精益思想导入

1.分析现状这个步骤最后且最重要的工作是识别出哪些是（）。回答：正确

1 A 不能创造价值的活动

2 B 创造价值的活动

3 C 不能创造价值，但必要的活动

4 D 可以改善的活动

2.任何改进流程的第一步是让团队识别出（），已经满足这些需求的支持或创造价值的流程。回答：正确

5 A 顾客的需求

6 B 无用的流程

7 C 流程的负责人

8 D 有用的流程

3.精益生产适用于以下哪种产品类型的生产方式？回答：正确

9 A 多品种，大批量

10B 多品种，小批量

11C 少品种，大批量

12D 少品种，小批量

4.有关看板管理，错误的说法是（）。回答：正确

13A 看板是后道工序向前道工序取货的依据

14B 看板具有改善的机能

15C 实际生产管理中使用的看板形式多种多样

16D 没有看板不能生产，但能运送

5.JIT系统以何为出发点？回答：正确

17A 准时生产

18B 适量生产

19C 大量生产

20D 质量第一

6.JIT是按照什么方式组织生产的？回答：正确

21A 推动式

22B 拉动式

23C 移动式

24D 流动式

7.看板的三大作用不包括（）。回答：正确

25A 传递生产信息

26B 保证生产现场的标准操作

27C 识别浪费

28D 控制生产系统动态的自我完善

8.I型浪费是指（）。回答：正确

29A 不创造价值而且可以被立即去除的步骤

30B 虽然不创造价值，但是与现有技术与生产条件下不可避免的其他步骤31C 有价值的活动

9.下列现象不属于库存浪费的是？回答：正确

32A 堆积在工作现场的成品、半成品

33B 已向供应商订购的在途零部件

34C 已发货的在途成品

35D 正在进行加工的零部件

10.下列不属于产生等待浪费的原因的是？回答：正确

36A 作业进度不平衡

37B 作业安排恰当

38C 原辅材料质量不合格

39D 停工待料

11.关于整顿的定义，正确的是：（）回答：正确

40A 将工作场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。

41B 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。

42C 将生产、工作、生活场所打扫得干干净净。

43D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。

12.关于清洁的定义，正确的是：（）。回答：正确

44A 维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。

45B 将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。

46C 把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。

47D 对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。

多选题

13.分析价值流是为了帮我们识别以下哪三种活动方式？回答：正确

48A 不增值的活动

49B 必要但不增值的活动

50C 增值的活动

51D 不必要的活动

14.准时生产的基本手段包括以下那三个方面？回答：正确

52A 适时适量生产

53B 弹性配置作业人数

54C 质量保证

55D 拉动生产

15.以下哪些是会造成过度加工的原因？回答：正确

56A 工艺更改和工程更改没有协调

57B 随意引进不必要的先进技术

58C 没有平衡各个工艺的要求

59D 没有正确了解客户的要求

精益思想导入

第一节价值和价值流

一、精益的起源

1、精益的形成

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。

精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

二战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。而日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。

因此，以丰田的大野耐一等人为代表的“精益生产”的创始者们，在分析大批量生产方式后，根据自身的特点，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式。

2、精益的发展

从50年代到70年代，丰田公司虽以这种独特的生产方式渐渐形成体系，并取得了显著的成就。与此同时，在整个西方经济呈现高速增长的大背景下，即使采用美国相同的大批量生产方式也能取得相当规模的生产效果。因此，这一时期丰田生产方式在全球范围内并没有受到真正的重视，仅仅在丰田汽车公司及其配套商的部分日本企业中得以实施。

1973年石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。一时间，整个日本的汽车工业生产水平已迈上了一个新台阶，并在1980年以其1100万辆的产量全面超过美国，成为世界汽车制造第一大国。

1985年，美国麻省理工学院的Daniel Roos等教授筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行考察，井将大批量生产方式与丰田生产方式进行对比分析，于1995年，出版了《改造世界的机器》（“The Machine that changed the Worl d”）一书，将丰田生产方式定名为精益生产（Lean Production）。

价值流包括物流、信息流和人员流动三个方面。如上图中第一行从右往左看，即从客户向供应商的信息流流转过程。第二行从左往右，即为生产过程中物料的流转，也包含人员的流动过程。

分析价值流实际上是为了帮助我们识别三种活动方式。