第三章金属切削机床

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金属切削机床(第二版)——第三章铣床

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二、龙门铣床
龙门铣床在布局上以两根立柱5、7及顶梁6与床身 10构成龙门式框架，并由此而得名
三、万能工具铣床
万能工具铣床的基本布局与万能升降台铣床相似，但配备有多种附件，因而扩大了机床的万能性。
万能工具铣床
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习题
3-1 就X6132型铣床的传动系统图，说明该机床进给运动的实现。 3-2 为何卧式车床的进给运动由主电动机带动，而X6132型铣床的主运动和进给运动分别由两台电动机分别驱动？ 3-3 试就图3-6说明孔盘变速工作原理，并将此种变速方法与CA6140型车床的六级变速机构作一比较。
70
—
—
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配换齿轮
导程
配换齿轮
z2
z3z4/mm来自z1z2z3
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（二）进给运动
三种不同的传动比
ua
40 49
ub
18 40
18 40
40 49
18 18 18 18 40 uc 40 40 40 40 49
曲回结构原理图
三、主要部件结构
（一）主轴部件主要部件结构

机械制造装备设计-第2_3讲

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P0 P P2 PJ 1 1
Z 1
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2.4.3 分级变速主传动系
（一）拟定转速图和结构式（2）结构式变速组的级比是指主动轴上同一点传往被动轴相邻两传动 X 线的比值，用 X i 表示。级比 i 中的指数值 X i 称为级比指数，相当于上述相邻两传动线与被动轴交点之间相距的格数。结构网只表示传动比的相对关系，而不表示传动轴（主轴除外）转速值大小的线图称为结构网。由于不表示转速值，结构网画成对称的形式。结构式各变速组的传动副数的乘积等于主轴转速级数Z，将这一关系按传动顺序写出数学式，级比指数写在该变速组传动副数的右下角，就形成结构式。
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第三章金属切削机床设计
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第三章金属切削机床设计
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2.4.1 主传动系设计应满足的基本要求
主要设计：外联传动链、内联传动链设计外联传动链时,主要考虑保证要求的速度（或转速)和所传递的功率。设计内联传动链时,主要考虑保证传动精度。主传动功用及组成: 1. 把一定功率从运动源传递给执行件； 2．保证执行件的一定转速和一定的调速范围； 3．根据需要，能够方便地进行运动的启动、停止、换向和制动，方便地进行运动的转换。组成： 1．定比传动结构：常采用齿轮、胶带、链传动； 2．变速装置（适应一定工艺范围要求）； 3．主轴组件：它是执行件。它由主轴、主轴支承和主轴上的传动件组成； 4．开停装置：控制主运动执行件的启动和停止，通常采用离合器或电机直接开停； 5．制动装置：机械、液压、电气； 6．换向； 7．操纵； 8．润滑与密封； 9．箱体。

机电设备评估课后练习题3

第三章金属切削机床一、单项选择题1、下列有关柔性连结生产线的特点正确的是（）。

A、柔性连结生产线由加工中心和数控机床组成B、柔性连结生产线主要采用通用机床C、柔性连结生产线适合于箱体加工D、柔性连结生产线设有工件储料装置，可以储存一定数量的工件2、下列经济技术指标中，不属于机械加工生产线经济效果评价指标的是（）。

A、生产线占地面积B、机床平均负荷率C、制造零件的生产成本D、投资回收期3、下列属于非接触传感器的是（）。

A、视觉传感器B、压觉传感器C、滑觉传感器D、硬觉传感器4、采用液压驱动的工业机器人，其液压力可以达到（）MPa。

A、0.5B、1C、7D、1005、对于动作复杂、操作精度要求高的工业机器人一般采用（）方式编程。

A、手把手编程B、工业机器人语言编程C、示教盒示教编程D、示教编程方式6、CNC系统由程序、输入输出（I/O）设备、CNC装置及主轴、进给控制单元组成，其中（）是CNC系统的核心部件。

A、程序B、CNC装置C、主轴控制单元D、进给控制单元7、（）能够减小乃至消除由于传动部件制造、装配所带来的误差，达到很高的加工精度，但其伺服系统的设计和调试都具有很大的难度。

