E.致死温时曲线
）表示。
3
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10.下列有关微生物耐热性的参数不受原始菌数影响的是（ ）值。
A.D B.F C.Z D.TRTn E.TDT
11.对象菌的标准 F 值通常是根据（ ）进行计算的。
A.对象菌的耐热性参数 D 值 B.允许变败率 C.TRT 值
L 值 。 ---------------------------------------------------------------------- （ ） 14.进行 BALL 法推算热杀菌时间所需要的一组基础数据为杀菌时间和 t 相应的致死速率值
L 值 。 ---------------------------------------------------------------------- （ ） 15. 预包装食品热杀菌后应该急速冷却至工艺要求温度。-----------------------------（ ）
A. Z
B.F
C. D
D.TDT
14.D121 值为 1 分种的细菌其耐热性（ ）D121 值为 0.75 分种的细菌的耐热性。
A. 大于 B.等于 C.小于 D.无法判断
15.当实际杀菌值 F0 与标准杀菌值 F 的比较结果为（ ）说明该杀菌条件合理。
热处理标准规范
3、硬度测量方法：3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：热处理检验规范一、使用范围：二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器 （如：各种硬度计、 金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
低温化学热处理方法的选用原则
低温化学热处理方法的选用原则在化学热处理方法的选择中，首先应该考虑的是节能减排和环境保护。
在性能许可的情况下，首先选择低温化学热处理。
（1）根据工件的服役条件、失效形式与渗层的特性选择工艺。
碳钢或低合金结构钢工件在低速或轻载荷下工作，但有耐磨要求时，在成品状态选用气体氮碳共渗或盐浴硫氮碳共渗。
低合金结构钢工件，也可采用离子渗氮。
（2）承受重载荷并要求耐磨性与抗疲劳性高，无什么冲击要求的工件，应采用离子渗氮或气体渗氮。
承受中等弯曲、扭转和一定冲击载荷，且工作表面承受磨损的轴类工件，应采用气体氮碳共渗、盐浴硫氮碳共渗或离子渗氮（碳素结构钢工件除外）。
（3）承受很高的弯曲、扭转和一定冲击载荷，工作面易磨损的工件，如大马力柴油机曲轴承受很高的弯曲、扭转和一定冲击载荷，转速高，精度高的工件（如坐标镗床主轴等）应采用气体渗氮或离子渗氮。
（4）用含铬、钼、钒的合金结构钢制造的承受高接触载荷和弯曲应力，只要求变形小的工件（如大模数重载齿轮齿轴等）采用深层离子渗氮或气体渗氮。
（5）要求减摩、自润滑性能高的工件，应选用盐浴硫氮碳共渗。
（6）单纯要求耐蚀性好的工件，可用碳素钢制造并进行抗蚀渗氮，但化合物层应以ε相为主，且致密区厚度在１０μｍ以上。
（7）承受较轻与中等载荷，以粘着磨损为主要失效形式的工件，应采用盐浴硫氮碳共渗或气体氮碳共渗。
（8）以粘着磨损为主要失效形式的模具、刀具，如高精度冲模、冷挤模、拉深模、塑料及非铁金属成形模等和刀具（回火温度低的碳素工具钢、低合金工具钢冷作模具除外），应选用盐浴硫氮碳共渗或气体氮碳共渗。
（9）以热磨损与冷热疲劳为主要失效形式的模具，如铜合金挤压模与压铸型等应采用离子渗氮或气体渗氮。
（10）低温电解渗硫主要用于经过渗碳、淬火、渗氮，整体或表面淬火及调质的工件。
以降低表面摩擦因数，提高抗擦伤、抗咬合能力。
五种低温化学热处理渗层性能的对比见下表1。
表1. 五种低温化学热处理渗层性能的对比渗氮和氮碳共渗的优缺点见下表2。
齿轮材料选择及其热处理
齿轮材料选择及其热处理摘要：齿轮是轮缘上有齿能连续啮合传递运动和动力的机械元件，是能互相啮合的有齿的机械零件，是机械传动中应用最广泛的零件之一。
在齿轮的制造过程中,合理选择材料与热处理工艺,是提高承载能力和延长使用寿命的必要保证。
常用齿轮材料锻钢、铸钢、铸铁、有色金属、非金属材料等的选择及热处理工艺进行了分析。
