注塑工艺及缺陷案例全解
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18
来自百度文库
17、 尺寸偏大
产生原因：
1 、注射压力高、速度快 2 、保压压力高、时间长 3 、料量大 4 、留模冷却时间太长 5 、模具放缩量错误 6 、材料加工温度低（收缩小） 7 、材料收缩率小
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18 、 尺寸偏小
产生原因：
1、注射压力低、速度慢 2、保压压力低、时间短 3、料量小 4、留模冷却时间短 5、模具放缩量错误 6、材料加工温度高（收缩大） 7、材料收缩率大
7
4、熔接痕
产生原因：
1、注射压力、速度低、保压压力、 速度低
2、料温（料筒、热流道）、模温 低
3、顺序阀打开设置不当 4、浇口设置不当 5、模具排气不良 6、材料流动性差
8
5、流动痕（亮斑、气痕）
产生原因：
1 、注射压力高、速度快、 2 、料温（料筒、热流道）、模温高 3 、顺序阀打开设置不当 4 、模具排气不良 5 、材料流动性太好
11
9、顶出发白（顶杆印）
产生原因： 1、注射压力高、速度快 2、保压压力高、时间长 3、料量大 4、模温低 5、顶出速度快 6、模具顶出不平衡 7、拔模斜度设计太小
12
10、产品拉伤
产生原因： 1、注射压力高、速度快 2、保压压力高、时间长 3、料量大 4、模温低 5、开模一段速度过快 6、模具拔模斜度小 7、母模面皮纹太深 8、模具分型线磨损 9、材料收缩率小
9
6、银丝
产生原因：
1 、原料干燥温度低、干燥时间短 2 、储料背压低 3 、后松退位置大 4 、料筒及热流道温度高造成原料分解 5 、射胶速度快 6 、模具排气不良 7 、材料水分及低分子含量高
10
8、冷料
产生原因： 1、料温太低 2、背压高、松退小 3、顺序阀开闭设置位置不 当 4、进浇口无冷料阱 5、材料流动性好
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前言
在塑料制品注塑成型过程中，由于成型材料、成型模具 、注射机、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑 制品的内在及外观质量经常会出现各种各样的问题。
一般来说，制品成型质量主要包括：
1、制品外观；
2、制品尺寸精度；
3、制品的物理性能。
他们都与注射工艺条件密切相关。本次交流对一些典型 注射成型缺陷的成因进行了分析，并提出了相应的解决方 案。
5、机台模板不平行 6、模具分模面磨损变形产生间隙 7、原料熔融指数太高
6
3、缩瘪
产生原因：
1 、注射压力、速度低、保压压力、速度低 2 、储料量不够（背压小） 3 、射胶时间短（时间转保压） 4 、冷却时间短 5 、料温（料筒、热流道）、模温高 6 、模温机故障 7 、螺杆计量不准 8 、材料收缩率大 9 、产品肉厚设计太厚
注塑机及周边设 备
模具
3
4
1、缺料
产生原因： 1、注射压力、速度低 2、料量不够 3、料温、模温低 4、设备能力不足 5、射嘴对中性差（漏料） 6、止逆阀磨损，损坏 7、模具排气不良 8、模具热流道加热故障 9、模具热流道漏胶 10、原料流动性差
5
2、飞边
产生原因： 1、注射压力、速度大
2、料量太多 3、料温、模温高 4、锁模力小
13
12、虎皮纹
热流道、模温）低； 障； （影响熔体的流动）；
产生原因：
1、注射压力、速度低； 2、熔体加工温度（料筒、
3、设备料筒加热圈故障； 4、模具热流道加热圈故
5、原材料融指低； 6、进浇口小； 7、产品肉厚设计太薄
14
13、色纹
产生原因： 1、材料混料 2、料筒清洁不干净 3、背压低 4、干燥筒清洁不干净
15
14、 塑丝
产生原因： 1、料温高、模温高 2、冷却时间短 3、背压高、松退小 4、汤口直径大 5、材料流动性太好
16
16、 产品变形
产生原因： 1、注射压力低、速度慢 2、保压压力低、时间短 3、料量不够 4、冷却时间太短 5、料温、热流道、模温高 6、模具顶出不平衡 7、材料收缩率达 8、产品结构加强筋设计不合理
1
典型注塑缺陷种类
1、缺料 2、飞边 3、缩瘪 4、熔接痕 5、流动痕（亮斑、气痕）
6、银丝
7、烧焦 8、冷料 9、顶出发白 10、拉伤 11、气泡
12、虎皮纹
13、色纹 14、杂质 15、塑丝 16、变形 17、尺寸偏大
18、尺寸偏小
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成型缺陷影响因素
产品结 构
原材料 成型缺陷影响因素
成型工艺
来自百度文库
17、 尺寸偏大
产生原因：
1 、注射压力高、速度快 2 、保压压力高、时间长 3 、料量大 4 、留模冷却时间太长 5 、模具放缩量错误 6 、材料加工温度低（收缩小） 7 、材料收缩率小
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18 、 尺寸偏小
产生原因：
1、注射压力低、速度慢 2、保压压力低、时间短 3、料量小 4、留模冷却时间短 5、模具放缩量错误 6、材料加工温度高（收缩大） 7、材料收缩率大
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4、熔接痕
