精益思想、精益管理与精益服务
对精益管理的思考与认识
word格式-可编辑-感谢下载支持对精益管理的思考与认识精益管理源于精益生产，目前已由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
一、精益管理的思想内涵精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”，即以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
努力消除这些浪费现象是精益管理最重要的内容。
二、实施精益管理需注意的问题1. 正确确定价值。
正确确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产再到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
以客户的观点确定价值就必须把生产全过程中的多余消耗降至最低，不将额外的花销转嫁给客户。
2. 识别价值流。
识别价值流就是在价值流中找到真正增值的活动，那些消耗资源但不创造价值的活动均叫做浪费。
识别价值流的方法是“图解价值流”，首先以产品族为单位画出当前的“价值流图”，再从客户角度分析每个活动的必要性，最后转化成具体实施计划。
在生产制造行业，真正创造价值的是生产线，储运、销售等辅助环节对于客户来讲均不创造价值，减少储运工作量、减少营销成本是精益管理减少浪费的手段。
精益思想
精益思想精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产（Lean Production）方式，精益生产方式造成日本汽车的质量与成本优势，曾经压得美国汽车抬不起头。
世界汽车工业重心已向日本倾斜。
精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。
产生背景二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以流水线形式少品种、大批量生产产品。
在当时，大批量生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的主要方式。
与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950年一天的产量。
汽车工业作为日本经济倍增计划的重点发展产业，日本派出了大量人员前往美国考察。
丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后发现，采用大批量生产方式降低成本仍有进一步改进的余地，而且日本企业还面临需求不足与技术落后等严重困难；加上战后日本国内的资金严重不足，也难有大量的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模，因此他们认为在日本进行大批量少品种的生产方式是不可取的，而应考虑一种更能适应日本市场需求的生产组织策略。
以丰田的大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，终于找到了一套适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的精益生产方法。
1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪亮登场。
由于市场环境发生变化，大批量生产所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越大，精益生产方式开始为世人所瞩目。
《精益思想》
《精益思想》读后感近来，在公司的推荐下，我读了詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花了15年时间，通过他们自身实践得出结论而写出的《精益思想》，获益匪浅。
那么，什么是精益思想呢？它的核心就是通过投入越来越少的人力、设备、时间以及场地，以此来创造出最大的价值，同时，更加贴近客户的要求。
因此，我们必须非常明确生产的价值，这是达到精益思想的第一步；其次，我们要在特定的情况下确定每个产品的价值，这是第二部；然后，我们要使每一产品、每一处价值都井然有序的流动起来，提高效率，最大限度的减少资源的浪费。
满足客户的要求。
总的来说，精益思想有五大基本原则。
第一、正确的定义价值。
即是从客户的角度出发，明确顾客的需求，什么才是客户能接受的最大限度，什么才是客户满意的成果。
第二、识别价值流。
价值流是指将原材料加工，成为成品后，所创造的全部价值的一系列生产活动。
识别价值流相当于一个不断地避免资源浪费的过程。
第三、流动。
精益思想要求各个产品、各个程序之间都井然有序的流动起来。
第四、拉动。
拉动就是精确客户的需求，做出相应的产出和投入。
第五、尽善尽美。
尽善尽美没有一个明确的目标，是要求价值的创造过程尽可能的追求完美，是要求为客户提供的价值尽可能的最大化。
这是一个不断追求、不断进步的过程。
