热流道系统
热流道系统的操作规范与保养_
Integrated Engineering Solution
四、产品演示
Integrated Engineering Solution
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四、产品演示
Integrated Engineering Solution
五、热流道操作及注意事项
Integrated Engineering Solution
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热流道系统的操作规范与保养
目录
热流道定义及结构 热流道优势和局限性
产品演 示 热流道操作及注意事项
热 流道保养
Integrated Engineering Solution
1 2 3 4 5
一、热流道定义及结构
Integrated Engineering Solution
热流道系统是指传输塑化物料进入模具型腔的一整套系统。 热流道系统的一般组成如下图所示：
五、热流道操作及注意事项
Integrated Engineering Solution
7）一旦发现有出胶不顺的现象，千万切记不要盲目开高温度，而是要查找不出胶的 真正原因，一般不出胶原因如下： a. 胶口堵塞 b. 阀针没有打开，流道口完全被碳化的料堵死
浇口 堵铁
（a-1）
浇口堵铜
（a-2）
（b-0）
二〉加热器的失效形式
Integrated Engineering Solution
三〉热电偶的工作原理
Integrated Engineering Solution
三〉热电偶的工作原理 热电偶的工作原理—示意图
Integrated Engineering Solution
热流道安装维护指南(一)2024
热流道安装维护指南（一）引言概述：热流道系统是现代注塑成型中广泛使用的一种技术，它可以有效控制塑料的流动和冷却过程，提高成品的质量和生产效率。
为了确保热流道系统的正常运行，并延长其使用寿命，准确的安装和定期的维护是至关重要的。
本文将深入探讨热流道安装维护的指南，包括热流道系统的选型和布局、安装过程中的注意事项、常见问题的排查和解决、维护保养方法，以及热流道系统的优化建议。
正文：一、热流道系统的选型和布局1. 根据注塑产品的尺寸、形状和材料，选择适合的热流道系统类型。
2. 确定热流道系统的布局，考虑塑料的流动路径和冷却条件。
3. 选择合适的热流道控制系统，确保温度的准确控制和调节。
4. 预先计算热流道系统的功率需求，并选择合适的供电设备。
5. 与供应商和制造商合作，获得专业的技术建议和支持。
二、热流道系统的安装注意事项1. 在安装之前，检查热流道组件的完整性和质量，确保无损坏和松动。
2. 清洁和准备注塑模具，确保表面平整、无污物和残留物。
3. 确保热流道系统的定位准确，与模具的摆放位置相匹配。
4. 了解各个部件的安装顺序和方法，遵循制造商提供的安装指南。
5. 进行安装后的测试和调试，确保热流道系统的正常运行。
三、常见问题的排查和解决1. 检查热流道系统的电气连接和供电情况，排除电路故障。
2. 检查温控控制器和热流道温度传感器的准确性和灵敏度。
3. 检查热流道管道系统的漏气情况，修复损坏或松动的管道连接。
4. 检查热流道喷嘴和分流器的损坏和堵塞情况，清洁或更换受损部件。
5. 检查热流道系统的冷却效果，调整冷却水流量和温度以优化成品质量。
四、热流道系统的维护保养方法1. 定期清洁热流道管道和喷嘴，防止塑料残渣和杂质堵塞。
2. 定期检查热流道系统的电气连接和供电情况，确保稳定可靠。
3. 定期更换热流道温度传感器和控制器，确保准确的温度控制。
4. 定期检查热流道喷嘴和分流器的磨损情况，及时更换磨损的部件。
热流道系统
热流道系统 热流道系统是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持 融融状态。热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附 件等几部分组成。热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针 阀式热喷嘴。由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模 具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系 统和针阀式热流道系统。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加
热器；利用加热和温度控制的原理使模具的
浇口保持融融状态。犹如注塑机的炮台直接
延伸到产品型腔的进浇点，使产品更直接轻
松成型。
目录
• • • • • • • • • • • 热流道系统简介 原理 热流道分类 由模具的结构来探讨其差异性 热流道与模具业 塑胶材料特性介绍 热流道模具的优点 热流道模具的缺点 热流道系统的组成 热流道应用主要技术关键 热流道模具的应用范围
热流道系统简介
热流道在成型生产上面起着非常大的作用。热流 道系统是一个Байду номын сангаас合体。不是指单个产品。它其中 包括了热喷嘴、温控器、分流板等。这些一起就 组成了热流道系统。
各种热流道系统之优缺点
各种热流道系统之优缺点
来源：热恒热流道理想的射出成形系统可以生产密度均匀的塑件，而且不需要流道，不产生毛边和浇口废料。
使用热流道系统(hot runner systems)可以达成此一目标。
热流道内尚未射进模穴的塑料会维持在熔融状态，等充填下一个塑件时再进入模穴，所以不会变成浇口废料。
热流道系统也称作热歧管系统(hot manifold systems)或无流道成形(runnerless molding)。
常用的热流道系统包括：绝热式和加热式两种。
使用绝热式流道(insulated runners) 的模具，其模板有足够大的通道，于射出成形时，接近流道壁面塑料的绝热效果加上每次射出熔胶之加热量，就足以维持熔胶流路的通畅，如图1(a)所示。
加热式流道(heated runners)系统有内部加热与外部加热两种设计。
