精益生产技术现场工艺布局

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如何打造精益生产智能车间

如何打造精益生产智能车间精益生产智能车间是以提高生产效率、降低成本和提升质量为目标的现代化生产方式。

它采用了智能化技术，通过数据分析、自动化设备和优化流程等手段来实现高效率的生产。

以下是一些方法来打造精益生产智能车间。

1. 优化布局：首先，合理规划车间布局是打造精益生产智能车间的关键一步。

根据生产流程和设备需要，确保设备的安装位置合理，物料和人员流动畅通，并且能够最大化利用空间。

2. 自动化设备：引入智能化的自动化设备是建立精益生产智能车间的重要一环。

自动化设备可以减少人工操作的错误率，提高生产效率和质量。

例如，机器人可以取代重复性的、低价值的人工劳动，从而实现生产过程的智能化、自动化。

3. 数据分析：精益生产智能车间依靠数据分析来优化生产过程和提升效率。

通过对生产过程中产生的数据进行收集和分析，可以发现潜在的问题和瓶颈，并及时采取措施加以解决。

同时，数据分析还可以帮助管理层进行决策，实现更好的资源配置和生产计划。

4. 持续改进：精益生产智能车间是一个持续改进的循环过程。

通过对生产过程中的问题进行持续的改善和优化，不断提高生产效率、降低成本和提高质量。

这需要组织内部建立改进文化，鼓励员工提出改进意见，并进行跟踪和评估。

5. 培训与教育：打造精益生产智能车间还需要通过培训与教育，提升员工的技能和知识水平。

员工需要了解智能化设备的操作和维护，掌握数据分析的方法和工具，并具备持续改进的意识。

只有员工具备了这些知识和技能，才能更好地应对车间的需求和挑战。

总而言之，打造精益生产智能车间需要合理布局、引入自动化设备、数据分析、持续改进和培训与教育等多方面的努力。

只有通过这些方法的综合应用，我们才能更好地实现生产过程的智能化、高效化和优化化。

精益生产智能车间的建设是企业实现高效生产、降低成本和提升竞争力的关键要素之一。

随着科技的发展和智能化技术的应用，许多企业开始借助信息技术和自动化设备来优化生产过程，提升生产效率和产品质量。

浅谈发动机装配精益生产线的工艺设计规划

浅谈发动机装配精益生产线的工艺设计规划摘要：发动机装配线精益工艺设计规划旨在满足多品种、多变化、高效率、高质量、低投入的生产要求。

本文对发动机装配精益生产线的工艺设计规划进行了阐述。

关键词：发动机装配线；精益生产；工艺设计精益作为一种管理哲学最早起源于丰田的生产方式，其蕴含着及时生产制造、消除浪费、实现零误差精准生产的理念。

而“精准和高效”是精益生产制造工作的灵魂。

此外，随着汽车发动机企业生产规模的不断扩大，生产线的设计与布局显得尤为重要。

一、精益生产简介精益生产(Lean Production)，简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