关键词：齿轮材料热处理工艺一、齿轮结构：二、齿轮的分类：按其外形分为：圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆蜗轮按齿线形状分为：直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮按轮齿所在的表面分为：外齿轮、内齿轮按制造方法可分为：铸造齿轮、切制齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮三、常用齿轮材料及热处理工艺的选择:1)高承载能力的重要齿轮，如汽车、拖拉机、矿山机械及航空发动机等齿轮汽车、拖拉机等齿轮主要分装在变速箱和差速器中，推动汽车、拖拉机运行,所以传递功率、冲击力及摩擦压力都很大, 工作条件比较差。
因此在耐磨性、疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比较高，因此选用渗碳钢经渗碳、淬火及低温回火后使用最为合适。
小模数齿轮一般采用20Cr 和20CrMnTi,而较大模数齿轮采用30CrMnTi 钢。
工艺路线一般为:备料——锻造——正火——机械粗加工、半精加工——渗碳+ 淬火+ 低温回火——喷丸——校正——精加工2)中等承载能力的齿轮，主要用于切削机床齿轮机床齿轮大多用于齿轮箱,传递动力,改变运动速度和方向,工作条件相对较好,载荷不大,工作平稳无强烈冲击,转速也不高,属工作条件较好的齿轮。
因此,要求综合力学性能好,一般选用调质钢制造, 如40 钢、45 钢、40Cr、40SiMn 等。
工艺路线一般为:备料——锻造——正火——机械粗加工——调质——机械半精加工——高频感应淬火+ 低温回火——磨削3)较低承载能力的齿轮较低承载能力的齿轮一般选用中碳钢(40、45)或低合金中碳钢(40Cr、40Mn、40MnB等)制造,进行调质处理,调质后硬度约为200～300HB。
热处理的标准
热处理的标准热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于各种金属制品的生产过程中。
热处理的标准对于保证产品质量和性能至关重要。
本文将介绍热处理的标准以及其在工业生产中的重要性。
首先，热处理的标准包括了对于加热温度、保温时间、冷却速率等工艺参数的规定。
这些参数的选择对于最终产品的性能具有决定性的影响。
例如，对于碳钢材料的热处理，通常需要将材料加热至临界温度以上，然后进行保温一定时间，最后以适当的速率冷却至室温。
这些参数的选择需要根据具体材料的成分和要求来确定，因此热处理的标准需要根据不同材料的特性进行具体规定。
其次，热处理的标准还包括了对于产品性能的要求。
不同的产品对于硬度、韧性、强度等性能有着不同的要求，因此热处理的标准需要明确规定产品在经过热处理后应具备的性能指标。
这些性能指标不仅需要符合国家标准，还需要满足具体行业的要求，例如航空航天、汽车制造、机械加工等行业对于产品性能有着严格的要求，因此热处理的标准需要根据不同行业的需求进行具体规定。
最后，热处理的标准对于产品质量和性能的保证至关重要。
通过严格执行热处理的标准，可以保证产品具有一致的性能和质量。
同时，热处理的标准也可以帮助企业降低生产成本，提高生产效率。
通过科学合理的热处理工艺，可以减少产品的废品率，提高产品的利用率，从而降低生产成本，提高企业的竞争力。
总之，热处理的标准对于保证产品质量和性能具有重要意义。
通过严格执行热处理的标准，可以确保产品具有一致的性能和质量，满足不同行业的需求。
因此，企业在生产过程中应严格遵守热处理的标准，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，从而获得更好的经济效益。
热处理选择原则范文
热处理选择原则范文热处理是材料加工过程中的一个重要环节，通过控制材料的加热、保温和冷却过程，可以改变材料的组织和性能。
正确选择热处理工艺和参数是保证产品质量的关键，下面将介绍一些常用的热处理选择原则。
1.根据材料的组织和性能要求选择热处理工艺：不同材料有不同的组织和性能要求，比如硬度、韧性、耐磨性等。
根据材料的性能要求，选择适当的热处理工艺，如退火、淬火、回火等，以达到材料所需的组织和性能。