内部加热式如图1(b)，由内部的热探针或鱼雷管加热，提供了环形的流动通道。
藉由熔胶的隔热作用可以减少热量散失到模具。
外部加热式提供了内部的流动通道，并由隔热组件与模具隔离以降低热损失，如图1(c)。
表2列出三种热流道的优缺点。
热流道转冷流道结构
热流道转冷流道结构
热流道系统和冷流道系统是塑料注塑模具中用于导热和冷却的两个重要组成部分。
它们的结构和功能不同，而热流道转冷流道是一种在注塑成型过程中可以实现动态切换的系统。
热流道系统（Hot Runner System）：
热流道系统是指通过将热的塑料材料注射到模具中的热流道中，以维持塑料材料的熔融状态，并直接将热的塑料材料注入成型部件的一种系统。
热流道系统主要包括加热元件、热流道模块、温度控制系统等。
冷流道系统（Cold Runner System）：
冷流道系统是指通过在注塑模具中设置冷却通道，使塑料材料在流道中冷却成型后再进入成型部件的一种系统。
冷流道系统的主要组成部分包括冷却通道、模具底板等。
热流道转冷流道结构：
热流道转冷流道结构是一种可以在注塑成型过程中动态切换热流道和冷流道的系统，以满足不同注塑产品的要求。
这种结构通常包
括以下特点：
热流道部分：
在需要的时候，热流道部分可以通过加热元件，将塑料材料维持在熔融状态，并通过热流道注射到模具中。
冷流道部分：
在另一种情况下，系统可以通过控制冷却通道，将塑料材料冷却成型后再进入成型部件，实现冷流道注塑。
切换机构：
热流道转冷流道结构通常会配备相应的切换机构，用于在注塑过程中动态切换热流道和冷流道。
温度控制系统：
配备相应的温度控制系统，以确保在切换过程中模具和热流道、冷流道的温度能够被精确控制。
这种热流道转冷流道结构可以灵活应对不同注塑产品的生产需求，提高生产效率和产品质量。
这种系统适用于需要灵活切换生产模式、生产不同型号产品的注塑模具。
热流道工作原理
热流道工作原理
热流道工作原理是指通过电加热将热能传导至流道系统，以保持塑料材料在注塑过程中的熔融状态，实现高效、准确的注塑成型。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 加热：通过热流道系统中的加热元件（如电热管或热板）向流道传递热能，将塑料原料加热至熔融温度。
2. 保温：热能将传导至整个流道系统，包括模具中的流道和喷嘴。
在注塑过程中，热流道必须保持一定的温度，以确保塑料材料始终处于熔融状态，避免冷却造成流道堵塞。
3. 注射：熔融塑料通过喷嘴进入模具的腔体中。
在注塑过程中，热流道会保持塑料材料的熔融温度，提高塑料流动性，同时避免材料过早冷却导致注塑不良。
4. 冷却：在塑料材料填充腔体后，冷却系统会开始发挥作用，冷却模具温度以使塑料材料凝固成型。
与传统注塑相比，热流道可以通过独立的冷却控制，更精确地调整冷却速度和温度，以提高注塑成型品质和效率。
热流道工作原理通过控制温度进行熔融和冷却的优化，能够有效避免流道堵塞、减少材料损耗和工艺参数调试时间，提高注塑产能和制品质量，成为现代注塑技术中不可或缺的重要工艺手段。
热流道系统常见故障分析
热流道系统常见故障分析首先，热流道系统中常见的故障是堵塞现象。
堵塞问题可能由于以下几个原因引起：一是热流道主道或分道的直径不合适，设计不合理；二是热流道系统内的塑料料块、杂质等未被清理干净而造成堵塞；三是温度控制不当，热流道系统温度过高导致塑料熔化不良、流动受阻。
解决这一问题的方法是对热流道主道和分道进行合理的设计，确保直径适当；在生产前清理热流道系统，避免堵塞；合理调整温度控制，确保热流道系统内塑料熔化和流动的正常进行。
其次，热流道系统还容易发生漏料现象。
漏料可能由于以下原因造成：一是热流道系统的密封性能差，导致塑料从漏料处溢出；二是热流道系统内的密封件老化、损坏等引起的漏料。
解决漏料问题的方法是在设计和制造热流道系统时，选用合适的密封材料和加工工艺，确保系统的密封性能；在生产过程中，定期检查和更换热流道系统内的密封件，确保其正常使用。
此外，热流道系统还容易发生温度控制失效的故障。
温度控制失效可能是因为温度控制器出现故障，无法准确控制热流道系统内的温度；也可能是由于热流道系统内的加热元件老化、损坏等导致温度控制失效。
解决温度控制失效的问题需要及时更换故障的温度控制器，保证其正常工作；在生产前检查和更换热流道系统内的加热元件，确保温度控制的准确性。
此外还有一些其他常见的故障问题，例如热流道系统的气阻或气漏，可能导致塑料注塑过程中产生气泡或缺陷；热流道系统的变形或损坏，可能导致热流道主道和分道变形，影响塑料的流动和冷却。
解决这些故障问题的方法包括检查和清理热流道系统，确保气阻和气漏的问题得到解决；定期检查和维护热流道系统的结构，避免变形和损坏。
总之，热流道系统在塑料注塑生产过程中会出现一些常见的故障问题。
通过合理的设计、定期的检查和维护，可以有效解决这些故障问题，保证热流道系统的正常运行，提高产品质量和生产效率。
热流道分流板,热流道板,热流道系统
在应用热流道系统进行注塑加工塑料制品时，认真仔细地设计热流道板件对于成功地加工出合格的制品至关重要。热流道板件的设计必须考虑当承受包括热流道元件和来自注射机的高机械载荷时具备足够的刚度和能提供稳定的支撑。热流道结构体系由歧管板和支承板个板件构成如图。这个板件的设计与加工环节是关系到热流道能否成功运用的重要因素。
歧管板也支撑着型腔模板，并且在大多数情况下直接支撑着型腔镶块和其他模具元件。必须根据型腔模板元件的定位及要求来设计歧管板加热导线通道的设计必须定位在远离有稳固要求的定位销和型月空镶块的地方。
歧管板的加热和冷却可导致在歧管凹槽内形成冷凝水从而导致板件腐蚀缩短热流道元件的使用寿命。在歧管上应设有冷凝水通道将其排出凹槽之外。
支承板提供一半的热量给注射机的定压板。支承板包括夹紧槽、螺栓安装位置或者在要求快速更换模具几何形状时将模具固定在定压板上。如果采用阀式浇口热流道时支承板还可能设计有空气或液压回路。
支承板的作用功能好坏取决于其连接在歧管板上的牢固程度。其理想的设计方案是板件螺栓连接位置靠近落料点以此抵消由热膨胀产生的张开压力。对于设计有2一8个落料点的系统建议在每个落料点处设3个螺栓形成一个三角形。三角形在元件上施加均匀的力，可防止元件变形扭曲。在大型热流道系统中由于受空间限制，必须采用螺栓共用的布置方式。在装配热流道系统时有严格要求即开始应从板件中央位置拧紧支承板螺栓，以防止板件弯曲，使支承板平坦地落在歧管板上。