A、开环控制数控机床B、闭环控制数控机床C、半闭环控制数控机床D、加工中心8、（）的检测元件不是安装在工作台上而是安装在电动机的轴端或丝杠的端头。

A、开环控制数控机床B、闭环控制数控机床C、半闭环控制数控机床D、加工中心9、自动换刀装置是加工中心的基本特征，它的投资往往占整机投资的（）。

A、10%～20%B、20%～30%C、30%～50%D、40%～60%10、按照CNC装置的功能水平大致可以把数控机床分为高、中、低三档，就目前的发展水平，有无（）可以作为一个区分标准。

A、通信功能B、显示功能C、PLCD、CPU11、（2009）必须配置间隙自动调节器的机床是（）。

A、超精加工磨床B、电火花成型加工机床C、超声波加工机床D、激光加工机床12、下图中2表示的是（）。

3金属切削机床

6.精度保持性
在规定的工作期间内，保持机床所要求的精度，称之为精度保持性。影响精度保持性的主要因素是磨损。磨损的影响因素十分复杂，如结构设计、工艺、材料、热处理、润滑、防护、使用条件等。
第二节金属切削机床部件
一、传动系统
1.主传动系统
交流电动机驱动和直流电动机驱动。
分级变速传动和无级变速传动。
电主轴一般工作在两个转速范围内。在基本转速范围内 (0至额定转速)，驱动电机运行在恒转矩状态，并且功率随转速呈线性增长。超过了额定转速，则电机工作在调磁区以恒功率运行，转矩随转速增加而下降。
主要特点
③ 在电主轴轴承及润滑方面，高速电主轴轴承已经普遍采用先进的油汽润滑技术；对于超高速电主轴采用动、静压液(气)浮轴承 (瑞士IBAG 等)和磁浮轴承，保证主轴的高速使用性能。
2.运动精度
运动精度是指机床空载并以工作速度运动时，主要零部件的几何位置精度。如高速回转主轴的回转精度。对于高速精密机床，运动精度是评价机床质量的一个重要指标。它与结构设计及制造等因素有关。
第一节概述
3.传动精度
传动精度是指机床传动系各末端执行件之间运动的协调性和均匀性。影响传动精度的主要因素是传动系统的设计，传动元件的制造和装配精度。
主要特点
① 在电主轴的低转速大转矩方面，低速段的输出转矩可以达到300Nm以上，有的更是高达 600Nm(如德国的CYTEC)，满足加工中对低速扭矩的要求；
主要特点
② 在高速方面，用于加工中心电主轴的转速已达到75000r/min(意大利CAMFIOR)，其它用途的电主轴，已经达到了260000r/min(日本SEIKO SEIKI)，满足高速加工需要，提高生产率。

第三章切削加工润滑

因此，切削过程中三个变形区所产生的热量除分别由切屑、工件、刀具和周围介质如空气传出外，还应采用切削液将切削区的热量迅速带走。切削液的冷却效果有两个方面：即通过润滑对切削机理的影响所体现的冷却及直接冷却。由于切削液的自身冷却能力，其直接冷却作用不但可以降低切削温度，减少刀具磨损，延长刀具寿命，而且还可以防止工件热膨胀，翘曲对加工精度的影响，以及冷却已加工表面抑制热变质层的产生。
冷却作用通常是指切削液将热量从它产生的地方迅速带走的能力。在金属切削时，靠对流、汽化吸收传出大量的热。切削液的冷却作用大小，取决于热导率、比热容、汽化热、汽化速度、流量及流速 ( 流速与粘度、压力有关 ) 等。通常水的热导率、比热容，汽化热比油大，粘度比油小所以一般水的溶液的冷却性能最好，油类较差，乳化液介于二者之间，接近于水。
③改善加工面，降低工件表面粗糙度值；④随时排除碎切屑，洗净加工面;⑤迅速均匀地冷却加工的刀具、工件和机床有关部件；⑥防止工件和机床腐蚀或生锈；⑦提高切削加工效率；⑧降低能耗和生产成本。切削液的基本功能：冷却、润滑、清洗、防锈。
二、冷却作用
切削热是由切削过程中金属变形和摩擦所消耗的功转变而来。图3-1所示的三个变形区就是产生切削热的热源：即被加工材料的弹、塑性变形所消耗的功转变的热和刀具前刀面与切屑底层摩擦所产生的热以及刀具后刀面与加工表面摩擦所产生的热。产生这些热量除去以辐射的形式散出去的部分外，均用于加热刀具、切屑及加工表面，使之温度升高：加剧了刀具的磨损、缩短了刀具寿命、在已加工表面生成热变形。
矿物油在流体润滑状态下，有良好的润滑性能，但不适用边界润滑。通常矿物油只作为切削油的基础油，加入一定量的油性剂或极压剂，以保证切削过程中边界润滑时有较低的摩擦系数和磨损。渗透性好的低粘度矿物油，除了用于黄铜、易切削钢等的轻切削加工外，还可以用于轻合金的研磨(抛光)、珩磨、和精加工。