2.确定热处理温度和保温时间：热处理温度和保温时间是影响热处理效果的重要因素。
一般来说，热处理温度越高，保温时间越长，材料的组织和性能变化越大。
在确定热处理温度和保温时间时，要综合考虑材料的化学成分、微观组织和性能要求等因素，以使得热处理后的材料能够满足产品的使用要求。
3.考虑材料的加工性：在选择热处理工艺时，要考虑材料的加工性。
热处理会对材料的加工性能造成一定影响，比如畸变、裂纹等。
因此，在选择热处理工艺时，要根据材料的加工性要求，合理控制热处理工艺和参数，以保证热处理后的材料能够满足产品的加工要求。
4.考虑热处理设备和成本：不同的热处理设备和工艺，对材料的加热速率、加热均匀性、控温精度等要求不同。
在选择热处理工艺时，要根据自身的热处理设备和成本情况，合理选择适合自己设备和经济成本的热处理工艺，以达到经济效益最大化。
5.结合热处理与其他工艺的协同性：热处理通常是材料加工过程的一个环节，与其他工艺相互依存、相互影响。
在选择热处理工艺时，要考虑与其他工艺的协同性，确保整个加工过程的连贯性和稳定性。
比如，热处理前的预处理、热处理后的冷却和后续加工等。
总之，正确选择热处理工艺和参数是保证产品质量的关键。
在选择热处理工艺时，要综合考虑材料的组织和性能要求、加工性、热处理设备和成本、与其他工艺的协同性等因素，以达到经济效益和产品质量的最佳平衡点。
同时，还需要结合实际情况进行试验验证和不断改进，以提高热处理的效果和效率。
食品原料与加工：食品的热处理技术
而煎炸也在较高温度的油介质中进行。
二、热处理的类型和特点 2. 热烫（Blanching or Scalding）
又称漂烫、杀青、预煮。热烫的作用主要是破坏或 钝化食品中导致食品质量变化的酶类，保持食品原 导致果蔬在加工和保藏过程中质量降低的酶类 有品质，防止或减少食品在加工和保藏中由酶引起 主要是氧化酶类和水解酶类，热处理是破坏或 的食品色、香、味的劣化和营养成分的损失。主要 钝化酶活性的最主要和最有效的方法之一。 应用于蔬菜和某些水果，通常是果蔬冷冻、干燥或
二次灭菌法
（一）概念 二次灭菌法按设备运行方式可分为间歇式和连续式。 间歇式是指产品第一次灭菌采用管式超高温灭菌机，然 后经灌装、封盖后放入间歇式灭菌器内进行第二次灭菌。 连续式是指产品第一次灭菌采用管式或板式超高温灭菌 机，第二次灭菌采用连续式灭菌机。该法灭菌处理的产品保 存期长，有利于长途储运。 （二）特点 1、间歇式二次灭菌法设备简单，投资较低，但产品质量不 稳定。 2、连续式二次灭菌线的特点是投资大，产量高，产品质量 稳定。 3、二次灭菌机是二次灭菌生产线的核心设备，要求其升温、 降温快，传热均匀，尽量减小热冲击和热惯性，性能良好， 严格执行灭菌规程。
二次灭菌产品
• 杀菌方法的选择选择热杀菌方法和条件时应遵循 下列基本原则： （一）应达到相应的热处理目的 1、 以加工为主： 热处理后食品应满足热加工的要求。 2、 以保藏为主要目的： 热处理后的食品应达到相应的杀菌、钝化酶等目 的。（二）应尽量减少热处理造成的食品营养成 分的破坏和损失 热处理过程要重视热能在食品中的传递特征与实 际效果，满足食品卫生的要求，不应产生有害物 质。应根据产品热处理的目的选择优化方法。
敏性微生物和致病菌。
•巴氏杀菌（Pasteurisation）
热处理标准规范
热处理标准规范热处理是一种通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的物理、化学性能的方法。
在工程领域中，热处理是非常重要的一环，它直接影响着材料的性能和使用寿命。
因此，制定热处理标准规范显得尤为重要。
首先，热处理标准规范应包括材料的选择和准备。
在进行热处理之前，需要对材料进行严格的选择和准备工作。
选择合适的材料对于热处理的效果至关重要，而材料的准备工作也直接影响着热处理的效果。
因此，在热处理标准规范中应该明确材料的选择标准和准备工作的要求。
其次，热处理标准规范应包括热处理工艺的参数和要求。
热处理工艺参数包括加热温度、保温时间、冷却速度等，这些参数对于热处理的效果至关重要。
在热处理标准规范中，应该明确不同材料的热处理工艺参数和要求，以确保热处理的效果达到预期。
另外，热处理标准规范还应包括热处理设备的要求和维护。
热处理设备是进行热处理的关键工具，其性能和状态直接影响着热处理的效果。