1、歧管板设计
歧管板主要有3个功能支撑和定位热流道元件、为支承板提供螺栓连接表面、以及为型腔模板及其元件提供支撑。
热流道的原理及应用图解
热流道的原理及应用图解1. 热流道的定义热流道（Hot Runner）是一种塑料模具的加热系统，它通过将热能传输给模具中的塑料来加热塑料，使其融化成型。
相比于传统的冷流道（Cold Runner）系统，热流道系统具有更高的生产效率和更好的产品质量，被广泛应用于塑料制品的生产过程中。
2. 热流道的工作原理热流道系统由一套加热系统和流道系统组成，其工作原理如下：2.1 加热系统热流道的加热系统一般由加热器、热流道管和热流道控制器组成。
加热器通过加热元件将电能转化为热能，使热流道管内的热媒介（通常是热油）被加热。
热流道控制器可以实现对热流道的温度、流量等参数进行精确控制。
2.2 流道系统流道系统是热流道的关键组成部分，它负责将加热过的热媒介传递给模具中的塑料。
流道系统通常由主流道、分流道和喷嘴组成。
•主流道：主流道是热流道中最重要的一部分，它负责将加热过的热媒介传递给分流道和喷嘴。
主流道的尺寸和布置对于塑料的流动和充填起着重要作用。
•分流道：分流道将主流道中的热媒介分流到各个喷嘴上，使得每个喷嘴都能独立地控制塑料的温度和流量。
•喷嘴：喷嘴是塑料的最后成型部分，它负责将加热的塑料注入到模具腔中。
3. 热流道的优势和应用相比于冷流道系统，热流道系统具有以下优势：3.1 提高生产效率由于热流道系统中的热媒介可以保持在适宜的温度，使得塑料在注射过程中保持良好的流动性，从而减少了注射时间和冷却时间，提高了生产效率。
3.2 降低生产成本热流道系统减少了冷却时间和废品产生，降低了生产成本。
同时，由于去除了冷道系统，可以减少注塑机的锁模力，降低了设备的投资成本。
3.3 改善产品质量热流道系统可以精确控制塑料的温度和流量，保证了每个喷嘴注入的塑料质量一致，减少了产品的热变形和缺陷。
热流道系统在以下领域有广泛的应用：•医疗器械：热流道系统被广泛应用于制造医疗器械，如注射器、输液器等。
由于产品的精度和质量要求较高，热流道系统能够满足其生产需求。
热流道的工作原理
热流道的工作原理
热流道的工作原理是利用热流来保持塑料在熔融状态，并将其顺利注入模具中形成所需产品。
以下是热流道的工作原理：
1. 注塑机加热：首先，注塑机中的加热机会将塑料原料加热至熔融状态。
熔融的塑料会被注塑机的射嘴推送进入热流道系统。
2. 热流道设置：热流道系统位于模具中，由多个加热器和控制系统构成。
每个热流道通常由一个或多个加热器、温度传感器、控制器和阀门组成。
3. 热流系统加热：加热器通过加热热流道系统，使其达到所需的注塑温度。
热流道与注塑件的接触面通常被加热至稍高于塑料熔点的温度，以确保塑料保持在熔融状态。
4. 塑料注入：一旦热流道达到所需温度，射嘴开始注入熔融塑料。
热流道系统中的控制器能够准确控制塑料流动的速度和压力。
5. 模具填充：熔融塑料通过热流道系统进入模具，填充模具的空腔。
模具的形状和设计决定了塑料产品的最终形态。
6. 冷却和固化：一旦塑料填充完毕，热流道系统会停止供应热流，并通过冷却系统来降低模具温度，使塑料迅速冷却和固化。
7. 产品弹出：当塑料固化后，模具会分开，并通过退模机构将成品弹出。
这样，热流道系统可以准备下一周期的注塑过程。
总的来说，热流道通过加热和控制塑料的温度和流动，确保塑料保持在正确的状态并注入模具中，以实现高质量的塑料制品生产。
热流道知识点总结
热流道知识点总结一、热流道系统的构成热流道系统是由热流道模块、加热系统、温控系统和控制系统组成的。
其中，热流道模块包括热流道板、喷嘴、热流道阀门等部件，它们的设计和制造质量直接影响着热流道系统的稳定性和成型品的质量。
加热系统负责为塑料液体提供所需的热量，保持热流道中塑料的流动状态。
温控系统用于实时监测和控制热流道系统中的温度，确保成型品的成型质量。
控制系统则负责控制整个热流道系统的工作，包括温度调节、喷嘴开关和塑料流量控制等。
二、热流道系统的优势相比传统的冷流道系统，热流道系统具有以下几个优势：1. 减少废品率热流道系统能够有效控制塑料的流动和冷却，减少成型品的熔接线和瘤状缺陷，从而降低废品率。
2. 提高生产效率由于热流道系统能够加快塑料的冷却速度，因此可以缩短注射周期，提高生产效率。
3. 节约原材料热流道系统可以更准确地控制塑料的流动路径和充填时间，减少了对原材料的浪费，节约了生产成本。
4. 改善成型品质量热流道系统能够减少成型品内部的应力和变形，提高了成型品的质量和表面光洁度。
5. 扩大设计自由度热流道系统可根据产品的设计要求灵活调整塑料的流动路径和充填方式，提高了产品的设计自由度。
三、在塑料成型中的应用热流道技术广泛应用于各类塑料成型品的生产中，包括工业产品、电子产品、汽车零部件等。
它在以下几个方面发挥了重要作用：1. 成型品结构复杂对于结构复杂的成型品，热流道系统能够更精确地控制塑料的流动路径，保证成型品的结构完整和一致性。
2. 薄壁成型热流道系统能够加速塑料的冷却速度，使得薄壁成型更容易实现，避免了因塑料冷却不均匀而产生的熔接线和卡痕等缺陷。
3. 高精度成型对于精度要求高的成型品，热流道系统能够保证成型品的尺寸精度和表面质量，提高了成型品的可靠性和一致性。
四、热流道系统的设计和调试1. 热流道系统的设计热流道系统的设计需要根据成型品的结构和要求进行合理的布局和尺寸确定。
设计时需要考虑塑料的流动路径、冷却时间、喷嘴的布置位置等因素，以保证成型品的质量和生产效率。
热流道系统
热流道系统热浇道系统简介现时常见的热浇道系统，主要由分流板、热咀和温度控制器三大部份组成。
热浇道系统是透过精密的温控手段，将熔融塑料通过精密设计的分流板和热嘴，直接输送至模腔里，其好处包括：有效减低浇道的压力；熔体的流动性得到提高；材料密度均匀；产品的内应力减少，使产品获得较小的变形、较好的产品表面质量和力学性能。
热浇道系统的另一特点，是热嘴直接将熔融塑料注入模腔内，在脱模的过程中，浇口自然断开，消除了传统注塑工艺带来的浇道废料，除免去处理浇道废料的后加工工序外，更消除了废料所带来的附加热量，缩短冷却时间，获得更快的生产周期。
热浇道技术已成熟要获得理想的注塑效果，热浇道需要确保其内的塑料熔体在注射、保压和冷却阶段保持正确的温度。