它是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”。

二、精益工艺布置1、主线工艺布局。

主线采用台车式组装，中小型部件配膳，大件部品线边摆放。

主线包括配膳区、缸体小装、前组装配及中组装配。

1)配膳区：主要完成发动机单台套配膳作业。

①不同型号的通用件进行配膳。

②小件采用台车配膳盒摆放，中件直接摆放在台车配膳架内。

2)缸体小装：主要完成缸体打刻、在线夹具组装等操作。

①采用手动辊道，缸体直接推在辊道上。

②发动机号采用刻印机。

3)前组：主要完成缸体部件(如曲轴等)的装配。

①采用驱动台车方式，随动式生产。

②主轴承盖和连杆的螺栓用拧紧机拧紧。

③短缸体试验机用于质量保证。

4)中组1：主要完成缸盖合装到缸体上的装配作业。

①采用止动式固定装配。

②缸盖螺栓由拧紧机拧紧。

5)中组2：主要完成正时机构、缸盖罩、油底壳等部件的装配。

①采用台车驱动方式，随动装配。

②将缸盖罩小装设置在线外，分装完成后配膳至台车。

③后油封、正时链盖、上下油盘涂胶采用涂胶机。

6)后组：主要完成外围件及整机试漏装配。

现场精益生产管理和改善技巧

现场管理人员的基本要求
1. 热爱自已的职业
◆ 热爱现场(自已能力发挥的舞台) ◆热爱产品(自已辛勤工作的成果) ◆热爱下属(下属成长是自已最大的成就)
2. 走动式的管理
◆不是只听汇报,而应常常巡视现场,随身携带小笔记本记录相关事项
一定要遵守喔！
现场管理人员的基本要求
3. 运用合适的教育方法,引导下属自已提出想法,不断提高下属工作能力 4.保持“现场、现物、现实,及时、及应、及至”的实干作风
计划及其意义
计划是人们为了实现预定的目标，在行动之前所进行的周密筹划和安排部署。
案例讨论分析
以下哪些是真正的目标：
1。在年内把质量搞上去 2。要努力把成本降低10% 3。希望今年福利彩票中奖 4。在2001年底前完成60万的销售额，使销售额
提高8个百分点。 5。要在国庆节前完成全年的产量目标
1。严格执行标准，避免人为缺陷 2。人际关系良好 3。及时解决现场问题
5S活动的“ 零”目标
寻找时间为零不良品为零浪费为零延期交货为零安全事故为零不良行为为零
5S活动对企业的意义
1。降低成本 2。提高效率 3。提高质量 4。减少故障 5。保障安全 6。提升士气
5S活动的开展步骤
1。建立5S活动责任体系 2。制定5S活动检查表
如何尽快地熟悉新工作
◆ 把工作当作一种乐趣，让它成为人生不可缺的部分 ◆ 总结，学习他人优秀的工作态度，方法 ◆ 积极听取他人的建议，批评 ◆ 多吸收相关工作知识 ◆ 向更高难度的工作挑战
现场管理人员基本规则
现场管理人员应具有的礼仪
◆ 尊敬，谦虚，礼让必须借由言辞而表现于外 ◆ 说话有礼貌 ◆ 让对方（听者）容易理解 ◆ 造就愉快的气氛 ◆ 说话要有敬意和诚意 ◆ 善用尊称语和谦逊语

生产线布局(超详细)_图文

工艺原则布局
权重代码密切程度
A
绝对必要
E
特别重要
I
重要
O
普通的
U
不重要的
X
不予考虑的
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线代号
29
工艺原则布局
▪ 医院相关图
1
3
5
2
4
6
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工艺原则布局
▪ 医院总体合理布局图
1
4
65
2
3
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工艺原则布局
▪ 布局方法设部门或工艺有n个
布局方案=n！
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
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工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
▪ 使用范围
• 生产设备密集型 • 设备专业性 • 自动化程度高 • 资本密集型 • 产品重量轻
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次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
1. 采用了看板管理，拉动生产方式 2. 车间布局U型布局； 3. 不同类型的机器摆放在一块； 4. 实现了单件流的生产； 5. 机器小型化； 6. 工序中间很少甚至没有库存； 7. 实现了作业标准化； 8. 对工人实行了多技能培训； 9. 具有完善的作业改善活动制度

7种精益生产线布局

车间流水线布局的原则,可以概括为“两个遵守、两个回避”。

两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。

2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行.3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。

4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non—Value Added的活动。

5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则.6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。

如果是小批量多种类的产品,优先考虑“U”型线布局、环形布局等。

7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。

1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。

一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。

2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起。

为什么要求出入口一致呢?首先，有利于减少空手浪费.假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口,这段时间是浪费.如果出入口一致的话,作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。

第二,有利于生产线平衡。

由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元,其缺陷在于单元与单元之间互相隔离,无法互相协助.4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。

用最简洁的方法布置精益生产线(U型线)

用最简洁的方法布置精益生产线一、精益生产线概念：精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。

精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。

精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论，但生产线的规划设计定是要遵循4M1E原则(人、机、料、法、环)。

丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。

二、精益生产线转换的五个步骤：1.单件流2.标准化作业3.物料移动到使用点4.看板拉动5.每个小时产出记分卡三、精益生产线设计原则：一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。

从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。

精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：1.需求预测分析需求预测决定企业生产计划与生产能力的规划2.节拍时间计算：Takt Time生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。

3.装配顺序定义，也可称工艺流程工艺流程亦称“加工流程”或“生产流程”。

指通过一定的生产设备或管道，从原材料投入到成品产出，按顺序连续进行加工的全过程。

4.差异化分析5.作业测定3/76.制程构建7.物料分析8.工位设计9.线体布局四、精益生产线案例：。

精益生产技术(一)～现场工艺布局

成为提升企业生产管理水平的“推动力”。
“工序流畅化”基本理念图解
改善前
前
后
工整批转送工
序
序
材料储存材料成品
改善后
前工序
1
材料
单个传送滑道
后工序
2
成品
工序流畅化——实施理念
批
量
1工序
生
2工序
产
3工序
100
200
（100个）
时间（分）
300
（100个）
（100个）
交货周期300分
（4）设备的式样：
①设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人监控，提高人的工作效率，消除等待时间。
②设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操作者的步行时间的效果。
配置相应的物流道具，杜绝过量生产。 D、依据物料存储量与单位存储器具的式样设定物料存
储器具的式样。
（三）人员作业方式
由单能工进步为多能工。手工作业者必须采用站立式操作方法
形成一个互相帮助的合作团队。
人员作业采用“流动”作业方式。
工序流畅化——影响成本因素分析
1、正面优势：有效地缩短生产交货周期；减少工序间在制品存储量；及时发现质量异常，有效杜绝批量不良；有效控制生产节拍，提高生产效率，掌握生产进度安排；易于暴露问题点，有效揭示生产运行体系的不良环节；成为提升企业生产管理水平的“推动力”。 2、易出现的管理问题：原有松散的作息习惯与节拍生产方式间的不适应；与传统的“计件” 工资体系发生抵触；对员工的能力缺乏信心，无法适应多工序作业；对生产辅助部门的工作质量与管理水平提出更高要求。设备能力配置不均衡，影响设备利用率，易损失设备折旧费；

高效生产线布局设计与优化策略

高效生产线布局设计与优化策略在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想提高生产效率、降低成本、提升产品质量，高效的生产线布局设计与优化至关重要。

