树脂基复合材料层压板制作规程
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2/8/2020
6.加工： 切削工艺： ① 难点：碳纤维复合材料硬度高、层间剪切强度低、导热性差。刀具
磨损快、 切削阻力大和由于切削温度高而产生的分层和烧损。 ② 加工工具：高速钢、硬质合金钢、 聚晶金刚石刀具。 ③ 工艺参数：切削速度 为60～110m／min；走刀量s为0.6～1.0mm／r
三、设备及工装要求
1.热压罐要求： •温度控制精度：≤±3℃。 •压力波动：≤0.03Mpa。 •真空度要求：≥0.94Mpa。 2.工装夹具： •均压板：最好使用铝板或钢板。厚度≥3mm，平面度公差为0.05mm，整体涂
脱模剂。 •挡条：可以使用硅橡胶或软木。典型宽度25mm，厚度略高于样板厚度。 •金属底模板：最好使用铝板或钢板。厚度≥3mm，平面度公差为0.05mm，整
体涂脱模剂。当模具光洁度不高时用。
四、主要辅助材料
1.真空袋： • 使用温度≤200℃，尼龙6。 • 使用温度≤232℃，尼龙66。 • 使用温度232-425℃，PTFE（315℃），聚酰亚胺（426℃） 2.密封胶： •主要温度等级：100、150、204、232、425。 3.透气材料： •透气毡：聚酯类（205℃）；尼龙类（232℃）。 •玻纤织物：使用温度＞300℃。
⑤ 如裁剪好的预浸料当天不用，需对预浸料进行密封处理。 ⑥ 预压实：铺布时以一个挡条为基准，将预浸料铺按要求铺放在模具
上，每铺1mm厚进行一次抽真空（用于层间排气），并保持20分钟 ；真空度不低于-0.09MPa。 ⑦ 纤维断头、拖出或拔出等的材料缺陷严禁引入到铺层当中。
4.辅材铺放： ① 制品的上方铺放脱模布、无孔隔离膜（无孔隔离膜用针扎少数排气
2/8/2020
5.固化成型： ① 固化时热电偶应热电偶应紧贴于制件的边缘处放置，以此记录固化
温度。而且，当制件的厚度变化比较大时，在制件最厚部分和最薄 部分均应分别放置热电偶。 ② 固化成型时，加热升温速率应在1~3℃/min范围内，冷却降温速率 应在2℃/min以下。 ③ 固化工艺参数(温度、压力、时间、加压时机)必须符合工艺说明书 的要求，并记录完整存，档备查。
二、原材料要求
1.预浸料储存：储存温度＜-18℃ 2.预浸料使用：预浸料从冷库中取出后应在室温下放置一定时间， 一般不小于6小时，达到环境温度才可打开包装袋，取出预浸料。 3.预浸料不允许有的缺陷：
① 预浸料含有杂质及毛团 ② 贫胶及富树脂区每平方米＞10cm² ③ 单向纤维不平行，有松散及褶皱；织物预浸料有永久性褶皱。 ④ 宽度超过2mm的纵向断裂，或每平方米的纵向断裂超过一处。 ⑤ 宽度大于0.8mm，或长度大于50mm的纤维间隙每平方米大于3处。 ⑥ 单向预浸料大于2mm的纤维重叠，或纤维重叠每平方米超过一处。
“带入杂物”。单向预浸料角度方向误差不得大于1°，织物预浸料角 度方向误差不得大于3°。铺层时注意预浸料的质量，观察预浸料 外观是否有不合格的情况。
④ 通过对单一层称重并将此重量与叠层重量对比，可以检查铺层的层 数。另外一个办法是清点所取下的纸质或塑料衬纸张数。将离型纸 和PE膜进行称重，并记录在原始记录上。
热压罐层压板试 验件制作规程
一、工作环境
配胶 预浸料制备 预浸料裁剪、铺贴 工艺组合 胶接组装
特殊工作间
其他
一般工作间
HB5342-1995
温度：22±4℃ 湿度：30%-65% 洁净度：＞10μm，＜10个/升 压差：10-40Pa 照度：200-300Lx
温度：15-32℃ 湿度：＜75% 良好通风
孔洞）、均压板、透气毡、真空袋（将热电偶固定在均压板上）。 需要控制胶含量的需铺放玻纤吸胶布，吸胶布的数量按照工艺卡要 求铺放。预浸料胚件四周需放几条玻纤丝，玻纤丝在远离胚件2050mm出应当可以和透气毡相连。 ② 各种坯料和组件的安装放置要准确，并用胶带固定，以防止相对滑 移。 ③ 及时清理落下的杂物，避免之间表面产生凹痕。 ④ 紧挨制品的脱模布要铺放整齐，防止对制品表面造成影响，且铺放 完后的脱模布用真空进行压实，是知与预浸料紧密贴合。 ⑤ 真空度检测：若在保持阶段任何5分钟时间内，真空度下降超过 3.5KPa，则应认为真空的完整性受到危害。