最早期的热浇道系统，在温度控制上未臻完善，随着后期的逐步改良，现时的热浇道技术已相当成熟。
本文会简介热浇道的发展简史和其基本结构，希望加深读者对这方面的认识。
绝缘式浇道系统（inulatedRunnerSytem）绝缘式浇道系统于50年代出现，是最早期的热浇道系统，其工作原理是昨用塑料本身极低的热传递系防止热量散于失于模板中，以保持塑料的熔融状态。
在浇道的设计上，口径尽量加大，以使浇道中央的塑料在首次充填后，借着塑化材料不断地流通而保持熔融。
至于浇道最外层接触模板的塑料，会因遇冷而凝结成固化层，在固化层中间就是不断流通的塑料通道。
一旦形成固化层，在熔融塑料与模板间会产生不错的绝热效果，足以确保熔融塑料在快速连续地生产下不致发生浇道全面凝结。
但是只要有任何短暂的生产停顿，还是不能避免整条浇道的固化。
绝缘式浇道难于控制熔融塑料温度这种原始的热浇道系统难于控制熔融塑料的温度，导致浇道冷凝与浇口阻塞的现象不断发生。
为了解决此问题，就有了热探捧（HeatProbe）的出现，即在浇口前的通道中，加装一支管形加热器，藉此控制熔融塑料的温度，同时，浇口的控制、成品的顶出均获得改善。
事实上，早期的绝热式浇道系统只适用于低黏度塑料，随着高黏度及成型性较差的工程塑料的不断出现，对流动通道中熔融塑料的温度控制也越重要，所以又衍生出歧管式浇道系统。
热流道系统的结构及其发展应用
热流道板（manifolds）
内加热式
热喷嘴（hot nozzles ）
外加热式
针阀式
加热元件（heating elements）
热传感器（sensors and thermal couples ）
温度控制器（temperature controllers）
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内加热及外加热系统
14
热流道板(manifold)
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国内热流道系统的进展
结构元件 电热元件和温控系统 热平衡分析、热量和充模力的计算 热流道的大型模具和精密成型模具 热流道的叠层式模具和多层共注射模 热流道模具的快速换料工艺
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国内外热流道模具的 主要发展趋势
✓ 元件的小型化。 ✓ 热流道元件的标准化、系列化。 ✓ 热流道模具设计整体可靠性提高。 ✓ 改善热流道元件材料。 ✓ 开发精确的温控系统。 ✓ 将热流道用于共注。 ✓ 快速换色换料工艺。
机 械 手 的取 故冷 障流 率道 凝 料 产
热 流 道 制系 造统 费增 用加 的 模 具
10
热流道系统的分类
绝热流道模具
无 流
半热流道模具
按浇口方式分
道
热流道模具
模
按加热方式分
直浇口式 点浇口式 侧浇口式 热流道板式 喷嘴加热方式 叠层热流道式
内加热式 外加热式
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热流道结构示意图
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热流道系统的主要组成部分
喷嘴
主流 可 道喷 嘴
点浇 可 口型
半绝热流 可 道
加热流道 可
聚丙烯 （PP） 可 可 可
可 可 可
聚苯 乙烯 （PS） 稍难
可
稍难
稍难
稍难
可
热流道系统详细介绍
热流道知识热流道分类：绝热流道、冷流道、热流道。
绝热流道的设计复杂，但效果和维护成本非常低，不会耽误工时。
冷流道和热流道斑竹基本上谈到了特点。
我再具体补充一些自己的看法。
热流道分类：开放式、针阀式。
开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。
很多公司能自己制造。
针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
气缸式依* 控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。
主要有DME（美国）热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。
因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。
热流道技术的优、缺点热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处：1、节约原材料，降低成。
2、缩短成型周期，提高机器效率3、改善制品表面质量和力学性能。
4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5、可经济地以侧浇口成型单个制品6、提高自动化程度。
7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8、多模腔模具的注塑件质量一致。
9、提高注塑制品表面美观度。
但是，每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外：1、模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2、开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开价废品较多。
3、出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
上面第三项缺点，通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护，可以减少这些不利情况的出现。
热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。
热流道知识大全(原理、系统、模具及应用)
热流道介绍热流道起源和现状热流道系统(hot runner systems)起源于注塑工业中的无流道系统，作为一项先进的塑料注塑加工技术，在西方发达国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早。
