彩色电泳技术流程配制以及常见故障
彩色电泳工艺技术
彩色电泳工艺技术彩色电泳工艺技术是一种广泛应用于金属表面涂装的工艺技术，它通过电泳涂料在金属表面形成均匀、耐久的涂层，使得金属制品能够拥有丰富多样的颜色和外观效果。
彩色电泳工艺技术的实施步骤大致可以分为以下几个步骤：清洗、活化、电泳沉积漆膜、漆膜固化、清洗、干燥等。
首先，清洗是彩色电泳工艺技术的第一步，目的是去除金属表面的油污、灰尘以及其他杂质，保证金属表面的干净。
接着，活化是对金属表面进行钝化处理，增强涂层对金属的附着力。
活化处理可以使用酸性或碱性溶液，将金属表面的氧化层去除，形成活化层，为电泳涂料的附着提供良好的条件。
然后，电泳沉积漆膜是通过电泳工艺将电泳涂料从阳极迁移到阴极的过程。
通常，电泳涂料由颜料、树脂、溶剂等组成，它们形成悬浮液，并带有负电。
在电场的作用下，涂料粒子会被吸附在金属表面，形成一层均匀且致密的漆膜。
漆膜固化是将形成的涂层进行烘烤，使其固化并增强涂层的耐久性和附着力。
固化是通过控制烘烤温度和时间来完成的。
最后，清洗是为了去除电泳涂料表面的残余物和杂质，以保证涂层的质量和表面的光洁度。
清洗通常使用去离子水或特殊清洗剂。
干燥是整个彩色电泳工艺的最后一步，目的是将金属制品表面的水分蒸发，使涂层变得更加坚硬和光滑。
彩色电泳工艺技术具有许多优点。
首先，它可以在金属表面形成一层均匀、致密的涂层，提高金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。
其次，彩色电泳工艺技术可以实现各种颜色和外观效果的涂装，满足不同客户的需求。
此外，彩色电泳工艺技术具有环保的特点，涂料使用率高，废水和废料的产生量少。
总的来说，彩色电泳工艺技术是一种先进、环保的金属表面涂装工艺技术。
它通过清洗、活化、电泳沉积漆膜、漆膜固化、清洗和干燥等步骤，为金属制品提供了多样化的颜色和外观效果，同时也增强了金属制品的耐腐蚀性和耐磨性。
随着技术的不断发展和创新，彩色电泳工艺技术在各个领域的应用将会越来越广泛。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
彩色电泳技术流程配制以及常见故障
彩色电泳技术流程配制以及常见彩色电泳彩电泳涂料装是一种新颖表面处理新工艺。
它是采用电化学方法将有机树脂的胶体粒子沉积在零件上，形成透明或各种颜色的有机涂覆层。
根据电泳漆中的树脂粒子电离后带电状况的不同，可分为阳极电泳（树脂粒子电离后成负离子）及阴极电泳（树脂粒子电离后成正离子）。
阴极电泳是70年代发展起来的新工艺。
它与阳极电泳相比较，具有更多的优点，因此在国内发展迅速，尤其在表面装饰方面获得更广泛的应用。
本章重点将介绍阴极电泳涂装有关问题。
电泳涂覆层的耐蚀性能极其优良（能通过中性盐雾试验400H以上）、抗变色性能强；与基体金属的结合好，可进行各种机械加工；涂覆层色彩鲜艳，根据用户的要求可以配制成各种颜色，常见的有金色、咖啡色、枪色、黑色等；与油漆工艺相比，施工性能好、对环境的污染和危害显著减少，被广泛应用在各个生产部门，如汽车外壳及各种配件，自行车车把及配件，各种日用小五金配件、家具、工艺品等。
第一节阴极电泳涂装工作原理阴极电泳涂装是一个复杂的电化学和胶体化学过程。
电泳漆本身是一个胶体和悬浮体的多组分体系，存在着弥散相（树脂、颜料微粒）和连续相（水）二种组分。
在阴极电泳中，一般存在下述四种过程：（1）电泳带正电的水溶性树树脂粒子及其吸附的颜料，向阴极移动。
（2）电沉积带正电的树脂粒子到达零件（阴极）表面。
形成不溶于水的沉积层，经烘烤后形成漆膜。
（3）电渗水份从沉积层渗析而出，当含水量下降至今5%~15%时，即可烘烤。
（4）电解水被直流电电解，放出氢与氧，由于电解导致渗透力下降，影响漆膜外观，降低漆膜附着力，增加电耗，因此，应尽量减弱水的电解。
阴极电泳过程反应机理如下：阴极：(1)2H2O ＋2E→H2↑＋2OH－产生的OH－累积于阴极表面，当OH－浓度增加到一定数值时，便在阴极表面产生电沉积。
(2)R=NH3 ＋OH 一→R=NH2 （析出）＋H2O阳极（不锈钢或石墨本阳极）：2H2O→4H ＋02↑＋4E 第二节阴极电泳涂装工艺流程根据零件的基体材料不同以及所需电泳的颜色不同，应采取不同的涂装工艺流程。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳罕见问题及解决方法之迟辟智美创作一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗拙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒.（2）发生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚.②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新.②消除易沉淀的“死角”和发生聚积涂膜的裸露金属件.③加强过滤，推荐采纳精度为25μm的过滤元件，养活泡沫.④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内.二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况呈现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊端的主要原因是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干早期的湿漆膜流展能力不均衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生原因①被涂物前处置脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲刷液混入油污.④烘干室内不净，循环风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好.（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染.②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和循环热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境洁净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不能添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）现象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊端称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜聚积凸起.根据发生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，由于电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充沛，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊端水平严重的场所下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上形成气泡针孔，一般发生在被涂物的下部.（2）发生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充沛，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速渡过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫聚积.（3）防治方法①被涂物离开槽液应立即用UF液或纯水冲刷，时间不超越1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行.