我们公司推行公益思想，也做了一两个精益项目，在不断进行的过程中，大家对于精益思想也有了更加深刻地理解。
我在公司的质监部门工作，主要负责的就是向进货商收取各项资质材料，其中就包括药品检验报告单、药品GMP证书、质量保证协议书等等。
并且在每月要填写质量检查报告。
我们也属于生产环节的一部分，精益思想就要求重新定义各个部门、各个职位、各个人员的作用，必须做到打破部门间的限制，每一个创造价值的部分都必须最贴近价值总体的要求，我们只有掌握流动的思想，才能把它运用到实际的工作中。
实践才能出真知。
精益思想涵盖的一系列的思想我们必须一一去实践。
其中就包括精益的生产过程、精益的管理模式、精益的产品设计以及精益的供应条件。
精益5个原则
精益管理五个基本原则：价值、价值流、流动、拉动、完美。
1、精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务。
精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存。
2、生产必须要由需求拉动，推迟产品的制造直到有客户需要这种产品，而不是把原料“推”到生产线，造成库存。
3、精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义。
，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好。
比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些。
精益生产管理之精益思想学习心得
精益生产管理之精益思想学习心得精益生产管理是一种管理方法，也是一种思维方式，它的核心理念是通过消除浪费，提高效率和质量，实现全面优化。
在我的工作和学习中，我接触到了精益思想，并且不断学习和运用这一思想，对于我的工作和个人成长都产生了积极的影响。
首先，精益思想强调对价值流的深入理解和管理。
在精益生产管理中，所有的活动都应该以增加价值为导向，而非仅仅追求效率。
因此，我在学习精益思想后，开始思考自己所在的工作流程，是否存在不必要的环节和浪费。
通过对工作流程的优化和重构，我成功地减少了不必要的活动和环节，提高了工作效率和质量。
通过对价值流的深入理解和管理，我学会了更加聚焦于核心业务，增强了自己的工作能力。
其次，精益思想注重持续改进和学习。
在精益生产管理中，持续改进是一种文化和态度。
为了实现持续改进，我开始积极寻找改进的机会，并且不断尝试新的方法和工具。
例如，我学习了PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），并将其应用于自己的工作中。
通过不断地计划、执行、检查和调整，我可以不断完善和改进自己的工作和流程。
持续改进的思维方式也让我更加积极主动地接受新的挑战和机会，并且不断学习和成长。
再次，精益思想注重团队合作和员工参与。
在精益生产管理中，每个人都应该参与到问题解决和改进中，而不仅仅是管理者的责任。
因此，我开始积极参与团队的讨论和决策，并提出自己的观点和建议。
通过与团队成员的合作和交流，我不仅学到了很多新的知识和技能，还培养了良好的团队合作精神和沟通能力。
这些经验也让我意识到，团队合作和员工参与是实现持续改进和优化的重要因素。
最后，精益思想注重长期价值和持续发展。
在精益生产管理中，长期价值才是最重要的，而不是短期利益和效果。
因此，我在工作中开始思考自己的长期发展和职业规划，并与团队和组织保持一致。
通过设定长期目标和规划，我可以更好地寻找和把握机会，为自己的职业生涯铺平道路。
同时，我也明白到，持续发展和学习是实现长期价值和成功的重要途径。
精益思想
精 益 思 想
Lean Thinking
2、精益思想的价值观 “ 价值 ” 的通常定义：
古典主义经济学：认为价值和价格并不等同。按照马克思主义
政治经济学的观点，价值就是凝结在商品中无差别的人类劳动，即商 品价值。
新古典主义经济学：物体的价值就是该物体在一个开放和竞争
的交易市场中的价格，因此，价值主要决定于对于该物体的需求，而 不是供给。
精 益 思 想
Lean Thinking
浪费的种类 （2) 等待的浪费 两个相互依存的变量不完全同步导致的时间等待
生产线上不同品种之间的切换，每天的工作 量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员和设 备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工
序无事可做；生产线劳逸不均。
精 益 思 想
Lean Thinking
1. 生产过剩的浪费
2. 等待的浪费 3. 搬运的浪费
4. 过度加工的浪费
5. 库存的浪费 6. 动作的浪费
7. 纠正错误的浪费
精 益 思 想
Lean Thinking
工作中识别浪费的思维模式
思维模式
工作中有哪些浪费现象 ？
1、人： 2、机： 3、料： 4、法： 5、环： 6、
“ 每时每处都存在浪费
• 不能创造价值而且可以立即去除的活动（Muda2）
精 益 思 想
Lean Thinking