热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上。
在中国，这一技术在近十年才真正得以全面推广和应用，随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高，但总体上还未达到国外热流道模具的比例。
近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。
在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。
可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。
热流道的原理冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。
塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。
所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。
热流道又称无流道是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。
由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。
简要言之，热流道就是注塑机喷嘴的延伸。
热流道模具的特点为什么会有这种热流道技术出现呢?热流道技术又能够带给我们哪些好处呢?熟悉注塑工艺的工程人员都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现：a. 填充困难;b. 薄壁大制件容易变形;c. 浇道原材料的浪费;d. 多模腔模具的注塑件质量不一等。
热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处：■ 缩短制件成型周期因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出。
许多用热流道模具生产的薄壁小零件成型周期可在5秒钟以下。
关于热流道系统
关于热流道系统导言为了使塑料的成形加工过程更加合理,应设法减少废品率和材料在流道中的损失率等.为了降低人工成本并提高人均产量(附加价值),应设法实现自动化,缩短成形周期,提高工作效率等.这方面的一个具体途经便是热流道系统的利用.一.热流道模具概述1.1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型.该流道部一般称为歧管.岐管块(由岐管构成的部分)与其他模具部分的接触面极小,以避免热量从岐管传到模具.2.2次主流道部通常称为热喷嘴,大致分为内部加热型和外部加热型两种.3.浇口①.开式浇口：浇口部始终受到加热,没有浇口封闭.一般多用于半热流道中.②.热开闭浇口：通电时浇口熔融并开启,冷却时固化并关闭.③.机械开闭浇口：浇口部始终受到加热,以机械方式开闭浇口.大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式.二.热流道的优点和长处相对于冷流道,热流道有下列优点:1.由于主流道和分流道没有成型,因此无需回收利用它们.2.有时可进行短周期成型.3.有时可减少多腔成型时的尺寸偏差.主流道和分流道的回收利用问题采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用,因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处.但流道的回收利用存在以下几个问题.热流道不存在这些问题,因此可以说这也正是热流道的一个优点.1.回收塑胶原料的使用增加了受热历史,因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性.特别是当相对流道与产品的比例偏大时,回收比例也会增大,因此更容易发生这些问题.2.在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物.混入的异物会造成成形品外观不良,有时甚至会破坏成型品.3.如果粉碎材料粒度分布偏大,则可能会因塑化不均而导致成形品不良.均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史,从而导致劣化.此外,混合使用新料和粉碎材料时,如果粒度大小不同,则在料斗或料仓中可能会发生分离.此时应在混合的同时一点一点地加料.成型周期1.虽然冷流道被设计得尽可能地短而细,但相对于成形品的厚度来说,主流道和分流道通常还是偏粗.此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素,这是因为固化时间与厚度的平方成正比.在一般成形中,螺杆塑化必须在冷却时间内结束,因此当主流道和分流道部分的塑化时间需要延长时,成形周期将会变长.(不过,对于可进行复合动作(模具开合期间也能进行螺杆塑化)的成形机,这个问题的影响将会减轻.这种方式的成形机有利于薄壁产品的短周期成形.)2.模具的打开量热流道无需主流道和分流道的脱模过程,因此可缩短开模行程,进而缩短成型周期.多个模腔的尺寸精度模腔数增多,尺寸和品质偏差就会增大,因此精密成形时,模腔数不宜太多(1－4个即可).3-1)可通过1－4腔的模具和小型成形机的组合来增加成型机的台数或②形成多个模腔(16～32个)来进行成型.在后一种情况下,如果流道平衡不良,尺寸和品质偏差就会增大.在这种情况下,如果将冷流道和热流道组合成半热流道模具,有时便可按冷流道部分的尺寸偏差(＝整体的尺寸偏差)来成型.例如,32腔模具(在等长的冷流道板块上制作8个模腔,并在4个板块上分别装有热喷嘴)的尺寸偏差如下:·1个模腔的尺寸偏差：0.035~0.040%·1个板块(8个模腔)的尺寸偏差：0.10~0.12%·全部32个模腔的尺寸偏差：0.12%(但表示为３σ／×100%)三.热流道的缺点和问题缺点1.如果模具价格高而生产数量少,则可能体现不出其价格优势.2.树脂滞留在歧管和热喷嘴内时容易劣化.3.