⑤在链速过慢的场所，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速年夜于0.2m/s，消除聚积的泡沫.四、再溶解（1）现象泳涂聚积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象.（2）发生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲刷压力过高，清洗时间过长.③设备故障，造成停链.（3）防治方法①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超越1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲刷压力不应超越0.12MPa.③应及时排除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）现象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的.（2）发生原因①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜梗塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲刷时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±0.5%以内.②提高泳涂电压，延长泳涂时间.③将槽液温度控制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液系统，按期清理或更新，使其导电良好.⑧清理挂具，使被涂物通电良好.⑨缩短UF液冲刷时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的要求.六、泳涂的漆膜过厚（1）现象被涂物概况的膜厚度超越工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊端，主要是涂料消耗增年夜，本钱增高.（2）发生原因①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽早期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物周围循环欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（绝对不能高收工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④控制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴梗塞而致七、异常附着（1）现象由于被涂物概况或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部份，引起漆膜在该部位集中生长，结果是在这个部位呈聚积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈聚积状态附着.（2）发生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处置工艺异常（脱脂不良、水洗不充沛、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除失落.④槽液被杂质离子污染，电导过年夜，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处置工艺，确保脱脂良好，水洗充沛，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处置工序之前设预清洗工序，除失落黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，控制入槽早期电压，降低槽液温度，严防极间距太近.八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应按期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并丈量膜厚，以考核泳透力的变动.（2）发生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜梗塞、电阻年夜⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂资料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝结构处发生漆液流痕.这种现象称为“二次流痕”漆膜弊端.其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生原因①被涂物的结构造成②电泳后清洗工艺选择不妥，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在可能条件下改进结构②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹失落夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）现象电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊端称为水滴迹.（2）发生原因①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发失落或吹失落②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹失落水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采用办法防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不应年夜于1min .②检查喷嘴是否梗塞或安插不妥，适当加年夜冲刷水量③适当降高温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）现象由于底材概况或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或舆图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生原因①磷化后的水洗不充沛②磷化后的水洗水质不良③磷化处置过的被涂面再次被污染.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否梗塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不应年夜于10μs/cm③防止已处置过的磷化膜被二次污染，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊端外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗拙，手感欠好（用手摸不单滑，有粗拙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L效果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝聚物、过滤不良等原因造成的.