产生原因：
1、注射压力、速度低、保压压力、 速度低
2、料温（料筒、热流道）、模温 低
3、顺序阀打开设置不当 4、浇口设置不当 5、模具排气不良 6、材料流动性差
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5、流动痕（亮斑、气痕）
产生原因：
1 、注射压力高、速度快、 2 、料温（料筒、热流道）、模温高 3 、顺序阀打开设置不当 4 、模具排气不良 5 、材料流动性太好
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9、顶出发白（顶杆印）
产生原因： 1、注射压力高、速度快 2、保压压力高、时间长 3、料量大 4、模温低 5、顶出速度快 6、模具顶出不平衡 7、拔模斜度设计太小
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10、产品拉伤
产生原因： 1、注射压力高、速度快 2、保压压力高、时间长 3、料量大 4、模温低 5、开模一段速度过快 6、模具拔模斜度小 7、母模面皮纹太深 8、模具分型线磨损 9、材料收缩率小
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6、银丝
产生原因：
1 、原料干燥温度低、干燥时间短 2 、储料背压低 3 、后松退位置大 4 、料筒及热流道温度高造成原料分解 5 、射胶速度快 6 、模具排气不良 7 、材料水分及低分子含量高
10
8、冷料
产生原因： 1、料温太低 2、背压高、松退小 3、顺序阀开闭设置位置不 当 4、进浇口无冷料阱 5、材料流动性好
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前言
在塑料制品注塑成型过程中，由于成型材料、成型模具 、注射机、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑 制品的内在及外观质量经常会出现各种各样的问题。
一般来说，制品成型质量主要包括：
1、制品外观；
2、制品尺寸精度；
3、制品的物理性能。
他们都与注射工艺条件密切相关。本次交流对一些典型 注射成型缺陷的成因进行了分析，并提出了相应的解决方 案。
5、机台模板不平行 6、模具分模面磨损变形产生间隙 7、原料熔融指数太高
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3、缩瘪
产生原因：
1 、注射压力、速度低、保压压力、速度低 2 、储料量不够（背压小） 3 、射胶时间短（时间转保压） 4 、冷却时间短 5 、料温（料筒、热流道）、模温高 6 、模温机故障 7 、螺杆计量不准 8 、材料收缩率大 9 、产品肉厚设计太厚
注塑机及周边设 备
模具
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1、缺料
产生原因： 1、注射压力、速度低 2、料量不够 3、料温、模温低 4、设备能力不足 5、射嘴对中性差（漏料） 6、止逆阀磨损，损坏 7、模具排气不良 8、模具热流道加热故障 9、模具热流道漏胶 10、原料流动性差
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2、飞边
产生原因： 1、注射压力、速度大
2、料量太多 3、料温、模温高 4、锁模力小
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12、虎皮纹
热流道、模温）低； 障； （影响熔体的流动）；
产生原因：
1、注射压力、速度低； 2、熔体加工温度（料筒、
3、设备料筒加热圈故障； 4、模具热流道加热圈故
5、原材料融指低； 6、进浇口小； 7、产品肉厚设计太薄
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13、色纹
产生原因： 1、材料混料 2、料筒清洁不干净 3、背压低 4、干燥筒清洁不干净
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14、 塑丝
产生原因： 1、料温高、模温高 2、冷却时间短 3、背压高、松退小 4、汤口直径大 5、材料流动性太好
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16、 产品变形
产生原因： 1、注射压力低、速度慢 2、保压压力低、时间短 3、料量不够 4、冷却时间太短 5、料温、热流道、模温高 6、模具顶出不平衡 7、材料收缩率达 8、产品结构加强筋设计不合理
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典型注塑缺陷种类
1、缺料 2、飞边 3、缩瘪 4、熔接痕 5、流动痕（亮斑、气痕）
6、银丝
7、烧焦 8、冷料 9、顶出发白 10、拉伤 11、气泡
12、虎皮纹
13、色纹 14、杂质 15、塑丝 16、变形 17、尺寸偏大
18、尺寸偏小
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成型缺陷影响因素
产品结 构
原材料 成型缺陷影响因素
成型工艺