改换树脂或改换颜色时一般比较费时.注意事项1.变色树脂温度、滞留时间与成形品变色之间的关系跟在注射成形机的机筒内滞留时一样,树脂温度高的时候必须缩短滞留时间.根据热喷嘴种类的不同,有时必须设定较高的温度,此时就要特别注意变色问题.此外,变色会因树脂和等级而异,因此就所使用的材料而言,建议在把握好这些关系的基础上来选择热流道系统.2.异物在有些形状的歧管中,树脂有时会滞留在死角并发生劣化.此外,在热喷嘴的固化层内有时也会产生异物.经过改性(如阻燃性等)的高机能性材料是比较容易产生异物的,此时也要像处理变色问题那样切记把握好树脂特性.3.银纹银纹是由粒料中的水分、热分解时所产生的挥发成分以及成形过程中卷入的空气等而产生的.树脂温度高时必须降低吸湿度,因此应比采用冷流道时更加注意加强预干燥.此外,来自热喷嘴内的分解层的挥发成分也会产生银纹,因此有时需要经常清除该分解层.这也会降低作为热流道的优点之一的生产效率.4.压力损失有些类型的热喷嘴会出现很大的压力损失.在内部加热型热喷嘴中,如果流动层偏薄,压力损失就会增大,从而不得不通过提高树脂温度来成形,此时应特别注意变色和分解情况等.5.摩损对于基于强化材料和填充材料(其中含有玻璃纤维和硅石之类的容易引起钢材摩损的材料)的复合材料等级,建议也像冷流道的模具设计那样采用耐摩损的热流道系统.6.改换颜色、改换树脂如果歧管等部件中有死角(树脂不流动的部分)或像内部加热式的热喷嘴那样有固化层,则在改换颜色和改换树脂时将花费更多时间.换言之,对于热喷嘴形式,外部加热型比内部加热型更为有利.四.热流道的种类4-1.歧管虽然也有热流道内装有加热器的内部加热型,但几乎所有的歧管都是外部加热型.加热时一般使用加热筒.温度分布会因加热器和温度传感器的个数、位置等而发生变化,因此设计时应注意这一点.为了使温度分布尽可能均匀,有时要使用与热喷嘴位置相符的不规则形状的护套加热器.歧管的流道从功能上来说会发生流向变化,因此模具加工时容易形成死角.此外,树脂会发生碳化,因此有时必须清理歧管.在完成上述维护并重新组装时,如果接合部分出现间隙或阶差,也会出现树脂不流动的死角.因此在结构设计时必须事先考虑到这一点.4-2.热喷嘴1.内部加热型热喷嘴内的鱼雷形筒中装有加热器.多用于通过热平衡来开合浇口的模具中.热喷嘴外筒虽受到空气隔热层的隔热,但仍被冷却,因此热喷嘴外筒的里面的树脂形成不流动的固化层.这样一来,熔融树脂可以通过的有效流路(流动层)的厚度就变薄了.固化层和流动层各自的厚度会随着热喷嘴的温度而变化.流动层变薄则压力损失增大.同时,固化层和流动层的界面会因温度偏差而移动,于是滞留时间延长,而且已经变色和分解的树脂也有进入流动层的机会.因此,必须在对热喷嘴定期进行分解和清扫这一前提条件下来设计模具结构.为了顺利进行稳定成型,这一点非常重要.外部加热型的热喷嘴是从外部加热的,因此熔融树脂的流路中内部加热型那样的鱼雷形筒.当以机械方式打开或关闭浇口时,应将机构装在内部以便浇口开闭,因此必须做成外部加热型的热喷嘴.3.关于内部加热型与外部加热型的温度分布内部加热型和外部加热型的加热方式不同.内部加热型的温度分布更广.此外,内部加热型的流路阻力会增大,因此必须相对提高设定温度,从而更容易造成变色和热分解.对热稳定性不佳的树脂进行成型时,务必要事先研究这一点.对此,外部加热型的热喷嘴内的温度分布较小,难以发生变色和热分解,但由于是从流路外壁来加热的,因此热难以传到流路中央部分,从而使中央部分的温度略低于壁面.对于外部加热型且浇口为热开闭式来说,由于结构上存在问题,因此很难避免产生冷料.此外,与内部加热型不同,热喷嘴外围的温度偏高,因此模腔面的热传导会增大,而且根据加热方法,有时会在短周期成型方面造成不利影响.4-3.浇口1.开式浇口开式浇口多用于外部加热型中,因来自热喷嘴的传热而始终处于打开状态.因此浇口封闭时间也就是制品封闭时间(浇口断开所处位置的固化时间).优点是最简易而又便于操作,但也有容易发生浇口堵塞和拉丝的缺点.用作开式浇口的浇口堵塞和拉丝现象的对策,这种浇口是通过与本体部分不同的加热回路,并在前端的尖头与成型周期保持同步的情况下来进行开闭的一种机构.本机构通过通电来打开浇口,通过冷却来关闭浇口.因此,如果延长通电时间,则可能会起到扩大浇口之类的效果.此外,这一方法还有这样一个优点:在使用多个热喷嘴的多腔模具的情况下,浇口平衡可通过调节各个热喷嘴的通电时间和电流等而比较容易达到.3.机械开闭浇口热喷嘴中装有活塞,弹簧、油压或气压使活塞往复运动,从而使浇口时开时闭.另外,由于没有浇口封闭(属于机械性关闭),因此不必考虑成型周期.这一方法既可减少大浇口下落时的流动阻力,同时对浇口周围的喷射纹等流痕也有效.但问题是只有在浇口固化前才能关闭浇口,因此很容易出现保压不足的状态,而且据说根本不适用于精密成型.尤其是在材料的结晶速度很快而产品的壁厚偏薄的情况下更应特别注意.使用时应将浇口下落处的壁厚和浇口直径设计得大一些.对于复合材料以及含有玻璃纤维等无机填料的工程塑料,应注意活塞和浇口部位的摩损并避免树脂进入滑动部分.此外,使用时还要注意并熟练应对多腔模具的各个模腔在浇口封闭时的定时偏差、因浇口固化而无法关闭浇口时出现的模具损伤等.五.典型的成型条件在内部加热的情况下,热喷嘴的鱼雷形筒(torpedo)中内置有加热器,或者热喷嘴外筒受到空气隔热层的隔热,并被冷却.这样一来,热喷嘴外筒内侧面上的树脂就会形成不流动的固化层.因此熔融树脂所流经的有效通路(流动层)的厚度也会比外部加热时更薄. 作为一个大致标准,外部加热部分(歧管或外部加热型热喷嘴)的温度应与机筒温度相同,而内部加热部分(内部加热型热喷嘴)的温度应为机筒温度加20～40℃.不过这些条件也会因金属冷却、加热器与热电偶的位置关系、隔热等因素而发生变化.。
热流道的组成
热流道的组成
热流道系统由四部分组成：热咀、分流板、加热原件和温控器
1.热咀：将从分流板进入的塑料再送进各个模腔，充分降低注射压力。
由于客户不同的需求及针对不同塑料的不同特性，热咀的规格型号有多种选择，也可以根据客户的要求定制加工。
从加热方式上可分为：内加热热咀和外加热热咀，从结构上分常用的有：尖咀、通咀和针阀咀
针阀式热咀技术上较先进，优点有：
1.在制品上不留下进浇口残痕，进浇口处痕迹平滑；
2.能使用较大直径的浇口，可使型腔填充加快，并进一步降低注射压力，