（2）发生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L效果欠好致使水平面、垂直面光泽和粗拙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不流动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗拙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格控制槽液和清洗液的PH 值及有机溶剂含量②改进所采纳电泳涂料的L效果，控制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材概况的粗拙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不应高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽阶梯弊端（1）现象在连续式电泳涂装场所，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的阶梯条纹漆膜弊端，一般称这种弊端为带电入槽阶梯弊端.（2）发生原因①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被聚积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，造成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加年夜入槽部位液面流速，消除液面的泡沫.②吹失落被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法电泳是一种常用于分离生物分子的实验技术，但在实验过程中常常会遇到一些问题。
以下是电泳实验中常见问题及相应的处理方法：**1. ** 电流不稳定或电流为零：- **可能原因：** 电源故障、电极接触不良、电极泄露或电极材料老化。
- **处理方法：**-检查电源设备，确保其正常工作。
-检查电极接触情况，确保良好接触。
-替换老化的电极材料。
**2. ** 样品移动过快或过慢：- **可能原因：** 缓冲液浓度、电场强度、电泳时间等因素影响。
- **处理方法：**-调整缓冲液的浓度，确保适当的离子浓度。
-调整电场强度。
-控制电泳时间，确保合适的分离时间。
**3. ** 电泳带模糊或扩散：- **可能原因：** 样品浓度过高、电场强度过大、电极材料老化等。
- **处理方法：**-减少样品浓度。
-降低电场强度。
-更新电极材料。
**4. ** 电泳带畸变：- **可能原因：** 缓冲液PH值不合适、电极材料污染、样品准备不当等。
- **处理方法：**-调整缓冲液PH值。
-清理电极材料。
-重新准备样品。
**5. ** 电泳槽泄露：- **可能原因：** 电泳槽密封不良、槽体老化等。
- **处理方法：**-检查槽体密封情况。
-更换老化的槽体。
**6. ** 电泳带粘在电极上：- **可能原因：** 电极表面污染、电场强度过大等。
- **处理方法：**-清理电极表面。
-降低电场强度。
**7. ** 电泳结束后凝胶上有色斑：- **可能原因：** 染色不充分、凝胶中存在异物等。
- **处理方法：**-加强染色过程。
-小心操作，避免在凝胶中引入异物。
**8. ** 凝胶破裂：- **可能原因：** 凝胶制备不当、电场强度过大等。
- **处理方法：**-仔细制备凝胶，确保无气泡。
-降低电场强度。
电泳实验中出现问题时，及时采取正确的处理方法是确保实验成功的关键。
通过检查设备、调整实验条件和注意样品制备，可以有效避免或解决电泳过程中的常见问题。
电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施
专题I实用经验Special Practical Experiences电泳涂装漆膜的若干问题及其防治措施董素芳（山东淄博职业学院化学工程系）0引言金属表面电泳涂装工艺在我国涂装行业中已经得到普遍采用，尤其在汽车行业中应用最为广泛。
电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺，其主要功能是防腐蚀。
1电泳涂装的工艺流程和工艺特点1.1电泳涂装的工艺流程汽车金属表面的电泳涂装,其工艺流程为：预清理一>■上线一除油一水洗一除锈一水洗一中和一水洗—>■磷化一水洗一钝化一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗T烘干T下线等。
工艺流程见图lo1.2电泳涂装的工艺特点电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。
主要有以下特点：①电沉积涂漆获得的漆膜质量与通电量成正比，472019年第4~5期•总第108期[W1-4预处理慕统底漆系统底漆装配生产线叢配十UK力水清谶总憑凋试A—*1馳砸诵--m密磁喊图1金属表面电泳涂装的工艺流程所以可借助增减通电量来调整涂膜沉积量。
②工件各部位都可获得比较均匀的漆膜，如内层、凹陷、焊缝、箱形体的内外表面等，解决了其它涂装方法对复杂形状工件的涂装难题，防腐性能获得显著改善。
③电沉积漆膜含水率低，它不溶于水，不流动，不易产生垂滴、流痕、滞痕等漆膜缺陷，也不会在烘干过程中产生像浸涂漆膜烘干时经常发生的溶剂气洗现象。
④由于带负电的高分子粒子在电场作用下定向沉积，因而电沉积漆膜的耐水性能很好，附着力也比其它施工方法好。
⑤电沉积涂漆所用漆液浓度低、黏度小，因而浸渍作用黏附于被涂物而带出的漆较少,特别是超实用经验丨专题Practical Experiences Special滤技术应用于电沉积涂漆后，涂料的利用率可达95%以上。
彩色电泳技术流程配制以及常见故障
彩色电泳技术流程配制以及常见故障1.电泳液的配制：电泳液的配制需要根据不同的要求来确定配方。
一般情况下，电泳液主要由基础液、树脂或聚合物、颜料或染料以及助剂等组成。
基础液是电泳液的主体，常见的基础液包括水溶液、有机溶液以及水性乳液等。
树脂或聚合物用于增加电泳膜的附着力和涂装膜的硬度。
颜料或染料则用于给涂装膜着色，可以根据需要调配不同颜色。
助剂主要包括稳定剂、增粘剂、润湿剂等，用于调节电泳液的性质和工艺参数。
2.电泳工艺参数的设定：在进行彩色电泳时，需要根据具体的需求来设定一系列的工艺参数。
包括电压、电流密度、电泳时间、电泳温度等。
电压是指电泳槽两端施加的电压，通常根据被电泳体的尺寸和形状来设置。
电流密度是指单位面积上施加的电流，常用于控制电泳速度和涂料膜的厚度。
电泳时间根据需要进行设定，较长的电泳时间可以获得较厚的电泳膜。
电泳温度也需要根据电泳液的成分和电泳速度来设定，通常在20~50℃之间。
3.设备操作：在进行彩色电泳时，需要将被电泳体放置在电泳槽中，确保其与电解液接触良好，并与电源连接。
根据设定的工艺参数，施加适当的电压和电流密度，开始进行电泳过程。
在整个电泳过程中需要保持一定的工艺参数稳定，并定期检查和调整。
1.涂布不均匀：涂布不均匀可能是电解液流动不良、电源设置不合理、电泳时间不足等原因导致。
可以通过调整电源设置、改变电解液流动方式和增加电泳时间等方法来解决。
2.颜色不鲜艳：颜色不鲜艳可能是电泳液中颜料或染料的浓度过低、颜料或染料的选择不合适等原因。
可以通过增加颜料或染料的浓度或更换合适的颜料或染料来解决。
3.气泡问题：气泡问题可能是电解液中含有过多的气体、电解液流动不畅或电解槽密闭性差等原因导致的。
可以通过增加电解液的流动性、改善电解槽的密闭性以及排除气体等方法来解决。
4.漏涂问题：漏涂问题可能是电泳液的粘度过低或电泳时间过长等原因导致的。
可以通过增加电泳液的粘度或缩短电泳时间来解决。
不锈钢彩色电泳涂装工艺流程和说明
不锈钢彩色电泳涂装工艺流程和说明发布时间：2006-2-22 资料来源：武汉科利尔化工有限公司累计点击数：304电泳涂装的发展越来越被更多的行业看好，凭借其优良的性能，简单的操作，其普及率从汽车行业逐渐渗透到小五金、日用百货等行业，从单纯的汽车底漆发展到日用百货、小五金等有高要求及多彩装饰性表面上的应用，成为众多企业提升企业竞争力的首选。