在热处理标准规范中，应该对热处理设备的要求进行详细的说明，并制定相应的维护计划，以确保热处理设备的正常运行和稳定性能。
此外，热处理标准规范还应包括热处理后的质量检验和评定标准。
热处理后的材料需要经过质量检验，以确保其性能达到预期要求。
在热处理标准规范中，应该明确热处理后的质量检验项目和评定标准，以确保热处理后的材料质量可控可靠。
总之，热处理标准规范对于保证热处理效果、提高材料性能、延长材料使用寿命具有重要意义。
制定科学合理的热处理标准规范，不仅可以提高热处理工艺的稳定性和可控性，还可以为材料的生产和应用提供可靠的技术支持。
因此，我们应该重视热处理标准规范的制定和执行，不断完善和提高热处理标准规范，推动热处理技术的发展和进步。
机械制造基础第十四章机械零件材料的选用与加工工艺分析习题解答
第十四章零件选材与加工工艺分析习题解答14-1 选择材料的一般原则有哪些? 简述它们之间联系。
答：选择材料的一般原则有①材料的使用性能应满足零件的使用要求；②) 材料的工艺性应满足加工要求；③选材时，还应充分考虑经济性。
在选用材料时，必须了解我国的资源和生产情况，从实际情况出发，全面考虑材料的使用性能、工艺性能和经济性等方面的因素，以保证产品性能优良、成本低廉、经济效益最佳。
14-2 什么是零件的失效? 一般机械零件的失效方式有哪几种?答：所谓失效是指：①零件完全破坏，不能继续工作；②严重损伤，继续工作很不安全；③虽能安全工作，但已不能满意地起到预定的作用。
一般零件的失效方式有：断裂、表面损伤、磨损、疲劳破坏、过量变形等。
14-3 生产批量对毛坯加工方法的选择有何影响?答：毛坯选择要考虑加工成本，成本与生产批量有关系：①在单件小批量生产的条件下，应选用常用材料、通用设备和工具、低精度、低生产率的毛坯生产方法。
②在大批量生产的条件下，应选用专用材料、专用设备和工具以及高精度高生产率的毛坯生产方法。
这样，毛坯的生产率高、精度高。
虽然专用材料、专用工艺装备增加了费用，但材料的总消耗量和切削加工工时会大幅度降低，总的成本也较低。
③单件、小批生产时，对于铸件应优先选用灰铸铁和手工砂型铸造方法；对于锻件应优先选用碳素结构钢和自由锻方法；在生产急需时，应优先选用低碳钢和手工电弧焊方法制造焊接结构毛坯。
④在大批量生产中，对于铸件应采用机器造型的铸造方法，锻件应优先选用模型锻造方法，焊接件应优先选用低合金高强度结构钢材料和自动、半自动的埋弧焊、气体保护焊等方法制造毛坯。
14-4 毛坯的选择原则是什么? 它们之间的相互关系如何?答：毛坯的选择原则是：保证零件的使用要求；降低制造成本，满足经济性；考虑实际生产条件。
三条原则是相互联系的，考虑时应在保证使用要求的前提下，力求做到质量好、成本低和制造周期短。
14-5 热处理的技术条件包括哪些内容? 如何在零件图上标注?答：热处理技术条件的内容包括：零件最终的热处理方法、热处理后应达到的力学性能指标等。
热处理标准规范
热处理检验规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
简述正火和退火工艺的选用原则
正火和退火是金属材料加工中常用的热处理工艺。
不同的金属材料和工件要求不同的硬度、韧性和强度，因此在选择正火和退火工艺时需要考虑多种因素。
本文将从材料性质、工件形状、工艺要求等角度，简述正火和退火工艺的选用原则。
一、材料性质1. 强度和硬度：对于高强度和硬度要求的材料，可以选择正火工艺，通过快速冷却来增加材料的硬度和强度；而对于需要提高韧性的材料，通常选择退火工艺，通过缓慢冷却来减少材料的硬度，提高其韧性。
2. 变形温度：不同材料的变形温度不同，需要根据材料的热变形温度范围来选用正火和退火工艺。
对于高变形温度的材料，可以选择快速冷却的正火工艺；对于低变形温度的材料，通常选择缓慢冷却的退火工艺。
二、工件形状1. 复杂形状：对于复杂形状的工件，通常选择退火工艺，因为正火工艺容易产生变形和裂纹，而退火工艺的缓慢冷却可以减少变形和裂纹的产生。
2. 简单形状：对于简单形状的工件，可以根据工件的具体要求来选择正火或退火工艺。
如果需要提高硬度和强度，则选择正火工艺；如果需要提高韧性，则选择退火工艺。
三、工艺要求1. 节能节材：在节能节材的考虑下，需要根据具体情况选择正火或退火工艺。