减小产品变形；
3.可防止开模时出现拉丝现象及流涎现象；
4.当注塑机螺杆后退时，可有效地防止从模腔中反吸物料；
5.能实行定时注射以减少制品熔接痕。
2.分流板：连接注塑机喷嘴与热咀，将塑料恒温的从主射咀送到各个单独的热咀。
在熔体传送过程中，熔体的压力减小，并不允许材料降解。
常用热流道板的形式有：一字型，H型，Y型，X字型、米字型；从加热方式上分外加热热流道板和内加热热流道板两大类
3.加热原件：加热元件是热流道系统的重要组成部分，其加热精度和使用寿命对于注塑工艺的控制和热流道系统的工作稳定影响非常大。
一般有加热棒、加热圈、加热管等等
4.温控器：温控器就是对热流道系统的各个位置进行温度控制的仪器，由底端向高端分别有通断位式，积分微分比例控制式和新型智能化温控器等种类。
热流道结构知识点总结
热流道结构知识点总结热流道结构在塑料注射成型过程中扮演着重要的角色，它可以帮助提高注射成型的效率和质量。
本文将会总结热流道结构的相关知识点，包括热流道系统的基本原理、组成部分、优点和缺点、应用范围等内容。
一、热流道系统的基本原理热流道系统是一种在注射模具中用于传送加热的热载体，保持塑料材料在注射成型过程中的流动状态，以保证产品的成型质量和提高生产效率。
热流道系统的基本原理包括：1. 热载体传导热量：热流道系统中通常采用热载体（如热油、热水）传导热量，将热能传递到模具的热流道中，使塑料材料在注射成型过程中能够始终保持在合适的流动状态。
2. 控制模具温度：通过控制热载体的温度和流量，可以实现对注射模具中的温度进行精确的控制。
这样可以避免塑料材料在成型过程中受温度变化的影响，保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
3. 优化成型条件：热流道系统可以根据不同的产品形状和材料特性，灵活调节模具中不同部位的温度，以实现最佳的注射成型效果。
二、热流道系统的组成部分热流道系统由多个组成部分组成，主要包括热流道控制器、加热装置、温度探测器、热流道喉口等。
1. 热流道控制器：负责对热流道系统的温度、压力等参数进行实时监控和调节，以确保注射成型过程中的稳定性和一致性。
2. 加热装置：通常采用电加热或加热用的热管，通过对热载体进行加热，传递热能到热流道系统中。
3. 温度探测器：用于监测热流道系统中的温度变化，反馈给热流道控制器，以实现自动调节和控制。
4. 热流道喉口：负责将加热好的热载体传递到模具的热流道中，为塑料材料提供适宜的加热条件。
三、热流道系统的优点和缺点热流道系统相比传统的冷流道系统具有许多优点，但也存在一些缺点。
1. 优点：（1）节能减耗：热流道系统采用热载体传导热量，可以有效减少注射成型过程中的能耗，提高生产效率。
（2）减少生产环境污染：热流道系统可以降低产品的废料率，提高成型质量，减少生产环境的污染。
（3）提高产品质量：热流道系统可以精确控制模具中不同部位的温度，保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
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热流道系统
一、概述：
热流道系统是塑胶模具生产设备中的重要组成部分，热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
配合使用于各种不同类型的塑胶零件成型，其工作原理是在注射模内装上分流板及热嘴，利用加热和温度控制的原理，使模具的流道部分保持熔融状态，制品的浇口如同直接接触到注塑机的射嘴一样，那么成品在脱模时就不会拖着一条或者多条胶口。
一套完整的热流道系统是由平衡式分流板、热嘴、高精度温度控制器组成。
伴随着模具行业的发展，热流道系统也日益发展起来。
温控箱包括主机、电缆、连接器和接线插座等。
热流道附件通常包括加热器和热电偶、流道密封圈、接插件及接线盒等。
塑料温度的控制。
在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要。
许多生产过程中出现的加工及产品质量问题直接来源于热流道系统温度控制得不好。
如使用热针式浇口方法注射成型时产品浇口质量差问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等，如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力。
而且，随着目前模具要求变高，对温控要求提出更高的要求，目前在该领域能够投入研发生产的单位并不多，国内还在采用80年代初期从国外进口仿制产品。
二、4回路温控器的开发应用
厦门宇电自动化科技有限公司采用存储容量的单片CPU，大量采用SMD贴片工艺，仅用2片线路板，4层板技术。
采用14位A/D转换器，0.2级精度。
开发全新的4路PID温度调节工控D5模块，可安装在DIN导轨上，每个模块安装宽度仅为22.5mm，是目前全球同类产品中安装宽度最小的；且在22.5mm宽度内。
该产品既可通过与计算机通讯来实现对仪表的各项操作及参数显示，也可采用1394连线外接宇电E8型专用显示器设置仪表内部全部参数，按照安装操作更灵活方便。
AI-7048D5多回路温控系统图图1
实现了多路并行控制，控制精度更高，集成度更大，反应灵敏。
D5系列工控模块不仅可以通过RS485通讯接口与计算机或触摸屏连接组建测控系统；PLC配套使用，作为PLC的扩充温控系统（无论从性价比还是专业性角度来看，都超过PLC的模拟量控制功能），操作人员直接通过中文显示的触摸屏进行操作，比操作仪表和记录仪更直观简便。
这样的系统不仅具备计算机的记录与联网功能，而且操作又不像台式计算机那样脆弱、复杂和不能在现场应用的缺陷，它可以像仪表一样运用于现场，且操作简单方便。
此系列工控模块的推出，为测控系统提供了一个操作简便、专业性强、性价比高的完美可靠的解决方案。
推出的AI-7048型4路PID温度控制器，能测量及控制4路温度。
采用热电偶输入，SSR 固态继电器电压输出，可支持4路可编程测量输入回路，支持K、S、E、J、B、N、T、W Re5-WRe26等多种规格热电偶输入，自动冷端补偿，也可以输入mV线性信号，并可以自由进行刻度定义。
各输入回路均具备数字滤波，且滤波强度可以独立调整或取消滤波。