下面介绍彩色电泳在不锈钢上的应用（500L电泳槽为例）工艺流程：成型工件→脱脂→水洗→水洗→化学抛光→水洗→超声波纯水洗→纯水洗→彩色电泳→UF喷淋→纯水洗→纯水洗→烘干主要设备及材料：电泳槽：材料PVC，配有漆液主循环过滤系统，采用磁力泵驱动，每小时循环量4-6次，超滤系统及冷热交换循环系统。
超滤机：超滤技术即通过一种半透膜，能将槽液中悬浮的颜料，高分子树脂截面挡回，使槽液中的去离子水、有机溶剂、无机杂质、低分子树脂通过半透膜收集汇流一起成为超滤透过液，其透过量一般根据槽体大小而配置，本条线配置为KL-Q04型超滤机，其流量为200L/H。
纯水机：电泳对纯水要求较高，好的纯水是保证电泳涂装性能的基础，纯水机有反渗透、电渗析、离子交换等几种，现在市面上用得较多的是离子交换和反渗透。
电源：目前国内所做的电泳涂装电源与国际上所用的电源无多大差别，其中有间歇式软启动、自动计时功能、稳压限流功能、过流短路、过载保护功能，其波纹因素<5%。
冷热交换机：彩色电泳对槽液温度控制要求较高，其槽液温度波动不宜太大，本设备选用进口名牌变频压缩机及电控单元控制、制冷制热分阀控制、共管循环，可一机多槽配置。
挂具：根据产量的要求及产品的特殊性，挂具除了导出电外，还应有相应辅助程序以满足不同产品的特殊要求。
主要工艺说明：一、不锈钢成型工件是在前道工序完成后，再在表面经过拉丝或化学抛光后，进行彩色电泳涂装。
二、脱脂：除去前道工序产生的表面油脂。
三、化学抛光：主要针对拉丝工件，此工序主要除去拉丝过程中丝纹缝里含带的小金属颗粒，但时间不宜太长，以免影响丝纹效果。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
【技术】电泳漆液气泡故障的分析及解决办法
【技术】电泳漆液气泡故障的分析及解决办法
电泳生产过程中经常会出现一些零件表面的质量问题，分析产生故障的原因并及时排除故障是保证正常生产，提高产品质量的重要环节。
接下来为大家分享一下，在电泳的生产过程中，出现的电泳液发泡问题的原因分析及解决办法。
1、电泳线工艺流程
预清理，上线，脱脂，一次水洗，二次水洗，磷化，三次水洗，循环去离子水洗，电泳涂漆，槽上冲洗，一次超滤水洗，二次超滤水洗，干净超滤水洗，烘干，下线
2、故障现象
电泳槽漆液表面产生气泡，电泳后的工作漆膜不均匀，外观不好，局部桔皮。
3、产生气泡的原因分析
槽液中有气泡产生，说明外界的空气通过某种渠道进入了漆液内部，分析原因如下：
1)被涂工件进入槽液时，部分空气没有排除
2)电压太高，电解反应快，使气泡过多
3)在漆液的循环搅拌系统中有气源介入
针对以上几点可能产生气泡的原因分析，由于被涂工件是车轮轮毅，本身结构并不复杂，由工件本身带入空气的可能性较小；漆槽所选电压为180V-230V，当电压值取下限时，气泡现象仍有存在。
因此，可能性较大的是在循环系统中混入了空气。
电泳涂装常见问题汇总
电泳涂装常见问题及解决方法一电泳漆膜常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高加水稀释槽液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用醋酸或乳酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压提高膜厚颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗工件漆膜局部堆积PH太高用冰醋酸或乳酸调整然后超滤工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺漆膜附着力差工件表面带碱性增加中和槽处理工件油污未除尽加强除油工艺烘烤温度不够或时间太短提高烘烤温度，增加烘烤时间电泳槽液常规问题处理操作规范流程1.离子杂质处理测量电导率一般采用电导率仪进行测量，目前较为普遍采用的超滤处理法，在超滤以后，必须补加2-5%的溶剂（视槽液内溶剂量而定），否则会因为槽液内溶剂量缺失而造成电泳工件不良。
2.溶剂含量处理溶剂含量过高处理：正确判断是否溶剂含量偏高，溶剂含量偏高容易出现水痕、伴随上膜快、同样电压下电泳膜偏厚、湿膜粘性大、湿膜蓬松等现象；如果确定是溶剂含量高，可以采用超滤方式进行超滤处理，处理完后须测量电导率，要是电导率偏低的情况下需适量补加冰醋酸或乳酸调整（一般电导率控制在400μs/cm以上即可，PH低于4.5以下的慎用）溶剂含量过低处理方法：正确判断槽液溶剂含量是否过低，一般在长时间循环下新漆补加量少，槽液温度高，频繁超滤等情况下容易出现溶剂含量较低的情况，溶剂较低的现象表现为同样电压下漆膜较薄，湿膜干燥粘性小，膜厚不均匀（彩色电泳较为明显，工件颜色不均匀现象），工件烘烤后流平较差等现象；3.槽液PH值控制槽液PH偏高的处理：一般电泳槽液较难容忍PH偏高，PH值偏高容易带来很多负面影响，常见现象较为普遍的是漆膜容易出现局部漆膜堆积现象，电泳槽液发白，明显水溶性不好，如果长时间PH偏高将造成电泳槽液沉淀，严重影响槽液稳定性，出现颗粒等现象，直至无法调整；出现PH值偏高现象可以采用补加冰醋酸或乳酸调整。
电泳处理工艺操作规范
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2
水洗→沥水→烘烤
脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时间2min~5min
碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L，时间2min~5min
A/m2。
us/cm,
发展趋势
目前，铝型材表面处理工艺相对成熟，其产品也丰富多彩。
与发达国家相比，我国铝型材表面处理仍有较大差距，主要表现生产装备落后，环境污染严重，能耗高。
因此，未来一定时期，铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术，其具体表现为：
（1）喷涂前处理的无铬化学氧化工艺。
当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求，需要进一步提高和完善。
（2）环保型电解抛光技术。
开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保，而且抛光效果比“传统三酸”更好，发展前途被广为看好。
（3）高速高效阳极氧化技术［20］。
通过改变电流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1µm/min，其生产效率可提高约3倍。
（4）电解着色向多色彩化方向发展。
为了生产更多颜色的阳极氧化型材，欧洲开始采用多色化电解着色技术［21］，即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色。
该技术已有应用，但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材，其应用仍需进一步研究。
（5）槽液闭路循环回收技术和装备[22]。
阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收，不但可以实现低排
OH）3。
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳涂操作规程
阴极电泳涂装操作规程
一、电泳涂工艺流程
装件→除油上线→喷淋水洗→纯水洗1→纯水洗2→电泳→纯水洗3→纯水洗4→吹水→烘干保温→冷却→下件。
二、操作参考
1. 原液乳化
首先检测去离子水，确保电导率≦5μS。
称取需要量的纯水放入搅拌桶中，加入漆量1倍--2倍的去离子水(电导率≦5μS，PH 值为6.7～7.5)一边加入电泳漆一边搅拌，一直搅拌到电泳漆溶解为止，启动循环泵将搅拌好的电泳漆到入电泳槽中，补入离子水至漆:水=1:6，等气泡完全消失，可以试做，最好熟化24小时即可试镀生产。
2. 槽液的维护与管理
新开槽应熟化24小时后,确保工作液无微小气泡后才可正常使用。
使用时应检测工作液的固含量、电导率、PH值、找到最适宜的操作参数。
注意及时添加去离子水，定期补充溶剂和新漆，使工作液操作参数维持稳定。