一般来说，正火工艺的能耗比退火工艺低，且不需要使用昂贵的冷却介质，因此在节能节材的情况下可以优先选择正火工艺。
2. 成本考虑：在成本考虑下，需要综合考虑工艺流程、原材料成本、能源消耗等因素，选择最经济合理的正火或退火工艺。
有时候正火工艺可能需要更高成本的设备和冷却介质，而退火工艺则相对简单，成本更低。
选择正火和退火工艺需要充分考虑材料性质、工件形状和工艺要求等因素。
在实际生产中，需要根据具体情况进行分析和选择，以达到最佳的热处理效果和经济效益。
四、工件尺寸和质量要求1. 尺寸要求：针对大尺寸的工件，通常选择正火工艺，因为正火工艺可以快速冷却，从而减少变形和裂纹的风险，确保工件的尺寸精度；而对于小尺寸的工件，可以选择退火工艺，通过缓慢冷却来减少应力，避免尺寸误差的产生。
热处理的选用原则
热处理的选用原则热处理是工程材料加工中一种重要的工艺，通过加热和冷却对材料进行结构和性能的调整，以使其达到设计要求。
在选择热处理工艺时，需要考虑多种因素，以下是一些热处理选用的原则。
1. 材料的组织和性能要求：热处理的目的是改变材料的组织和性能，因此首先要明确材料所需的组织和性能。
例如，对于某些材料需要提高硬度和强度，可以选择淬火或正火处理；对于某些需要提高韧性和耐腐蚀性的材料，可以选择退火或时效处理。
2. 材料的化学成分和热处理图：材料的化学成分对热处理工艺的选择有很大影响。
不同的合金元素对材料的组织和性能有不同的影响，因此需要根据材料的化学成分和热处理图来选择合适的热处理工艺。
3. 材料的尺寸和形状：材料的尺寸和形状也是选择热处理工艺的重要考虑因素。
大尺寸和复杂形状的材料往往需要更长的加热和冷却时间，因此需要选择适合的加热和冷却方式，以保证材料的均匀加热和冷却。
4. 材料的工艺性能：材料的工艺性能也是选择热处理工艺的重要参考因素。
例如，某些材料在高温下容易氧化或发生相变，需要选择合适的加热方式和保护气氛；某些材料在加热和冷却过程中容易产生应力和变形，需要选择适当的加热和冷却速度，以减少应力和变形。
5. 生产效率和成本考虑：热处理工艺的选择还需要考虑生产效率和成本因素。
不同的热处理工艺在加热和冷却时间、能耗和设备投资等方面都有差异，需要综合考虑生产效率和成本，选择最经济和适合的工艺。
热处理的选用原则包括材料的组织和性能要求、化学成分和热处理图、尺寸和形状、工艺性能，以及生产效率和成本考虑等因素。
在选择热处理工艺时，需要全面考虑以上因素，并根据具体情况进行合理的选择。
只有选择合适的热处理工艺，才能使材料达到理想的组织和性能要求，提高材料的使用性能和寿命。
热处理的标准
热处理的标准热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的工艺。
在工业生产中，热处理被广泛应用于提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性能。
热处理的标准是指对热处理工艺、设备、材料和产品进行规范和要求，以确保热处理过程的质量和稳定性。
首先，热处理的标准应包括热处理工艺的要求。
这包括加热温度、保温时间、冷却速度等参数的规定。
不同的金属材料和工件尺寸需要采用不同的热处理工艺，因此标准应对不同情况下的热处理工艺进行详细规定，以确保工件达到预期的性能要求。
其次，热处理的标准还应包括热处理设备的要求。
热处理设备的性能和精度直接影响到热处理工艺的稳定性和可控性。
标准应对热处理设备的类型、规格、性能指标、维护保养等方面进行规定，以确保设备能够满足热处理工艺的要求，并保证热处理质量。
另外，热处理的标准还应包括热处理材料的要求。
这包括热处理介质、热处理辅助材料等。
热处理介质的选择和性能直接影响到热处理工艺的效果，因此标准应对热处理介质的种类、质量要求、使用方法等进行规定，以确保热处理介质能够满足工艺要求。
同时，热处理辅助材料如保护气体、热处理盐等也应受到标准的规范，以确保热处理过程中的安全和环保。
最后，热处理的标准还应包括热处理产品的质量要求。
这包括产品的尺寸精度、表面质量、组织结构、性能指标等方面的规定。
热处理产品的质量直接关系到其在使用过程中的性能和可靠性，因此标准应对热处理产品的质量要求进行严格规定，以确保产品能够满足用户的需求。