金属切削机床第三章 CA6140型卧式车床

图3-2 CA6140型卧式车床外形 1—主轴箱 2—刀架 3—尾座 4—床身 5—右床腿 6—光杠 7—丝杠
8—溜板箱 9—左床腿 10—进给箱 11—交换齿轮变速机构
CA6140型卧式车床的主轴中心线在床身导轨面上的高度(中心高) 约为200mm,所以加工盘类零件的最大工件回转直径为400mm。当加工轴类零件时,由于工件在滑板上通过,而横向滑板的上平面位于床身导轨之上,因而刀架滑板上的最大车削直径受到限制,只有210mm,如图3-3所示。
式中 × × ≈
。
表3-3 CA6140型卧式车床车削模数制螺纹模数表m(mm)
表3-3 CA6140型卧式车床车削模数制螺纹模数表m(mm)
Pha=kPa=k
式中有特殊因子“25.4”,而且英制螺纹的导程参数分母为分段的等差数列(即每英寸牙数a在分母上),因此在CA6140型卧式车床上车削英制螺纹时应在传动链中设置抵消特殊因子“25.4”的传动
图3-3 卧式车床的中心高与最大车削直径
CA6140型卧式车床为普通精度级机床,根据卧式车床的精度检验标准,新机床应达到的工作精度为:
精车外圆的圆度 0.01 mm 0.06mm/300 mm
精车表面的粗糙度 Ra1.6 μm
第一节机床的传动系统
机床的传动系统由主运动传动链、车削螺纹运动传动链、纵向和横向进给运动传动链、快速空程运动传动链组成。
一、主运动传动链
车床的主运动是主轴带动工件的旋转运动。
u1=×=; u2=×=
u3=×≈; u4=×≈1
其中,u3 ≈u2,所以在中、低转速传动路线中,主轴获得的实际转速只有2×3(2×2-1)=18级正转转速,即通过两条传动路线主轴可获得正转转速24级,反转转速12级。

第三章常用金属切削加工方法

插床主要用于加工工件的内表面，如内
孔中键槽及多边形孔等，有时也用于加
工成形内外表面
二、拉削
指在拉床上用拉刀进行加工的方法，拉削可以认为是刨削的进一步发展。
它是利用多齿的拉刀，逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。
拉削时，一般由拉刀作低速直线运动，被加工表面在一次走刀中形成
第三章常用金属切削加工方法
车削加工钻削和镗削加工刨削和拉削加工铣削加工磨削加工
概述
机械零件种类繁多，但其形状都是由一些基本表面组合而成。零件的最终成形，实际上是由一种表面形式向另一种表面的转化，包括不同表面的转化、不同尺寸的转化及不同精度的转化。转化过程的实现，主要依靠运动。不同切削运动（主运动和进给运动）的组合便形成了不同的切削加工方法。常用的切削加工方法有车削、钻削、镗削、刨削、铣削、磨削等，对某一表面的加工可采用多种方法，只有了解了各种加工方法的特点和应用范围，才能合理选择加工方法，进而确定最佳加工方案
在实际生产中,钻_扩_铰是较精密孔的典型加工工艺
三、镗孔
在镗床上完成孔加工的过程，叫镗孔。
工件安装在工作台上，工作台可作横向和纵向进给，并能旋转任意角度。镗刀装在主轴或转盘的径向刀架上，通过主轴箱可使主轴获得旋转主运动、轴向进给运动，主轴箱还可沿立柱导轨上下移动。
镗削加工所用的刀具
单刃镗刀浮动镗刀(V=0.08～0.13m/s)
3）减小背吃刀量，增加进给次数，以降低切削力。（2）偏心工件的车削偏心工件主要包括偏心轴和偏心套。如图3-8 （3）曲轴的车削如图3-9
（二）车端面及台阶
（三）孔加工（四）车槽及切断（五）圆锥面的车削常用圆锥面车削的方法有：宽刀法，小刀架转位法，偏移尾座法和靠模法。