三、技术指标
1. 原液
外观：透明或半透明，无色或浅黄色，粘稠液体。
固含量：60±2%（烘箱干燥法）；比重：1.02±0.05g/ml(20℃)。
2. 漆膜性能
3.施工工艺参数
四、常见故障及处理方案
编制：审核：批准：。
彩色阴极电泳工艺流程[1]
![彩色阴极电泳工艺流程[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/3b7a354bfe4733687e21aa6f.png)
彩色阴极电泳工艺流程1、泳涂装流程上挂→预清洗→脱脂→热水洗→冷水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→纯水洗→电泳→回收→回收→纯水洗→纯水洗→进烘箱→下挂2、各工位之作用1)预清洗：清除金属碎骨及焊渣，消除磷化及电泳潜在的尘埃源。
2)脱脂：有效的清洗分散及除掉工件表面的矿物油、润滑剂及冲压拉延油，提高磷化效果及减少带入电泳膜及电泳涂膜烘干时翻边及焊缝处易引起的缩水污染物。
3)热水洗：有效处理工件表面的遗留碱膜。
4)酸洗：除锈及活化金属表面。
5)表调：调整表面，以形成疏密均匀之磷化膜。
6)水洗及纯水洗：充分水洗，避免前道工序之酸、碱及盐份带入电泳槽污染漆槽，影响漆膜。
纯水电导率小于5μs。
7)电泳：在计量好电压及时间下，形成电泳膜。
8)纯水回收：回收水洗，减少漆液浪费，回收降低生产成本。
9)烘烤：使漆膜在高温160℃～180℃下熟化，固化。
3、电泳涂装工艺参数项目参数配槽比例乳液∶色浆∶去离子水=4∶1∶5,搅拌熟化12-24小时后即可。
固体含量，(%) 16～20pH值，(25℃) 5.7～6.5电导率，(25℃，μs/cm)1200±400溶剂含量(%) 3～6槽液温度，(℃)25～30电泳电压，(V) 100～250电泳时间，(S) 120～180烘烤条件，(℃/min) 165～170/30(工件)4、黑色电泳漆的配制1)在配制槽中加入1/10计算量的高纯去离子水,电导率＜5μs/cm-1。
2)在强烈搅拌加入计算量的电泳漆浓缩液。
3)在强烈搅拌下分批加入2/5计算量的高纯去离子水，并边搅拌0.5-1h。
4)将上述溶液移至电泳漆槽中，启动连续循环装置，并分批加入余量的高纯蒸馏水。
5)不间断地循环搅拌48h后试镀。
5、常见的电泳涂装缺陷的解决方法。
电泳常见问题及解决方法
阴极电泳罕见问题及处理方法之袁州冬雪创作一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜概况上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒.（2）发生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝集.②槽内有沉淀“死角”和暴露金属处.③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良.④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良.⑤在烘干过程中落上颗粒状污物.⑥涂装环境脏.⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒.（3）防治方法①将CED槽液的PH值节制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新.②消除易沉淀的“死角”和发生沉积涂膜的暴露金属件.③加强过滤，推荐采取精度为25μm的过滤元件，养活泡沫.④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，防止二次污染.⑤清理烘干室和空气过滤器.⑥坚持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源.⑦确保新补涂料溶解杰出，色浆细度在尺度范围内. 二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜概况出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”.发生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或概况有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展才能不平衡，而发生涂膜缺陷.（2）发生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃.②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中.③电泳后冲洗液混入油污.④烘干室内不净，循环风内含油分.⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易发生缩孔.⑥涂装环境脏、空气能够含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和欠好. （3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染.②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中.③提高后清洗水质，加强过滤.④坚持烘干室和循环热风的清洁.⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量.⑥坚持涂装环境干净，清除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源.⑦加强补给涂料的管理，分歧格的不克不及添加入槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好.三、针孔（1）现象电泳涂膜在烘干后发生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔（麻坑）的区别是孔径小、中心无异物、四周无漆膜堆积凸起.根据发生的原因针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔.②电泳过程中，由于电解反应激烈，发生气泡过多、脱泡不良或因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而发生的针孔，称为气泡针孔.③带电入槽门路针孔：发生在带电入槽门路弊病程度严重的场合下，针孔是沿入槽斜线显露底板，别的，由于槽液对物体概况润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液概况的泡沫附着在工件概况上形成气泡针孔，一般发生在被涂物的下部.（2）发生原因①电泳涂装后被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜发生再溶解.②槽液中杂质离子含量过高，电解反应激烈，被涂物概况发生过多气体.③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡.④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良.⑤工件带电入槽时运输链速度过慢.⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积.（3）防治方法①被涂物分开槽液应当即用UF液或纯水冲洗，时间不超出1min.②排放UF液、加纯水，降低杂质离子的含量.③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化.④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行.⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电.