2、价值流图
价值流图是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流 和信息流的形象化工具，是精益生产用来识别目前和未来的价 值状况，寻求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动计划的 工具。
价值流图，是查找和发现浪费的基本工具！
精 益 思 想
Lean Thinking
什么是精益管理
精益管理的内涵精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维” (Lean Thinking)。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
浪费现象有：错误Defective Parts——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压Inventory——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工Over Production——实际上不需要的加工和程序；多余搬运Transportation——不必要的物品移动；等候Waiting——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动Motion——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
7 Types of Waste•Defective Parts•Over Production•Inventory•Motion•Transportation•WaitingManual Touches由顾客确定产品价值结构1．产品价值结构的涵义。
产品价值结构即产品价值的组成、比例及其价值流程，即某种产品所提供的各种利益、支出及其比例关系以及价值的实现过程。
产品价值结构就是要确定企业的某一种产品具体提供给顾客那些具体的利益，每种利益的数量；还要确定顾客购买产品的各种支出，各种支出的数量；各种利益、支出之间是一种什么样的联系；各种利益和支出是按照什么样的流程来实现产品价值的。
如对一般顾客，家乐福超市免费提供盛物塑料袋，麦德龙的盛物塑料袋却要收费。
这表明家乐福向一般顾客提供盛物塑料袋这一利益，麦德龙不向一般顾客提供该种利益。
其原因是两商家的目标群体不一样，家乐福主要面对一般顾客，而麦德龙主要面对团体顾客。
2．产品价值结构由顾客确定。
在当前信息经济社会的背景下，由于高素质的人才、低成本的信息，先进的技术、成熟的管理模式、顾客的强势购买力等等外部环境因素，企业已具有了经济的满足顾客多样化需求的社会条件。
精益思想与精益生产管理体制
精益思想与精益生产管理体制简介精益思想是一种以减少浪费、提高价值创造为核心的管理思想。
它的核心理念是通过消除浪费，增加价值创造活动，提高生产效率和质量。
精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，旨在实现组织内部的高效运作和不断改进。
精益思想的基本原则精益思想的基本原则包括以下几个方面：1.价值创造：将所有的活动分为对产品或服务有价值创造的部分和浪费的非价值创造的部分。
通过消除浪费，提高价值创造活动的比例，提高效率和质量。
2.浪费的消除：精益思想关注的核心是浪费的消除，其中最常见的浪费包括过产出、库存积压、运输等。
通过减少这些浪费，可以提高生产效率和降低成本。
3.价值流映射：通过对生产过程中的价值流进行全面的分析和映射，找出其中的浪费和瓶颈，并制定针对性的改进措施。
4.持续改进：精益思想强调持续改进的重要性。
通过不断地削减浪费、优化价值流、提高效率和质量，实现持续的改进和进步。
5.人员参与：精益思想鼓励广泛的人员参与和团队合作。
每个人都应被视为一个潜在的改进者，充分发挥他们的智慧和创造力。
精益生产管理体制的基本原则精益生产管理体制是一种基于精益思想构建的管理体制，它包括以下几个基本原则：1.价值导向：将客户价值放在首位，通过持续改进来满足客户需求。
管理者应该深入了解客户的需求，并将其转化为产品和服务的设计和制造。
2.流程优化：通过对价值流进行分析和优化，实现流程的顺畅和高效。
管理者应该关注整个价值流，寻找并消除其中的浪费和瓶颈。
3.高度自动化：精益生产管理体制鼓励高度自动化和标准化操作。
通过自动化可以提高生产效率和质量，并降低人力成本。
4.持续改进：持续改进是精益生产管理体制的核心。
管理者应该鼓励员工参与改进活动，并建立持续改进的机制和文化。
5.人员培养：精益生产管理体制注重人员的培养和团队建设。
管理者应该关注员工的培训和发展，提高员工的技能水平和团队合作能力。
精益思想与精益生产管理体制的应用精益思想和精益生产管理体制已经广泛应用于各行各业。
什么是精益
什么是精益精益是对英文Lean的一种翻译，Lean的一般含义，是指事物的一种极端或一种倾向，是带有瘦弱、贫瘠、细小、干瘦、扁平、精确、精准含义的一个英文词汇。