批号 。 ② 裁剪前，工作台、裁剪样板、尺子、刀片等应擦拭干净。 ③ 切割前首先确定基准线（可从复合材料中拔出一个纤维束来确定其
真实的零度方向）标注基准边，如果预浸料为织物型应当在每块裁 剪好的预浸料上标明织物经向方向。 ④ 裁剪时避免损伤乙烯膜及离型纸
⑤ 按照制定尺寸对预浸料进行裁剪，将裁剪好的预浸料测量尺寸。单向预 浸料裁剪的尺寸误差不超过0.5%，角度误差≤1°；织物预浸料裁剪的尺 寸误差不超过0.5%，角度误差≤3°。
3.预浸料铺放 ① 检查裁剪后的预浸料质量，去除不合格品。 ② 将铺层中的第一层对准其相应的纤维方向。对于单向带，可从复合材料
中拔出一个纤维束来确定其真实的零度方向，对织物只能目视确定。单 层应粘到基准面上不会移动。 ③ 随后的单层粘到先前的铺层上时，不应在层间出现气泡。可用辊子或刮 刀保证所有的层间解除。可以用针戳破气泡（若进行预压实，可将一部 分叠层组与另一个叠层组相结合）。每一层都应铺贴准确到位，保持平 整并与前一层完全贴合，不得“架桥”、“打折”、“裹气”、
脱模布 真空阀组
吸胶布
隔离膜
均压板
透气毡
真空袋 密封胶
挡条
层压板
2/8/2020
模具
五Baidu Nhomakorabea主要工序
预浸料
模具处理 裁剪 铺贴 成型 加工
标准试验件 C扫描
制作工序
1.模具处理： 丙酮清理完模具；之后需涂两遍脱模剂，间隔20分钟，第二遍脱
模剂涂完，两分钟后应用干净的布擦模具，使脱模剂分布均匀，防止 表面形成小液珠，最终留在制件表面； 2.裁剪： ① 对原材料进行检查，检查合格后才可以进行裁剪，并记录预浸料的
4.隔离膜： 分类：有孔隔离膜（P1、P3、P6、P8）；无孔隔离膜。 温度等级：100 ℃ （pp）；160 ℃ （ECTFE）；204 ℃ （FEP）； 230 ℃ （ETFE）315 ℃ （PTFE）。
5.脱模布： 温度等级：180℃（尼龙、聚酯）；320℃（玻纤织物+四氟） 475℃（玻纤织物+硅酮）。
6.加工： 切削工艺： ① 难点：碳纤维复合材料硬度高、层间剪切强度低、导热性差。刀具
磨损快、 切削阻力大和由于切削温度高而产生的分层和烧损。 ② 加工工具：高速钢、硬质合金钢、 聚晶金刚石刀具。 ③ 工艺参数：切削速度 为60～110m／min；走刀量s为0.6～1.0mm／r
三、设备及工装要求
1.热压罐要求： •温度控制精度：≤±3℃。 •压力波动：≤0.03Mpa。 •真空度要求：≥0.94Mpa。 2.工装夹具： •均压板：最好使用铝板或钢板。厚度≥3mm，平面度公差为0.05mm，整体涂
脱模剂。 •挡条：可以使用硅橡胶或软木。典型宽度25mm，厚度略高于样板厚度。 •金属底模板：最好使用铝板或钢板。厚度≥3mm，平面度公差为0.05mm，整
体涂脱模剂。当模具光洁度不高时用。
四、主要辅助材料
1.真空袋： • 使用温度≤200℃，尼龙6。 • 使用温度≤232℃，尼龙66。 • 使用温度232-425℃，PTFE（315℃），聚酰亚胺（426℃） 2.密封胶： •主要温度等级：100、150、204、232、425。 3.透气材料： •透气毡：聚酯类（205℃）；尼龙类（232℃）。 •玻纤织物：使用温度＞300℃。
⑤ 如裁剪好的预浸料当天不用，需对预浸料进行密封处理。 ⑥ 预压实：铺布时以一个挡条为基准，将预浸料铺按要求铺放在模具
上，每铺1mm厚进行一次抽真空（用于层间排气），并保持20分钟 ；真空度不低于-0.09MPa。 ⑦ 纤维断头、拖出或拔出等的材料缺陷严禁引入到铺层当中。
4.辅材铺放： ① 制品的上方铺放脱模布、无孔隔离膜（无孔隔离膜用针扎少数排气
2/8/2020
5.固化成型： ① 固化时热电偶应热电偶应紧贴于制件的边缘处放置，以此记录固化
温度。而且，当制件的厚度变化比较大时，在制件最厚部分和最薄 部分均应分别放置热电偶。 ② 固化成型时，加热升温速率应在1~3℃/min范围内，冷却降温速率 应在2℃/min以下。 ③ 固化工艺参数(温度、压力、时间、加压时机)必须符合工艺说明书 的要求，并记录完整存，档备查。