总之，热处理的标准是热处理工艺的重要依据，它直接关系到热处理工艺的质量和稳定性。
通过建立完善的热处理标准，可以规范热处理工艺，提高产品质量，促进热处理工艺的科学化和标准化发展。
第3章反求工程设计
上海尼可尼泵业有限公司
3.2.4 机构系统的反求设计 • 机构系统的反求设计通常是根据已有的 设备，画出其机构系统的运动简图，对 其进行对其进行运动分析、动力分析及 性能分析，再根据分析结果改进机构系 统的运动简图，它是反求设计中的重要 创新手段。 • 进行机构系统的反求设计时，要注意产 品的设计策略反求，主要包括以下几方 面：
• 主要包括以下几方面： (1)功能不变，降低成本。 (2)成本不变，增加功能。 (3)增加一些成本以换取更多的功能。 (4)减少一些功能使成本更多地降低。 • 增加功能，降低成本。 • 前4种策略应用较普遍，而最后一种策略是最 理想的，但困难最大，它必须依赖新技术、新 料、新工艺等方面的突破才能有所作为。
/
原型修改
• 产品模型是制造技术的基础，而几何模型又是 产品模型的核心。 • 。因此，国内外有关反求工的研究主要集中在 几何形状的反求，即重建产品样件的CAD模型 方面。 • 从产品几何模型重建的角度，反求工反求工程 可狭义地定义为将产品原型转化为CAD模型有 关的计算机辅助技术、数字化测量技术和几何 模型重建技术的总称。 • 基于这种定义，反求工程可以看成是从一个已 有的物理模型或实物零件产生出相应的CAD模 型的过程。
• 作为一种逆向思维的工作方式，反求工程技术 与传统的产品正向设计方法不同，它根据已经 存在的产品或零件原型来构造产品的工程设计 模型或概念模型，并在此基础上对已有产品进 行解剖、深化和再创造，是对已有设计的再设 计。采用反求工程技术可以缩短新短新产品的 开周期、提高产品的设计和制造质量、增强企 业对市场的快速响应能力等等。 • 反求工程技术历经几十年的研究与发展，已经 成为新产品快速开发过程中的核心技术，它与 计算机辅助设计、优化设计、有限元分析等有 机组合，构成了现代设计理论和方法的架构。
压力容器热处理规则
（3）加热温度： ①确定原则： a.用以获得材料或焊接接头合格力学性能的正火及正火加回火热处理，其加热温 度由该材料或焊接接头所做热处理试验结果及有关材料热处理标准确定。 b.正火，其正火温度可取试验结果及其有关材料热处理标准范围的近上限。 c.热成型加热，高温卷板加热，可以适当提高加热温度以满足工艺过程及设备能 力需要，一般在950～1050℃之间，对于产品技术条件有要求的，以技术条件为准 。对于要求材料为正火状态使用的，随后必须对该零(部)件再次进行正火热处理 。 不锈钢材料的冲压加热，一般在1000～1100℃之间。 d. 焊后中间热处理的加热温度应低于焊后最终热处理的加热温度。焊后最终热处 理、焊后局部热处理的加热温度对已经过正火+回火热处理的产品，其加热温度应 比回火加热温度低20℃，但经实验证明，焊后热处理加热温度高于回火加热温度 仍能保证材料性能的情况例外。 f.不同材料之间的异种钢焊接接头进行焊后最终热处理、焊后局部热处理时其加 热温度应视产品技术要求，结构及材料、焊接接头特点综合考虑，经试验评定后 确定。 g.奥氏体不锈钢一般不进行热处理，如有特殊要求需进行稳定化或固溶化处理 时，稳定化加热温度为900℃，固熔化加热温度为1050℃。 h. 中温卷板、中温校圆，一般情况下最高可为焊后最终热处理温度。 ②具体填写：应写明加热温度，并标明该温度加热允许的正、负温度偏差，一般
焊后最终热处理焊后局部热处理的加热温度对已经过正火回火热处理的产品其加热温度应比回火加热温度低20但Байду номын сангаас实验证明焊后热处理加热温度高于回火加热温度仍能保证材料性能的情况例外
热处理 材料 工序 设备 装炉温度 加热速度 热成型加热 12Cr2Mo1R（H） 正火(加速冷却) 回火 外协 ≤850 ≤850 ≤400 ≤200 ≤200 ≤120
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二、满足工艺性能要求
3、焊接性通俗指材料是否容易 焊接、不易产生焊缝脆性、裂纹、 气孔、夹渣等焊接缺陷的性能。
△ 取决于材料的化学成分。 低碳钢、低碳合金钢的焊接性好， 钢中碳含量、合金元素的含量越高，焊接性越差；