一个合理的生产线布局能够减少物料搬运、缩短生产周期、提高设备利用率，从而为企业带来显著的经济效益。

一、生产线布局设计的基本原则1、流程导向原则生产线的布局应按照产品的生产流程进行设计，使生产过程中的各个工序能够顺畅地衔接，减少不必要的迂回和倒流。

这样可以减少物料搬运的距离和时间，提高生产效率。

2、空间利用原则在设计生产线布局时，要充分考虑厂房的空间大小和形状，合理利用空间。

避免出现空间浪费或者设备布局过于拥挤的情况，以确保生产操作的便利性和安全性。

3、灵活性原则市场需求和产品种类可能会发生变化，生产线布局应具有一定的灵活性，能够方便地进行调整和改造，以适应新的生产任务和工艺要求。

4、人机工程学原则要考虑操作人员的工作环境和操作习惯，使设备的高度、操作界面的位置等符合人机工程学的要求，减轻操作人员的劳动强度，提高工作效率和舒适度。

二、生产线布局的常见类型1、直线型布局这是最简单的一种布局方式，产品按照直线顺序依次经过各个工序。

直线型布局的优点是流程清晰、易于管理，缺点是空间利用率较低，当生产工序较多时，生产线会变得很长。

2、 U 型布局U 型布局将生产线弯曲成 U 字形，操作人员可以在 U 型的内部进行操作，减少了物料搬运的距离和时间。

U 型布局具有空间利用率高、生产效率高的优点，但对操作人员的技能要求较高。

3、环形布局环形布局将生产线围成一个环形，产品在环形轨道上流动，各个工序依次进行加工。

环形布局适用于生产批量较大、工序较少的产品，但设备投资较大，维护成本较高。

4、单元式布局将生产线按照产品或工艺的特点分成若干个单元，每个单元独立完成一部分生产任务。

单元式布局具有灵活性高、适应多品种小批量生产的优点，但管理难度较大。

三、生产线布局设计的步骤1、产品和工艺分析首先要对产品的结构、性能、生产工艺等进行详细的分析，确定生产过程中的各个工序和操作要求。

精益生产如何优化工厂布局和工艺流程

精益生产如何优化工厂布局和工艺流程在当今竞争激烈的制造业环境中，精益生产已经成为企业提高生产效率、降低成本、提升质量的重要手段。

而优化工厂布局和工艺流程则是精益生产的核心环节之一，对于企业的发展具有至关重要的意义。

一、工厂布局优化工厂布局是指在一定的空间范围内，对生产设施、设备、人员、物料等进行合理的安排和布置，以实现生产过程的高效、顺畅和安全。

优化工厂布局可以从以下几个方面入手：1、流程分析首先，需要对现有的生产流程进行详细的分析，了解每个工序之间的关系和物料的流动路径。

通过绘制价值流图，可以清晰地看到生产过程中的增值活动和非增值活动，找出存在的浪费和瓶颈环节。

2、功能分区根据生产流程和产品特点，将工厂划分为不同的功能区域，如原材料存储区、生产加工区、成品存储区、检验区等。

每个功能区域应相对集中，便于管理和操作，同时减少物料的搬运和运输距离。

3、设备布局设备的布局应遵循工艺流程的顺序，尽量实现直线型或 U 型布局，以减少生产过程中的迂回和交叉。

对于大型设备，应考虑其安装、维护和操作的便利性，预留足够的空间。

同时，要合理安排设备之间的间距，确保操作人员的安全和工作效率。

4、物流通道设计合理的物流通道，确保物料能够快速、准确地运输到各个生产环节。

物流通道应宽敞、畅通，避免堵塞和碰撞。

可以采用自动化的输送设备，如传送带、AGV 小车等，提高物流效率。

5、人员工作环境关注操作人员的工作环境，合理设置工作台、工具存放区和休息区域，提高员工的工作舒适度和满意度。

良好的工作环境有助于提高员工的工作积极性和生产效率。

二、工艺流程优化工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列操作步骤和方法。

优化工艺流程可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量。

1、消除浪费浪费是指在生产过程中不增加价值的活动，如过度加工、等待、搬运、库存等。

通过对工艺流程的分析，找出这些浪费环节，并采取相应的措施予以消除。

例如，优化加工工艺，减少不必要的工序；采用准时制生产，减少库存积压；合理安排生产计划，减少等待时间。

车间生产技术设备改造与工艺布局调整

车间生产技术设备改造与工艺布局调整摘要：随着信息化、智能化技术发展，结合车间生产设备的信息化、智能化改造，进行车间厂房工艺布局调整，提高了生产效率，扩大了有效的生产空间，以较小的资源占用，带来较高的效益回报，推动公司生产经营业绩的提升。

关键词：设备智能改造、工艺调整、节拍化、生产效率一、引言长期以来，公司为保证质量和提高生产效率，推行工位制节拍化生产流水线的精益生产模式。

持续优化工艺布局，实施产品快速流转，实现人流、物流、信息流的匹配，成为工艺工作的重中之重。

以实现较小的资源占用，带来较高的效益回报，推动公司生产经营业绩的提升。

转向架车间作为我公司主要的修造车间，其产能和生产节拍直接影响着公司货车检修大流水线效率。

转向架车间的产能受限于车间的设备能力、人的能力、以及厂房的工艺布局合理性。

随着转向架车间实施了一系列的技改，如：对轴承退卸、探伤工序、轮对编辆工序等进行了一体化设备智能改造；对轮对退卸过程进行自动化改造；对转向架组装循环线进行自动化改造。

早期的工艺设计布局被打破，原有的工艺布局不在适应新的智能改造设备和自动化改造线。

必须进行车间工艺布局调整。

转向架构成转向架组装循环线工艺布局二、问题提出随着公司年造修车产量的不断攀升，转向架车间实施了一系列的技改；技改的目的在于，保证产品质量的前提下，提高效率，降低成本。