二、原材料要求
1.预浸料储存：储存温度＜-18℃ 2.预浸料使用：预浸料从冷库中取出后应在室温下放置一定时间， 一般不小于6小时，达到环境温度才可打开包装袋，取出预浸料。 3.预浸料不允许有的缺陷：
① 预浸料含有杂质及毛团 ② 贫胶及富树脂区每平方米＞10cm² ③ 单向纤维不平行，有松散及褶皱；织物预浸料有永久性褶皱。 ④ 宽度超过2mm的纵向断裂，或每平方米的纵向断裂超过一处。 ⑤ 宽度大于0.8mm，或长度大于50mm的纤维间隙每平方米大于3处。 ⑥ 单向预浸料大于2mm的纤维重叠，或纤维重叠每平方米超过一处。
“带入杂物”。单向预浸料角度方向误差不得大于1°，织物预浸料角 度方向误差不得大于3°。铺层时注意预浸料的质量，观察预浸料 外观是否有不合格的情况。
④ 通过对单一层称重并将此重量与叠层重量对比，可以检查铺层的层 数。另外一个办法是清点所取下的纸质或塑料衬纸张数。将离型纸 和PE膜进行称重，并记录在原始记录上。
热压罐层压板试 验件制作规程
一、工作环境
配胶 预浸料制备 预浸料裁剪、铺贴 工艺组合 胶接组装
特殊工作间
其他
一般工作间
HB5342-1995
温度：22±4℃ 湿度：30%-65% 洁净度：＞10μm，＜10个/升 压差：10-40Pa 照度：200-300Lx
温度：15-32℃ 湿度：＜75% 良好通风
孔洞）、均压板、透气毡、真空袋（将热电偶固定在均压板上）。 需要控制胶含量的需铺放玻纤吸胶布，吸胶布的数量按照工艺卡要 求铺放。预浸料胚件四周需放几条玻纤丝，玻纤丝在远离胚件2050mm出应当可以和透气毡相连。 ② 各种坯料和组件的安装放置要准确，并用胶带固定，以防止相对滑 移。 ③ 及时清理落下的杂物，避免之间表面产生凹痕。 ④ 紧挨制品的脱模布要铺放整齐，防止对制品表面造成影响，且铺放 完后的脱模布用真空进行压实，是知与预浸料紧密贴合。 ⑤ 真空度检测：若在保持阶段任何5分钟时间内，真空度下降超过 3.5KPa，则应认为真空的完整性受到危害。
批号 。 ② 裁剪前，工作台、裁剪样板、尺子、刀片等应擦拭干净。 ③ 切割前首先确定基准线（可从复合材料中拔出一个纤维束来确定其
真实的零度方向）标注基准边，如果预浸料为织物型应当在每块裁 剪好的预浸料上标明织物经向方向。 ④ 裁剪时避免损伤乙烯膜及离型纸
⑤ 按照制定尺寸对预浸料进行裁剪，将裁剪好的预浸料测量尺寸。单向预 浸料裁剪的尺寸误差不超过0.5%，角度误差≤1°；织物预浸料裁剪的尺 寸误差不超过0.5%，角度误差≤3°。
3.预浸料铺放 ① 检查裁剪后的预浸料质量，去除不合格品。 ② 将铺层中的第一层对准其相应的纤维方向。对于单向带，可从复合材料
中拔出一个纤维束来确定其真实的零度方向，对织物只能目视确定。单 层应粘到基准面上不会移动。 ③ 随后的单层粘到先前的铺层上时，不应在层间出现气泡。可用辊子或刮 刀保证所有的层间解除。可以用针戳破气泡（若进行预压实，可将一部 分叠层组与另一个叠层组相结合）。每一层都应铺贴准确到位，保持平 整并与前一层完全贴合，不得“架桥”、“打折”、“裹气”、
脱模布 真空阀组
吸胶布
隔离膜
均压板
透气毡
真空袋 密封胶
挡条
层压板
2/8/2020
模具
五Baidu Nhomakorabea主要工序
预浸料
模具处理 裁剪 铺贴 成型 加工
标准试验件 C扫描
制作工序
1.模具处理： 丙酮清理完模具；之后需涂两遍脱模剂，间隔20分钟，第二遍脱
模剂涂完，两分钟后应用干净的布擦模具，使脱模剂分布均匀，防止 表面形成小液珠，最终留在制件表面； 2.裁剪： ① 对原材料进行检查，检查合格后才可以进行裁剪，并记录预浸料的
4.隔离膜： 分类：有孔隔离膜（P1、P3、P6、P8）；无孔隔离膜。 温度等级：100 ℃ （pp）；160 ℃ （ECTFE）；204 ℃ （FEP）； 230 ℃ （ETFE）315 ℃ （PTFE）。
5.脱模布： 温度等级：180℃（尼龙、聚酯）；320℃（玻纤织物+四氟） 475℃（玻纤织物+硅酮）。