钢中的硫含量高导致热脆性，使焊接性变差。
26
二、满足工艺性能要求
△ 铜、铝合金的焊接性比碳钢差，焊接时往往需先 预热。
10
一、满足使用性能要求
2、以硬度、耐磨性为主要要求的零件 工作中承受简单载荷、
以摩擦力为主，提高硬度、 增加弥散细小分布的硬质相 提高耐磨性。
△ 材料选用高碳钢或渗碳钢渗碳或专用合金钢。
11
一、满足使用性能要求
△ 整体淬火、表面淬火、 渗碳淬火、碳氮共渗淬火、 氮化、氮碳共渗（软氮化）、 表面渗金属、渗硼、渗硫、 多元共渗、气相沉积覆层等
△ 铸铁的焊接性很差，一般只能进行补焊。 △ 不同材料之间一般不能焊接。 △ 采用型材、锻件、冲压件、铸件等焊接成复合 件，节约材料、生产效率高，降低成本。
27
二、满足工艺性能要求
4、切削加工性通俗指材料是否易于进行切削加工 的性能。
△ 取决于材料的化学成分、 硬度及加工条件等。
△ 铸铁、碳钢、一般铜合金、 铝合金切削加工性较好，高合金钢较差。
△ 对一些受力均匀、尺寸较小、形状简单的零件， 采用低碳马氏体钢淬回火，可达到与调质处理相同的 效果。
14
一、满足使用性能要求
（2）承受较大复合载荷如弯曲、扭转、冲击、摩擦等 的零件，要求表面具有高硬、强度，心部具有好的塑、 韧性。
△ 选用调质钢，调质加表面淬火或表面化学热处理 （氮化、软氮化、其它渗、涂覆、强化处理等）；也可 选用渗碳钢，渗碳、碳氮共渗淬火。
△ 常用铝合金、单相铜合金的锻造性好，某些特殊 铜合金如铅黄铜、含合金元素过高的青铜等锻造性差； 低碳钢、低碳合金钢的锻造性较好，高碳钢、高碳合 金钢的锻造性较差。
△ 钢中硫、磷等杂质元素含量高，锻造性差。
△ 锻造使材料内部组织均匀、细化，提高机械 性能，并减少切削加工量，节约原材料。
△ 形状复杂件不宜采用。
△ 形状复杂或尺寸较大、受力不大的零件，尽 量 采用铸件，可减少切削加工量，降低加工成本。
23
二、满足工艺性能要求
2、锻造性通俗指材料在热压力加工 （锻造、轧制、冲压等）下改变其原
来形状尺寸而不产生破坏的性能。
△ 取决于材料化学成分及加工条件，一般材料 的塑性越好，则可锻性越好。
24
二、满足工艺性能要求
提高零件或零件表面硬度，改变表面组织状 态，提高零件抗磨损能力， 按实际需要选用并确 定硬度指标等技术要求。
12
一、满足使用性能要求
3、要求综合性能的零件 工作中承受多种类型载荷， 对性能提出多方面要求。 （1）承受复合载荷、尤其有较大冲击载荷，要求可靠性 的零件，应具有较好的综合性能，即硬强度与塑韧性的 良好配合。
△ 材料硬度对切削加工性影响很大，一般适宜 范围为170～240HB。硬度高刀具易磨损，硬度低 易“粘刀”同样使切削困难，还使加工表面质量变 差。
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二、满足工艺性能要求
5、热处理工艺性通俗指材料是否易于 通过热处理而获得预期的机械性能，包 括淬硬性、淬透性、淬火变形开裂倾向、 过热敏感性、回火脆性和氧化、脱碳敏 感性等。
△ 材料选用调质钢（中碳碳素钢、中碳合金结构 钢），根据受力大小、零件尺寸和淬透性需要等选择钢 牌号。
13
一、满足使用性能要求
△ 进行调质处理，提出硬度等指标要求。 如零件 全截面均匀承受载荷，整体淬透；如主要承受弯曲、 扭转应力的传动轴类零件，无须全部淬透，一般从表 面至1/2～1/4半径处淬硬即可。
△ 取决于材料种类、化学成分、结构形状、尺 寸及处理工艺等多种因素。
△ 选材与确定工艺时提出恰当、合理的性能指 标要求，必要时提出金相组织质量标准要求。
29
单元三 符合经济性原则
30
三、符合经济性原则
经济规律决定了在追求产品功能优异的同时力求成 本低廉。
△ 零件的成本主要包括材料费用、工艺加工费用 及可能出现的维护、生产管理等附加费用。
△ 材料可按具体情况选用铝合金、铜合金、奥氏体 不锈钢或低碳钢。
9
一、满足使用性能要求
△ 须选用合金钢时，含有钨、钼、钒、钛等合金 元素可细化晶粒、抑制高温回火脆性；含有镍、钼 等元素降低脆性转变温度，均提高钢的韧性。
△ 材料的冶金质量越好，杂质元素 含量越少，塑韧性越高。
△ 材料交货状态的性能一般即可满足要求。
20
单元二
满足工艺性能要求
21
二、满足工艺性能要求