第8讲 3.2 金属切削机床部件

旋转精度：径向和轴向跳动；刚度：影响加工精度和机床性能；抗振性：影响刀具表面加工质量和刀具寿命；温升和热变形：降低加工精度。
第二节金属切削机床部件
2.2 主轴部件的传动方式
齿轮传动：结构简单、紧凑，能传递较大的扭矩，能使
用变转速、变载荷工作，应用最广，线速度不能过高；
带传动：结构简单、制造容易、成本低，特别适合于中
(3) 主轴的材料和热处理普通机床主轴：调质45钢，主轴端部、锥孔、定心轴颈等
部位局部高频淬硬。
大载荷和有冲击时：合金钢。
第二节金属切削机床部件 2.3 主轴部件结构
(4) 主轴轴承滚动轴承；液体动压轴承；液体静压轴承；空气静压轴承角接触球轴承双列短圆柱滚子轴承
圆锥滚子轴承
推力轴承 ……
第二节金属切削机床部件 3.3 支承件的材料
铸铁：铸造性好，阻尼系数大；（时效处理）钢板和型钢焊接：工艺简单、抗振性比铸铁差；预应力钢筋混凝土：抗振性好，成本低，脆性大；天然花岗岩：
第二节金属切削机床部件 4 机床导轨
导向，承受安装其上的运动部件和工件的质量和切削力。 4.1 导轨的主要技术要求导向精度承载能力大，刚度好：保证加工精度精度保持性：耐磨性低速运动平稳
第二节金属切削机床部件
1.1 主传动系统
按变速的连续性滑移齿轮变速分级变速交换齿轮变速离合器变速优点：传递功率较大，变速范围广，传动比准确，工作可靠，广泛应用于通用机床，尤其是中小型通用机床中；缺点：有速度损失，不能在运转中进行变速。
第二节金属切削机床部件
1.1 主传动系统
用度。
第二节金属切削机床部件 3.1 支承件应满足的基本要求

第三章金属切削加工

二.工艺特点
4.刀具结构简单；车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均较方便，这就便于根据具体加工要求，选用合理的角度。因此，车削的适应性较广，并且有利于加工质量和生产效率的提高。
三. 车削的应用
车削加工是在车床上靠工件的旋转运动（主运动）和刀具的直线运动（进给运动）相组合，形成加工表面轨迹来加工工件的。车削加工的范围很广，归纳起来，其加工的各类零件具有一个共同的特点——带有旋转表面。它可以车外圆、车端面、切槽或切断、钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、车内孔、车螺纹、车圆锥面、车特形面、滚花、车台阶和盘绕弹簧等。如果在车床上装上其它附件和夹具，还可进行镗削、磨削、珩磨、抛光以及加工各种复杂形状零件的外圆、内孔等。
四. 铣削的工艺特点及应用 1. 铣削的工艺特点（1）加工范围广（可铣平面、凸台、园弧面、
沟槽、螺旋槽、齿轮等）；（2）铣削没有空行程，可采用比较高的切削速度，铣刀又是多齿刀具，故生产率高；
（3）铣削加工精度高，精铣平面的精度为： IT9～IT7，Ra3.2～1.6µ m。（4）铣削是断续切削，容易引起振动。
2. 加工方法（1）钻孔钻孔是一种孔的粗加工方法，既适宜于单件小批量生产，也适宜于大批量生产。钻头钻头（麻花钻）是最常用的孔加工工具，通常由高速钢制成。
标准麻花钻由3个部分组成：