⑥使槽液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫.四、再溶解（1）现象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，发生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象.（2）发生原因①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留（接触）时间过长.②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长.③设备故障，造成停链.（3）防治方法①断电后工件当即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF 液中停留时间不宜超出1min.②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格节制在工艺规定范围内，每次UF液清洗时间应节制在20s左右，冲洗压力不该超出0.12MPa.③应及时解除设备故障.五、泳涂有膜厚偏薄（1）现象被涂物泳后概况的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚.主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的.（2）发生原因①槽液固体分偏低.②泳涂电压低，泳涂时间缺乏.③槽液温度低于工艺规定的范围.④槽液电导率低.⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低.⑦极板毗连不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞.⑧被涂物通电不良.⑨UF液后冲洗时间过长，发生再溶解.⑩阴极电泳槽液的PH值偏低.（3）防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定节制在通常情况下±0.5%以内.②提高泳涂电压，延长泳涂时间.③将槽液温度节制在工艺规范的上限.④减少UF液的损失.⑤补加UF液的损失.⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂.⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电杰出.⑧清理挂具，使被涂物通电杰出.⑨缩短UF液冲洗时间.⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH 值升到工艺规定的要求.六、泳涂的漆膜过厚（1）现象被涂物概况的膜厚度超出工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，成本增高.（2）发生原因①泳透电压偏高.②槽液温度偏高.③槽液的固体分过高.④泳涂时间过长（如停链）.⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高.⑦被涂物周围循环欠好.（3）防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度（相对不克不及高出工艺规定温度）.③降低槽液的固体分.④节制泳涂时间，防止停链.⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间.⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量.⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、异常附着（1）现象由于被涂物概况或磷化膜的导电性不平均，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分，引起漆膜在该部位集中成长，成果是在这个部位呈堆积附着.当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜部分破坏，也呈堆积状态附着.（2）发生原因①磷化膜污染（有指印、斑印）②前处理工艺异常（脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等）③被涂物概况有黄锈、焊药等末清除掉.④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低.⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏.（3）防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜概况.②调整前处理工艺，确保脱脂杰出，水洗充分，磷化膜平均，无黄锈，蓝斑.③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等.④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入.⑤降低泳涂电压，节制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近.八、泳透力变差（1）现象在正常情况下被涂物的内腔、夹层布局内概况都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差.在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身崩溃，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并丈量膜厚，以查核泳透力的变更.（2）发生原因①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤新添加电泳涂料的泳透力差或分歧格（3）防治方法①提高泳透电压.②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更新隔膜⑤加强进厂资料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料.九、二次流痕（1）现象经后清洗所得湿电泳涂膜概况正常，但经烘干，在被涂物的夹缝布局处发生漆液流痕.这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病.其原因是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，发生流痕.（2）发生原因①被涂物的布局造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④槽液固体分和后清洗UF液含漆量偏高（3）防治方法①在能够条件下改进布局②对复杂的被涂物，如汽车车身，应选浸喷连系式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹缝中的槽液，最后纯水浸洗水温加热到30~40，有利于消除二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹（1）现象电泳涂膜在烘干后部分漆面上有凹凸不服的水滴斑状，影响涂膜平整性，这种弊病称为水滴迹. （2）发生原因①湿涂膜概况的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性（电渗性）差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏.（3）防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温.②采纳措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性.