工艺性能是决定零件加工工艺方法的重要影响因素， 包括 ：
铸造性 锻造性 焊接性 切削加工性 热处理工艺性 …
22
二、满足工艺性能要求
1、铸造性通俗指材料是否易于 铸成优质铸件的性能。
△ 主要取决于材料的化学成分， 一般铸铁的铸造性好，铸铜、
铸铝也较好，铸钢相对较差。
通常零件所谓的使用性能一般均指其机械性能，即传统的
硬度、强度、塑性、韧性等指标。
3
一、满足使用性能要求
△ 按零件服役条件和失效形式进行详尽
受力分析 是确定所需机械性能指标的前提、
基础。
？ ？
？ ？
4
一、满足使用性能要求
△受力分析包括：
载荷类型？ （动载、静载、交变、冲击…）； 应力种类？ （拉伸、压缩、弯曲、扭转、接
15
一、满足使用性能要求
△ 调质加表面淬火一般适用于形状简单、批量小、表面摩 擦要求不非常高的零件；
氮化主要适用于要求高耐磨及耐热、耐蚀的精密零件； 软氮化主要用于提高表面抗疲劳及耐蚀性； 渗碳、碳氮共渗淬火适用于形状复杂、批量较大、表面 要求高硬度高耐磨性的零件。
△ 根据具体状况决定选材与工艺，提出硬度（一般指表 面硬度，需要时加心部硬度）、有效硬化层深度或渗层深度 等指标要求。
33
科技工作者要密切关注科技进步、市场形势和国家 产业政策的发展动向，积极选用立足我国目前资源自 主研发的零件材料及节能降耗、减少污染的处理工艺。
34
五、结语
△ 实际生产中在复杂的要求情况下：
各种条件相近时，选择性能最佳者；
几种条件相互制约时，寻求兼顾的平衡方 案；
某项要求非常严格、特殊时，其它因素则
机械零件材料选用和热处理技术 要求确定的一般原则
前言 材料选用和热处理技术要求确定一般应遵循以下几条 原则：
◇充分满足使用性能要求，防止过早失效；
◇满足工艺性能要求，提高成品率；
◇符合经济性原则，效益最大化； ◇适应科技进步、市场环境变化和国家
产业政策发展的需要。
1
单元一
满足使用性能要求
2
一、满足使用性能要求
△ 表面淬火在采用淬火强化时优先选用。 △ 提高钢材抗拉强度的热处理，均提高其疲劳强 度。
18
一、满足使用性能要求
4、其它要求特殊或专门性能的零件 如弹簧、轴承、不锈钢件等，
按其专用材料与热处理工艺选材 并确定技术要求。
19
一、满足使用性能要求
5、实际工作中，根据具体情况抓主要矛盾，充分 满足关键的性能指标，兼顾其它性能。
△ 运用价值分析方法，综合考虑，恰当、合理的 选材与确定处理工艺，以较低的成本，充分发挥材料 潜力，保证预期的零件使用性能寿命。
31
三、符合经济性原则
△ 考虑零件加工批量大小的影响。 △ 简化采购与生产管理，尽量减少所用零件材料 的品种、规格及处理工艺的种类、技术要求差异等。
32
单元四 积极推广应用 新材料、新工艺
触…）；
载荷特点？ （均布、集中…）； 载荷大小？ （最大应力、危险截面…）； 工作环境？ （温度、介质、有无腐蚀…）； 失效形式？ （变形、断裂、表面损伤）； 其它特殊要求？ （电、磁、耐蚀、耐高温性…）。
5
一、满足使用性能要求
△ 根据零件受力分析结果，运用相关专业知识转化制
定所需机械性能指标，确定提出相应的材料与热处理技 术要求。
作出
必要的让步或牺牲。
35
五、结语
△ 结构设计、选材和处理工艺三者都正确合理，配 合恰当，才能确保零件质量，达到预期的性能寿命目 标。
36
五、结语
机械性能指标
材料选择
受力分析
材料、热处理 热处理工艺选择 技术要求确定
工艺性、经济性、先进性
37
16
一、满足使用性能要求
（3）主要承受交变载荷的零件，应具有高的疲劳强 度。
△ 材料选用合金结构钢或专用合金钢。 △ 进行淬火或表面氮化、软氮化等化学热处理， 提出硬度等指标要求。需要时加表面强化处理（如喷 丸、滚压、涂层等）要求。
17
一、满足使用性能要求
△ 必要时，提出材质选择优质钢、不允许有表面脱 碳、金相组织符合有关国标、企标等要求。受力分析性能指标材料选择
热处理工艺选择
满足使用性能
6
一、满足使用性能要求
△零件的主要性能指标
应具有足够的安全系数。
7
一、满足使用性能要求
△零件的受力分析计算得不到确切数据时，可采用经验
或试验等方法加以解决。
计算
经验
试验
8
一、满足使用性能要求
1、以塑韧性为主要要求的零件
工作中承受简单载荷、力值较小，高塑韧性提高可 靠性。