装夹部分：是钻头的尾部，用于
与机床联接，并传递扭矩和轴向力。
按麻花钻直径的大小，分为直柄
（直径<12mm）和锥柄（直径>12mm）两种。
端铣的面铣刀直接安装在铣床主轴端部刀具系统刚性好同时刀齿可镶硬质合金刀片易于采用大的切削用量进行强力切削和高速切削使生产率得到提高而且工件已加工表面质量也得到提高

机械制造技术基础习题及答案

机械制造技术基础习题及答案学习 2009-07-02 12:23 阅读938 评论1字号：大中小第三章金属切削机床与刀具一、单项选择题1. 普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是( C )。

A.主运动传动链B.机动进给传动链C.车螺纹传动链D.快速进给传动链2. 最常用的齿轮齿廓曲线是( D )。

A. 圆弧线B. 摆线C.梯形线D.渐开线3. 车螺纹时欲获得正确的旋向必须( A )。

A. 正确调整主轴于丝杠间的换向机构B. 正确安装车刀C. 保证工件转一圈，车刀移动一个螺距D. 正确刃磨车刀4. 车单头螺纹时,为获得准确的螺距必须( C )A. 正确调整主轴于丝杠间的换向机构B. 正确安装车刀C. 保证工件转一圈车刀准确移动一个螺距D. 正确刃磨车刀5. 插削齿轮时，齿面精度主要取决于（）。

A. 径向进给量的大小B. 圆周进给量的大小C. 分齿运动速比的大小D. 主运动速度的大小6. 插齿的分齿运动存在于（）。

A. 插齿的全过程B. 插齿的开始阶段C. 插齿的结束阶段D.让刀过程中7. 高速磨削的砂轮速度至少为（）。

A.30m/sB.50m/sC.80m/ sD.100m/s8 . 某传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，Ⅲ轴可以获得几种不同的转速（ C ）。