⑤防止升温过急或增加预加热（60~100℃，10min）⑥加强纯水洗十一、干漆迹（1）现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜概况发生斑痕，称干漆迹或漆迹.（2）发生原因①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长.②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低（3）防治方法①加强槽上的“0”次清洗，至循环UF液洗的沥漆时间不该大于1min .②检查喷嘴是否堵塞或安插不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印（1）现象由于底材概况或磷化膜的污染，在电泳涂装后干漆膜概况仍可见到花纹或地图状的斑痕.它与水滴迹和漆迹斑痕的分歧之处是涂面仍平整，但对涂膜的耐水性、耐腐蚀性有影响. （2）发生原因①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染.（3）防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质管理，纯水洗后的滴水电导不该大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次污染，坚持环境整洁，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良（1）现象优质阴极电泳涂料在最佳的泳涂条件涂装，所得电泳涂外观光滑、平整、丰满，应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷.阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层.电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感欠好（用手摸不但滑，有粗糙的感觉）等. 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L效果和热展平性欠好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物周围的槽液流速过低、槽液有细小的凝集物、过滤不良等原因造成的.（2）发生原因①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L效果欠好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度纷歧.③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物周围的槽液流速过低或不活动⑥被涂物底材和磷化膜概况粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高（3）防治方法①消除除膜被再溶解的条件，严格节制槽液和清洗液的PH 值及有机溶剂含量②改进所采取电泳涂料的L效果，节制涂料在15μm以下.③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材概况的粗糙度及其平均性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度不该高于25μm⑩排放UF液，添加去离子水十四、带电入槽门路弊病（1）现象在持续式电泳涂装场合，被涂物带电进入电泳槽，涂面上易发生多孔质的门路条纹漆膜弊病，一般称这种弊病为带电入槽门路弊病.（2）发生原因①入槽部位液面有泡沫浮动，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹②被涂物概况干湿不匀或有水滴③入槽段电压过高，造成电解反应过烈④被涂物入槽速度太慢或有脉动（3）防治方法①加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫.②吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状。
彩色电泳
彩色电泳工艺介绍彩色电泳涂料装是一种新颖表面处理新工艺。
它是采用电化学方法将有机树脂的胶体粒子沉积在零件上，形成透明或各种颜色的有机涂覆层。
根据电泳漆中的树脂粒子电离后带电状况的不同，可分为阳极电泳（树脂粒子电离后成负离子）及阴极电泳（树脂粒子电离后成正离子）。
阴极电泳是 70 年代发展起来的新工艺。
它与阳极电泳相比较，具有更多的优点，因此在国内发展迅速，尤其在表面装饰方面获得更广泛的应用。
本章重点将介绍阴极彩色电泳涂装有关问题。
一．彩色电泳的应用彩色电泳涂覆层的耐蚀性能极其优良、抗变色性能强；与基体金属的结合好，可进行各种机械加工；涂覆层色彩鲜艳，根据用户的要求可以配制成各种颜色，常见的有金色、咖啡色、枪色、古铜色等；与油漆工艺相比，施工性能好、对环境的污染和危害显著减少，被广泛应用在各个生产部门，如汽车外壳及各种配件，自行车车把及配件，各种日用小五金配件、家具、工艺品等。
根据零件的基体材料不同以及所需电泳的颜色不同，应采取不同的涂装工艺流程。
目前市场上常用到的基材有不锈钢，铁件，锌合金，铝及铝合金等。
二．彩色电泳的优势1、彩色电泳涂装可实现完全机械化、自动化，不仅减轻了劳动强度，而且还大幅度提高了劳动生产率。
2、彩色电泳涂料泳透率高，在水中完全溶解或乳化，配制成的槽液黏度很低，很容易浸透到被涂物的袋状构造部及缝隙中，特别适合于异型导电材料的表面涂装。
3、彩色电泳槽液具有较高的导电性，涂料离子能在电场作用下快速泳动，在被涂物表面被中和后形成电中性湿漆膜，随着湿漆膜的增厚电阻增大，涂料粒子沉积量逐渐变小，从而形成均匀细致的涂料膜。
4、涂料的利用率高。
由于槽液的固体含量低、黏度小，被涂物带出的涂料少，尤其是超滤技术的应用，实施涂装过程封闭循环，涂料回收率高。
5、涂膜的防腐蚀能力强，电泳涂装由于在电场作用下成膜均匀，因此采用电泳涂装法能使工件的内腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高。
6、电泳涂料溶济含量低，一是有利于环保，二是生产安全性好。
电泳常见问题分析和解决方案
电泳操作要点1 ）纯水水质要求在电导率＜ 5μs/cm2 ）槽液液温控制在 25 -30℃ （冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中4 ）电泳漆要晾于然后进烘箱，烤温时不要升温太快电泳常见问题及解决方案问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
彩色电泳漆配槽工艺
一、工艺路线上挂－电镀处理－自来水洗－自来水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－纯水洗－电泳－第一道回收（用纯水）－第二道回收（用纯水）－纯水洗－纯水洗－自来水洗－进烘箱－下挂二、电脉漆操作条件1、电压：25V－60V2、时间：12－60秒3、槽液温：25℃－28℃三、电泳漆膜烘烤条件1、烤箱温度：130℃－160℃2、烤箱时间：20分－30分四、电泳漆配槽步骤（一）前期工作1、先用自来水将电泳槽稍微清洗，除去一产电泳槽时所产生的PVC及PP碎屑。
2、再用水清洗，加入少许NaOH烧碱，以除去槽内表面之油污，清洗干净，倒去污水。
3、再用自来水彻底清洗2－3次，并开动过滤泵的检查各管路是否漏液。
检查电机正转还是反转。
4、再用纯水清洗两次、干净、开动搅拌机。
5、盖上盖子，等待开缸。
（二）配制有色电脉步骤（以配100升槽各色浆及漆比例）1、取调色漆0.5升或开一小桶内。
2、取1升色浆边搅拌边缓慢加入色浆，用电动搅拌机操作搅拌，搅拌充分30分钟。
3、将上述搅拌混合均匀之色浆移动至易一大塑料桶中。
4、取20升032#漆在大搅拌机搅拌下，加入上述之塑料桶中，充分搅拌1小时后，移入电泳槽。