如：轮对退卸过程自动化改造和转向架总装循环线技改，提升了轮对退卸过程、转向架组装过程的产品质量和生产效率，提升了轮对退卸、转向架组装生产过程的安全性，减少了原材料、能源消耗。

但是，由于设备改造和技术改造，打破了原有工艺布局的完整性和合理性。

转向架车间轮对探伤工序效能低弱点凸显出来，成为制约公司生产节拍化高效运行的重要因素。

轮对探伤工序效能低下主要表现有：1受原有工艺布局、原有设备能力的限制，当检修日产持续60辆以上时，因工艺布局不合理，工艺物流不顺畅，导致时常需要员工加班加点来完成生产任务；2探伤工位远离轴承退卸工序，且不同向流转，转向架轮对上轴承完成退卸后，轮对需多次倒运才能到达探伤工序，当产量需求增加时，不仅会造成生产现场拥堵，而且天车频繁吊运轮对，易造成轮对撞伤、编辆错误等问题；3是受现场环境限制，吊运轮对需从两个探伤间之间安全道经过，加上探伤间小屋阻挡操作人员视线，无法观察轮对运行轨迹，存在较大安全隐患。

精益工厂布局方案ppt课件

提高效率
通过合理布局，降低员工行走距离，提高设备利用率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市场需求变化，调整生产计划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产环境，降低成本，提高产品质量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运设备，提高物料搬运速度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料信息的可视化，方便生产人员及时了解物料需求和库存情况，减少等待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的培训和管理，提高其操作技能和工作效率，确保物料搬运的准确性和及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。通过重新规划生产线，采用U型布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。

精益生产之LAYOUT38张课件

搬动距离（米）
30
10
关于layout
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局就是对设备，作业台，物料，工装，半成品，水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间，车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优化，效率最大化的目标
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主要工装夹具
移动
1.移动状态 2.搬运设备 3.搬运手段
移动距离路线移动时间次数
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待等待原因
等待地点
等待时间
五.流程分析与改善的主要工具
1.流程分析的图示符号
•
4、心中没有过分的贪求，自然苦就少。口里不说多余的话，自然祸就少。腹内的食物能减少，自然病就少。思绪中没有过分欲，自然忧就少。大悲是无泪的，同样大悟
无言。缘来尽量要惜，缘尽就放。人生本来就空，对人家笑笑，对自己笑笑，笑着看天下，看日出日落，花谢花开，岂不自在，哪里来的尘埃!
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序有没有重复或多于的动作搬运线路是否合理
三.流程分析的种类
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多台设备制造同一产品
一人通过不同设备或不同工序,制造多个产品的过程
A.Leadtime的定义

第五章：精益生产--精益布局

第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。

但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。

另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。

我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。

企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。

【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。

注塑车间精益生产

注塑车间精益生产引言概述：注塑车间作为创造业中的重要环节，对于产品质量和生产效率有着重要影响。

精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法，对于注塑车间来说，精益生产可以匡助提升生产效率、降低成本、提高产品质量。

本文将从五个方面详细阐述注塑车间精益生产的实施方法和效益。

一、优化布局1.1 合理规划设备布局在注塑车间中，合理规划设备布局是实施精益生产的基础。

应根据生产流程和设备之间的依赖关系，将设备合理安排在车间内，以减少物料和人员的挪移距离，提高生产效率。

1.2 设备维护与保养设备的正常运转对于注塑车间的生产效率至关重要。

制定设备维护和保养计划，定期进行设备的检修和保养，确保设备的正常运转，减少因设备故障而导致的生产停滞。

1.3 优化人员布局在注塑车间中，人员的合理布局也是实施精益生产的关键。

应根据工作内容和工作强度，合理安排人员的工作岗位，避免浮现人员过度等待或者工作负荷过大的情况，提高生产效率。

二、精细化生产计划2.1 制定合理的生产计划制定合理的生产计划是注塑车间实施精益生产的前提。

根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，合理安排生产任务和生产时间，避免因生产计划不合理而导致的生产过剩或者生产不足。