该仪表均采用高性能元器件，大大降低了温度漂移，并使4个通道之间相互干扰降低，从而使多路测量在精度及抗干扰性能方面也达到了与单路测量仪表相当的水准。
每个回路都具备独立的上、下限报警功能，并且其报警输出位置可以编程指定。
不同输入回路的上限或下限报警信号既可编程为同一报警通道输出，也可从不同的通道输出。
适合于同一台设备中有多温区控制分低、中、高温或安装位置窄小或控制与显示分离安装。
由于热流道系统的开关机操作的特殊性采用触摸屏的软PLC功能，在人机上增加控制按钮如：【开启/停止】、【顺序加热】、【就绪功能】、【倒计时结束】、【控制/待机】、提高机器的自动化程度，实现了控制器一机多用的功能。
三、控制系统方案概况：
机器的各种动作和运动控制也由PLC进行，人机界面采用触摸屏，可以在屏幕上对温控模块进行参数设定和修改，并随时查看各个电砖的温度情况和生产情况。
在人机上可增加控制按钮如：【开启 / 停止】、【顺序加热】、【就绪功能】、【倒计时结束】、【控制 / 待机】；人机控制界面图图2
1、顺序加热控制：
设定：按【顺序加热】为1# 仪表开始加热到控制温度（180℃）同时计算加热到170℃时，与控制目标180℃，差10℃时（170℃），之后立即启动其他的回路加热（温差范围可设定）；即给其他仪表下传给定值＋180℃在仪表的SV窗口显示【180】℃；（设置SV值0℃停止，设置＋180℃加热）；
2、就绪功能控制：
设定：【就绪功能】为所有的加热回路加热到设定温度（180℃）后，【倒计时结束】5～60分钟（时间设定）后驱动一个逻辑输出点动作；
3、每一路温控可单独设置：控制温度（SV）；待机温度、（SV）；超温温度；设定：控制、待机温度控制：在设置界面上按下【控制 / 待机】按钮系统以一个较低的温度运行例：控制温度为180℃、待机温度为100℃；
当工人中午下班时按下【 / 待机】按钮系统以100℃运行，上班再次按下【控制 / 】按钮时又以180℃运行，此为手动控制模式（注：设立控制与待机2个SV设定窗口；设有【手动 / 自动】按钮切换；
设定：用时钟来实现自动控制，如：在中午12：00下班时自动待机【 / 待机】温度自动控制在100℃；1：30又自动回到【控制 / 】温度控制在180℃，（时间可设置，24小时轮回）；
4、设定：独立的开关启停给定值（设置SV值180或0 ）作为【开启 / 停止】参数；
四、系统优点：
采用本系统可以有如下优点：
温度控制模块则采用4路PID温度控制模块，温控模块本体带SSR的电压温控输出，因此集成度非常高，而控制性能也大大提高，而造价则大大降低。
以AI-7048D5型4路来进行温度控制的方式，可以自动按设定的温度将加热板调节到预定温度。
在触摸屏上可选择【控制】于【待机】这样可以省去大量的设备试机和预热时间，提高设备的生产率。
采用触摸屏作为人机操作界面，可以随时直观地了解设备的生产状况，提高机器的现代化程度和自动化程度，方便操作，可以实现1人多机。
系统可以对设备生产的设备故障和操作失误进行报警，提高设备的安全性。
实时观察：用多曲线的形式来直观的显示4个通道的曲线于数据，实时显示该时间段内相关通道间被测量的变化关系。
按通道顺序排列1、2、3、4固定组合在一起的通道组合，对于需要比较关键参数通道可将仪表地址编排在同一组显示趋势曲线，这样就更好的进行比较分析工艺参数的对象变化。
点击【数据框】返回【实时画面】通道。
在历史曲线画面点击【S】可选择启用单条或4条曲线显示趋势变化；查询历史数据设置起始时间及时间跨度；设置数据范围使曲线显示在图表中央，不同的数据范围启用单条查询。
历史画面的功能画面右下角点击【S】查询，触摸屏显示是当前的起始时间，改倒退起始时间：年/月/日/时/分/秒；修改时间跨度：时/分/秒设置；点击【确认】按钮，系统即刻显示历史曲线、数据报表；
故障查询：具有故障报警功能，当传感器开路（274℃ / 900℃）、短路（－208℃）、超温报警功能；报警时人机显示故障名称：【传感器开路 / 短路】,并驱动一个逻辑输出点动作：
应用过程中区别对待报警类型，对超温温度的应用：为测量温度大于控制温度加上超温温度时输出报警信号（在屏的软件上增加偏差报警功能，可设定【超温报警】值。
所有的报警将记录的CF卡内，便于追忆故障。
五、设备调试
1、控制系统型号：AI-7048D5型4路PID控制器；AI-3013D5开关量输出模块；AI-触摸屏人机界面；
2、参数设置：AI-7048D5型4路PID控制器；参数表1
3、自整定：参数设置界面具有自整定功能按钮；自整定实现0与1的关系；对于熟悉的系统可直接输入已知正确的P、I、D、CtI，无需启动自整定（AT）功能。
自整定是让温控器执行ON/OFF（位式）控制，经2－3次振荡周期后仪表内部微处理器根据位式控制产生的震荡，分析其周期、幅度及波形来自动计算出P、I、d等控制参数。
系统在不同给定值下整定得出的参数值不完全相同，执行自整定功能前，应先将给定值设置在最常用值或是中间值上，如果系统是保温性能好的电炉，给定值应设置在系统使用的最大值上，再执行启动自整定的操作功能。
设置参数dF（回差）的设置。
每个通道可独立自整定，整定出各个温区的温度。
将原来的分区控制改为对每个电砖进行独立温度采样和独立输出控制，可以对热板进行温度控制方案编程，可以按逐个电砖进行控制，提高温度控制精度和加工质量，提高生产控制的柔性，达到准确、平稳、快速的目标。
采用AI模糊控制方案技术结合PID算法控制，可以减少常规PID调节的波动性，减小控制滞后，提高了设备的可靠性，并缩短设备的预热调温时间。
可以将加热元件的温度状况与设备其它动作以最优的方式相结合，保证设备在最佳条件下进行工作，减小试生产时的材料消耗，提高设备的安全性，保证设备所生产的产品质量完美。
热流道的多区温度控制。
用户若需要购买大尺寸复杂的热流道系统，或加工对温度敏感，加工参数范围狭窄的塑料，则应选择具有多区域分别控温的热流道设计方案，这样用户可根据需要对温度分布进行局部调整和控制。
一个理想的热流道系统应该有均匀一致的温度分布，但实际上会有多种原因导致热流道各处温度的不同，如热流道加热元件的质量原因，热流道系统与模具结合配合处热量的过度丧失，塑料熔体在热流道里各处剪切热的不同等，热流道系统尺寸越大越复杂，就越应该选择具有区域温度控制的热流道温度控制系统。