5、重复1－4步骤。
6、将所配有色电泳漆全部混合液都在电泳槽后。
7、再将大搅拌机移至电泳槽中，充分搅拌电泳电泳漆半小时。
8、在强力搅拌下，缓慢加适应症纯水＜要求电导率＜5μs ＞加时要注意缓慢，间歇性。
9、性水位加至溢流槽位时，开支过滤泵循环。
10、性水位加至溢流槽位时，开支过滤泵循环。
11、第二试泳。
12、再配第二槽重复1－10工序。
五、电泳补加（一）漆补加1、准备一专用加料桶（20公升）2、用电泳漆浓缩液2升置入加料桶中，开动小搅拌机。
3、从电泳槽内取工作液若10升，在边搅拌情况下加入上述浓缩液中，充分搅拌30分钟，混合均匀。
4、将调配好加料补加入电泳槽内溢流槽。
（二）色浆之被加1、取0.5升调色漆于配料桶，开动小搅拌机。
2、取色浆所需量，边搅拌边加入上述调色漆中，充分搅拌30分钟。
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彩色电泳技术流程配制以及常见故障
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彩色电泳技术流程配制以及常见故障
彩色电泳
彩电泳涂料装是一种新颖表面处理新工艺。
它是采用电化学方法将有机树脂的胶体粒子沉积在零件上，形成透明或各种颜色的有机涂覆层。
根据电泳漆中的树脂粒子电离后带电状况的不同，可分为阳极电泳（树脂粒子电离后成负离子）及阴极电泳（树脂粒子电离后成正离子）。
阴极电泳是70年代发展起来的新工艺。
它与阳极电泳相比较，具有更多的优点，因此在国内发展迅速，尤其在表面装饰方面获得更广泛的应用。
本章重点将介绍阴极电泳涂装有关问题。
电泳涂覆层的耐蚀性能极其优良（能通过中性盐雾试验400H以上）、抗变色性能强；与基体金属的结合好，可进行各种机械加工；涂覆层色彩鲜艳，根据用户的要求可以配制成各种颜色，常见的有金色、咖啡色、枪色、黑色等；与油漆工艺相比，施工性能好、对环境的污染和危害显着减少，被广泛应用在各个生产部门，如汽车外壳及各种配件，自行车车把及配件，各种日用小五金配件、家具、工艺品等。
第一节阴极电泳涂装工作原理
阴极电泳涂装是一个复杂的电化学和胶体化学过程。
电泳漆本身是一个胶体和悬浮体的多组分体系，存在着弥散相（树脂、颜料微粒）和连续相（水）二种组分。
在阴极电泳中，一般存在下述四种过程：
（1）电泳带正电的水溶性树树脂粒子及其吸附的颜料，向阴极移动。
（2）电沉积带正电的树脂粒子到达零件（阴极）表面。
形成不溶于水的沉
积层，经烘烤后形成漆膜。
（3）电渗水份从沉积层渗析而出，当含水量下降至今5%~15%时，即可烘烤。
（4）电解水被直流电电解，放出氢与氧，由于电解导致渗透力下降，影响漆膜外观，降低漆膜附着力，增加电耗，因此，应尽量减弱水的电解。
阴极电泳过程反应机理如下：
阴极：
(1)2H2O ＋ 2E→H2↑＋ 2OH－产生的OH－累积于阴极表面，当 OH－浓度增加到一定数值时，便在阴极表面产生电沉积。
(2)R=NH3 ＋ OH 一→R=NH2 （析出）＋ H2O
阳极（不锈钢或石墨本阳极）： 2H2O→4H ＋ 02↑＋ 4E
第二节阴极电泳涂装工艺流程
根据零件的基体材料不同以及所需电泳的颜色不同，应采取不同的涂装工艺流程。
常用的阴极电泳工艺流程，如表4-3-1所列。
表4-3-1常用阴极电泳工艺流程
一、电泳漆液的配制
（一）透明电泳漆的配制：
1.将计算量的树脂液倒入配制槽中在强烈搅拌下，缓慢加入计算量的色浆，并继续搅拌20一30min。
2.将计算量的1/2高纯去离子水（电导率〈5μS/cm〉在不断搅拌20一30min。
3.将配制好的电泳漆工作液移至电泳漆槽中，并启动连续循环过滤装置，不间断地循环搅拌24一48h 后试镀。
（二）黑色电泳漆的配制：
1.在配制槽中加入1/10计算量的纯去离子水电导率〈5μS/cm-1〉。
2.在强烈搅拌下分批加入计算量的电泳漆浓缩液。
3.在强烈搅拌下分批加入场2/5计算量的高纯去离子水，并边续搅拌一
1h 。
4.将上述溶液移至电泳漆中，启动连续循环装置，并分批加入余量的高纯蒸馏水。
5.不间断地循环搅拌48h后试镀。
第三节电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响
一、固体分含量
固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时刚膜层比较粗糙，易起桔皮。
因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15一20M2的零件需补充1L 浓缩液。
二、溶剂
电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高。
但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量。
严重时，漆膜会在烘烤前脱落。
因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂。
三、电压
极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使用泳透力提高，膜层增厚。
电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度高低，所需膜的厚薄，选择最佳电压。
当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低。
四、PH值
由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整。
PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。
五、电导率
电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一。
新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率。
电导率过高，则膜厚易产生桔皮和表面粗糙等现象。
电导率过低，则容易产生针孔和麻点。
因此当电导率的高低不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层。
电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度。
六、温度
电泳漆液的温度一般控制在26度左右。
温度过低，必需使用较高的电压以达到电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制。
七、电泳时间
电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄。
当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差。
电泳时间过短，则膜层不完整。
因此需要根据漆液的电导率。
固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最佳的电泳时间，以确保膜层的质量。
在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度。
时间如超过一定数值，厚度不会显着增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度。
因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间。
电泳漆之维护及故障处理
1、电泳漆之维护
1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm 。
2 ）槽液液温控制在 25 -30℃（冷热循环控制）。
3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中。
4 ）电泳漆要晾于然后进烘箱，烤温时不要升温太快。
2 、电泳漆故障处理方法
常见故障及其纠正方法。