A.3种B.5种C.6种D.8种11. 标准麻花钻切削部分切削刃共有（ B ）。

A. 6B. 5C. 4D. 312. 扩孔钻的刀齿一般有：( B )A. 2-3 个B. 3-4个C. 6-8个D. 8-12个13. 钻头的螺旋角越大，前角( A )。

A．越大B．越小C．无关14. 深孔加工应采用( )方式进行。

A．工件旋转B．刀具旋转C．任意 D. 工件和刀具同时旋转15. 当钻的孔尺寸精度较高，表面粗糙度值较小时，加工中应取（ B ）。

A．较大的进给量和较小的切削速度B．较小的进给量和较大的切削速度C．较大的背吃力量D．较大的进给速度16. 拉孔时，孔的长度一般不超过孔径的（）。

金属切削教案课程

金属切削教案课程第一章：金属切削基础1.1 金属切削概念介绍金属切削的定义和作用解释切削加工的基本原理1.2 切削工具介绍不同类型的切削工具（刀片、钻头等）解释切削工具的选用原则1.3 切削参数介绍切削速度、进给量和切削深度的概念解释切削参数对加工质量的影响第二章：金属切削机床2.1 机床概述介绍金属切削机床的分类和特点解释机床的主要组成部分（床身、主轴等）2.2 数控机床介绍数控机床的定义和工作原理解释数控编程的基本概念和步骤2.3 机床选用与维护介绍机床选用的考虑因素（加工需求、预算等）解释机床的日常维护和保养方法第三章：金属切削加工方法3.1 车削加工介绍车削加工的定义和应用范围解释车削加工的基本步骤和操作要点3.2 铣削加工介绍铣削加工的定义和应用范围解释铣削加工的基本步骤和操作要点3.3 钻削加工介绍钻削加工的定义和应用范围解释钻削加工的基本步骤和操作要点第四章：金属切削工艺与参数调整4.1 切削工艺概述介绍切削工艺的概念和作用解释切削工艺的分类和选用原则4.2 切削参数调整介绍切削速度、进给量和切削深度的调整方法解释切削参数调整对加工质量的影响4.3 切削液的使用介绍切削液的作用和种类解释切削液的使用方法和注意事项第五章：金属切削加工质量控制5.1 加工质量概述介绍加工质量的概念和重要性解释加工质量的评估方法和指标5.2 加工误差分析介绍加工误差的种类和产生原因解释加工误差控制的方法和措施5.3 加工质量改进介绍加工质量改进的方法和步骤解释加工质量持续改进的重要性和实施策略第六章：金属切削刀具选择与应用6.1 刀具材料介绍常用刀具材料的特性与应用范围解释不同材料刀具的选用原则6.2 刀具几何参数介绍刀具几何参数（前角、后角等）的概念和作用解释刀具几何参数对加工质量的影响6.3 刀具选择与应用介绍刀具选择的方法和步骤解释刀具在实际加工中的应用技巧第七章：金属切削加工安全与环保7.1 安全操作规程介绍金属切削加工中的安全操作规程解释遵守安全操作规程的重要性7.2 常见事故预防与处理分析金属切削加工中常见事故的原因和预防措施介绍事故发生时的应急处理方法7.3 环保意识与实践强调金属切削加工中对环境保护的重要性介绍实施绿色加工的方法和途径第八章：金属切削加工实例分析8.1 轴类零件加工分析轴类零件的加工工艺和操作要点解释不同材料轴类零件的加工方法选择8.2 平面零件加工分析平面零件的加工工艺和操作要点解释不同材料平面零件的加工方法选择8.3 腔体零件加工分析腔体零件的加工工艺和操作要点解释不同类型腔体零件的加工方法选择第九章：金属切削加工自动化与智能制造9.1 数控技术应用介绍数控技术在金属切削加工中的应用解释数控加工的优势和局限性9.2 辅助加工介绍在金属切削加工中的应用解释辅助加工的优势和局限性9.3 智能制造发展趋势探讨金属切削加工行业向智能制造转型的趋势分析智能制造对金属切削加工的影响和挑战第十章：金属切削加工技能提升与职业发展10.1 技能提升途径介绍金属切削加工技能提升的途径（培训、实践等）解释持续学习与技能提升的重要性10.2 职业资格认证介绍金属切削加工行业的职业资格认证体系解释获得职业资格认证的意义和价值10.3 职业发展规划探讨金属切削加工职业技能人员的职业发展路径分析职业发展规划的制定方法和注意事项重点解析本文教案主要围绕金属切削加工展开，涵盖了基础概念、机床种类、加工方法、工艺参数、刀具选择、安全环保、实例分析、自动化智能制造以及职业发展等多个方面。