2.2 优化物料供应链注塑车间的生产过程中，物料供应是一个重要环节。

优化物料供应链，确保物料的及时供应和减少库存，避免因物料缺乏或者过剩而导致的生产停滞或者浪费。

2.3 引入生产管理系统引入生产管理系统可以匡助注塑车间实现生产计划的精细化管理。

通过生产管理系统，可以实时监控生产进度和生产效率，及时调整生产计划和资源配置，提高生产效率和产品质量。

三、持续改进和优化3.1 建立改进机制持续改进是精益生产的核心理念之一。

建立改进机制，鼓励员工提出改进建议和意见，定期进行改进项目的评估和实施，不断优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产品质量。

3.2 优化质量管理质量管理是注塑车间精益生产的重要环节。

3精益生产学习(产线构建步骤)

2.目的
实现工序间、工序内流畅化，构建易管理、易暴露问题的生产体制，为体质的提升打下基础；消除浪费；
3.生产线类型
按加工方式分：机器加工、手工作业、机器加工与手工混合作业；按工艺类型分：压铸、机加、喷涂、抛光、去毛刺、装配、包装……
4.生产线构建顺序
A区域样板线→A区域推广→B区域样板线→B区域推广→…… 注：根据项目需要，可以分区域逐步实施，也可不同区域同时实施
案例
*
二. 样板线构建步骤
3.建线调查
3.1调查项目① 内容：针对选定的对象产品调查与客户签订的咨询服务合同上约定的指标现状，如不良率、人均效率、在制品数量等等；目的：达成目标的前提是把握现状；为改善前后效果对比提供依据。方法：现场收集（或采用工厂已有数据）、汇总、分析 ※如果要采用工厂已有数据，一定要验证其数据的准确性！
品质要求
简要说明工序名称：手工作业的以人为单位；机加工的以设备为单位
5. 现状概要输出
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二. 样板线构建步骤
6. 构想概要输出
6.1生产线概况
内容包括：对象产品类型/系列、对象产品名称/型号、生产条件、需求量、T.T、C.T、生产线数量、生产线人数、必要的说明。
6.2构想概要目的：将未来生产线的作业内容分配、各工位作业时间、各工位需要的工具/设备、物料/辅料、品质要点、需改善问题点进行构想、梳理。 6.3作业标准制定
7.2改善着眼点影响步行时间的设备宽度影响作业点位置的设备高度超出TT的作业有零头的作业人数，如，需要6.2人，0.2人需要通过改善消除存在动作浪费的地方（距离远、不单纯、不能解放双手、动作多等等）有品质隐患和容易产生重点不良项目的地方 ……
※说明：尽全力消除所有浪费；对提出的问题进行重要程度分类，影响生产线构建的、改善周期不长的必须在建线前改善到位；暂时不影响生产线构建的，或者改善周期特别长的，可以生产线建好后实施改善

精益生产--精益布局课件

3、提高场地利用率；
4、站立或走动操作，提高工作效率，减少职业伤害；
5、降低劳动强度；
6、提高作业质量和效率；
7、适应多品种少批量生产；
8、可以跟随产量的变化增减人员；
9、改善作业环境；
10、……。
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3
精益布局简介
精益布局与传统布局的区别：
传统布局：
精益布局：
1、产品一批批的下线； 1、产品一件一件下线；
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：1、现场布局图绘制
充分尊重和考虑现状布局，在此基础上改善！
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：2、根据产品族确定分析对象确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作
为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。
选择工序最多、产量最大或工艺流程
设备有效工作时间；
生产批量大小；操作工数量；
有效工作时间；废品率；……
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：4、生产过程节拍分析及定拍在布局结构分析的过程中, 节拍是一个非常重要的分析信
息,他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给给各个产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素。
= 40/（（8X3600X85%）/（450000/300）） = 2.4510（条）
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5 实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：6、现场库存状况分析通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基
内容：配置时要使搬运距离、时间最短。
理由：移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
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4
精益布局的原则