金属切削机床通用操作规程（三篇）

金属切削机床通用操作规程一、前言金属切削机床是一种用于金属材料切削加工的专用设备，具有高效、精确的切削能力。

正确使用金属切削机床可以保证操作人员的安全，提高工作效率，延长设备的使用寿命。

为了保障操作人员的安全以及设备的正常运行，制定金属切削机床通用操作规程是非常必要和重要的。

二、安全准则1. 操作者必须穿戴符合安全要求的劳动保护用品，包括安全帽、工作服、防护眼镜、防护手套和防滑鞋等。

2. 在操作开始前，必须仔细检查设备的安全保护装置是否完好，并确保刀具固定牢靠，切削液供应正常。

3. 使用金属切削机床前，必须作好设备全面的清洁工作，清除机床粉尘和杂物。

4. 切削工具确认无误后，方可进行操作。

禁止使用未经检验的磨损或损坏的切削工具。

三、操作规程1. 操作前的准备1.1 按照机床使用说明书的要求，进行必要的设备调整和检查。

1.2 检查机床润滑系统，确认润滑油是否足够，添加润滑油并进行润滑。

1.3 清理加工区域，确保无杂物和不必要的物品。

1.4 操作前确认电源是否接通，并检查紧急停止开关是否正常工作。

2. 操作中的注意事项2.1 加工工件必须再固定下，以免因工件移动造成事故。

2.2 操作人员要保持专注和稳定心态，不得擅自离开工作岗位。

2.3 禁止操作人员戴手套进行操作，以免被卷入机床或受到伤害。

2.4 在加工过程中，切勿用手触摸旋转部件或移动刀具，以免引发意外。

3. 操作后的清理和保养3.1 完成加工任务后，及时关闭机床电源，并清理加工区域，包括切屑、润滑油和其他杂物。

3.2 对机床进行日常维护保养，确保润滑油清洁，调整紧固件松固，并定期清洁和更换刀具。

3.3 定期对机床进行检查和维修，如有故障及时报修，不得擅自操作。

四、紧急处理在发生紧急情况时，操作人员必须迅速采取应急措施，以保证自身安全和设备正常运行。

1. 在发生意外情况时，立即按下紧急停止按钮，切断机床电源。

并及时报告相关部门。

2. 在机床停止后，检查是否有危险残留，采取适当的方法进行清理和处理。

第三章金属切削加工安全

切削工具锋利，旋转速度快，加工精度高
2 切削加工的危险和常见的有害因素
1)由机床引起危险的部位：做直线运动的部分：刨床工作台，链条，运动中的皮带、锯床的锯条、拉刀做回转运动的部分：齿轮、轮辐、手轮、刀具组合运动的部分：手轮轮辐与床身、齿条与齿轮飞出的物件：切屑、飞出的刀片
2)由不安全行为引起的危险：不安全的装束、违反操作规程。 3)其他有害因素：
3 金属切削机床伤害事故种类
1)操作者的局部卷入或夹入机床旋转部件和运动部件造成的伤害事故。有突出外露部位/操作者装束。
2)操作者与机床相碰引起的伤害事故。扳手用力过猛 3)被飞溅的砂轮磨料及切屑划伤和烫伤。 4)操作者滑倒或跌倒而造成的事故。工作环境脏乱。
4 金属切削机床伤害事故的原因
1)安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。 2) 工作场地环境不好。热、噪声、脏乱。 3) 金属切削机床在非正常状态下运转。有隐患、带病作业。 4)工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全
常见的切屑形状:带状屑、C形屑、崩碎屑、卷屑等带状屑（连续不断）危害:刺伤、缠绕、损坏器面
断屑措施：刀具角度、断屑槽，图3-1 崩碎屑（碎片）危害:轨道研损、眼睛防护
加工铸铁、青铜等脆性材料
主要防护措施：改变形状、控制切屑流向、安装透明防护挡板
5 对工作环境的要求
1)对厂房的要求：通风采光、灭火。 2)机床布局和场地要求：机床倾斜布置、利于采光、适当的距离、通道宽度、区域划分
3 工艺装备与附件的要求
1)零部件应有足够的强度和刚度 2)加工过程中，夹紧机构不能发生松动 3)回转部分须经静、动平衡试验，不能有突出的部分，必要时
加设防护罩 4)切屑和冷却润滑液能自由导出，必要时加防护挡板 5)质量超过20kg时应设有吊挂部位 6)夹紧装置的动力源系统应有相应的联锁保险装置

机械制造技术基础

2)工件（如龙门刨床）或刀具（如插床）作直线运动，其表示方式为工作行程运动速度或每分钟往复行程 ( 冲程) 次数；
3)复合运动，如卧式车床车螺纹时的螺旋运动，它是由主轴带动工件的旋转运动和刀架溜板的直线运动合成的。
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❖ 进给运动的形式：
进给运动可以有一个或几个：钻床、刨床等机床有一个进给运动；外圆磨床的进给运动有工件主轴的旋转运动和工作台的直线运动；车床有刀架溜板
性高，体积小，传动刚度高，响应快，可得到瞬时高的加/减速度。
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(3)电伺服进给传动系统中的机械传动部件 1.滚珠丝杠
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2.齿轮（同步齿轮带）
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二.主轴部件
主轴部件是机床重要部件之一，它是机床的执行件。它的功用是支承并带动工件或刀具旋转进行切削，承受切削力和驱动力等载荷，完成表面成形运动
⑵应具有较好的动态特性； ⑶热稳定性好； ⑷排屑畅通、吊运安全，并具有良好的结构工艺性。
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2.支承件的结构 ❖ 三种结构： a)箱形类：支承件在三个方向的尺寸上都相差不多，如
各类箱体、底座、升降台等。 b)板块类：支承件在两个方向的尺寸上比第三个方向大
得多，如工作台、刀架等。 c)梁类支承件：支承件在一个方向的尺寸比另两个方向
部位进行冷却。 7.润滑系统：用于对机床的运动副进行润滑，以减小摩
擦、磨损和发热。 8.其它装置：如排屑装置、自动测量装置等。
各部件将在第二节作详述
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二.机床的运动
机床的运动分为表面形成运动和辅助运动。 1.表面形成运动：表面形成运动是机床最基本的运动，