一、定义把这个词汇用于一种思想的描述、一种生产方式的描述、一种有效事物的描述，人们选用精益这个词汇，是非常妥贴的。
精益这个词汇，在中文里是"精益求精"的简称。
反映的是"少而精" 的概念，能够非常妥贴地表述上个世纪末在发达国家出现的"精益思想"、"精益企业"、"精益生产"，以及在农业、工业、建筑业、物流乃至军事领域的一种趋势。
二、词语用途1、精益思想精益思想是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型的经营管理理念。
2、精益企业精益企业是精益生产沿产品价值流方向的扩大和延伸。
从价值流的概念可知，精益企业是一个企业群体，由若干个法律上相互独立和自主经营、但又同处于某类产品价值创造过程上下各环节，在生产、供应、销售等方面相互联系和相互依赖的不同公司或企业构成。
其使命就是在对产品价值创造过程进行共同分析的基础上，集中致力于产品价值的创造活动。
3、精益生产所谓精益生产，简言之，就是一种以满足用户需求为目标、力求降低成本、提高产品的质量、不断创新的资源节约型的生产方式。
4、精益管理《管理精益》中所描述的一种方式:精益通过提高员工的水平来保证产品开发。
在这个定义的基础上，这篇论文接下来解释了精益是怎样提高人员的水平的:方法就是解决问题。
这一定义揭示了以下管理实践的美妙之处:仔细设计你的工作，让你能够清晰地看见所发生的问题(以及同时出现的学习机会)，并在问题出现后以科学的方式解决。
精益思想白金版第8章总结
精益思想白金版第8章总结精益思想是一种管理和生产哲学，旨在通过降低浪费、提高效率和质量，实现持续改进和客户满意度的目标。
它的核心理念是通过精益生产方式来提供价值，即满足客户需求的产品和服务。
第8章主要讨论了精益思想在服务行业中的应用，并提供了一些实例和工具。
本章首先介绍了精益思想在服务行业中的重要性。
服务行业的特点是无形性、可变性和不可存储性，因此传统的生产方式往往无法满足客户需求。
精益思想通过强调价值流、流程改进和员工参与，可以帮助服务行业提高效率和质量。
接下来，本章讨论了精益服务的关键概念和原理。
其中之一是理论上的减少浪费，“浪费”指的是任何未增加价值的活动或资源。
通过识别和消除浪费，可以提高服务质量和效率。
另一个重要概念是价值流，即从开始到结束为客户提供价值的流程。
通过识别和优化价值流，可以更好地满足客户需求。
在介绍了关键概念后，本章提供了一些实例来说明精益服务的应用。
例如，汽车保险索赔流程可以通过精益技术来改进。
通过分析整个流程，识别和消除浪费，并增加员工的参与，可以提高索赔的效率和客户满意度。
此外，本章还介绍了一些精益工具和技术，如价值流图、5S、持续改进和标准化工作。
这些工具可以帮助服务行业提高效率和质量。
例如，价值流图可以帮助识别和分析服务流程中的浪费，并提出改进措施。
5S可以帮助改善工作环境，提高工作效率。
持续改进和标准化工作是通过团队协作和员工参与实现的，可以不断提高服务质量和效率。
最后，本章提供了一些实施精益思想的建议。
首先，需要创建一个改进的文化和氛围，鼓励员工提出改进意见并积极参与。
其次，需要建立一个跨职能的团队来推动改变，通过合作和沟通来实现目标。
最后，需要持续进行监控和评估，以确保改进的持续。
总的来说，精益思想白金版第8章介绍了精益思想在服务行业中的应用和实施方法。
通过识别和消除浪费，优化价值流，以及使用一些工具和技术，服务行业可以提高效率和质量，实现持续改进和客户满意度的目标。
《精益思想》
当你开始以客户的眼光来看整个事情时，产品（服务）的适当定义就改变了。
12
精益思想五原则
精益 思想
4
13
价值流——从原料到成品赋予价值的全部活动
企业
……
管理 者
产品
部门
工艺
管理者 整个价值流程
真正能创 造出客户 可以接受 的价值的
行动
不创造价 值，但过 程需要无 法马上取 消的行动
不创造价 值且可以 立即取消 的行动
Hale Waihona Puke 4丰田的客户拉动战略
丰田汽车经营管理 的两个主导战略
以客户需求作为推 动力，以最有效率 的运作方式生产丰
田轿车
瞄准客户需求，制 造使用率最高的轿
车产品
丰田引以为傲的精益生产方式，实际上就是一种以客户需求为拉动的管 理模式。它以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的 运作效益，并提高对市场的反应速度。
10
以“最有效益”的方式运用现有的资源
A
80英里
机场
350英里
中转 站
小飞机， 2小时， 高费用
B 大飞机， 7小时， 费用低
40英里 机场
20世纪80年代美国的航空公司。
11
思其所想，方得始终
新房 22%
二手房 78%
1998年，美国德克萨斯 州房屋交易中，22%是 新房，78%是二手房。 新房交易龙头威尔逊， 把目光转向了二手房市 场，准备开发那78%的 潜在客户。
客户只 付款买 他真正 需要的 东西。
与买旧房的人交谈，进行二手房市场 调查: •讨厌建筑商强加的项目； •讨厌要长时间地等待完工才能搬进 新居； •讨厌入住以后还有许多不可避免的 未完事项； •……（客户不喜欢的麻烦）。
管理学精益思想名词解释总结
管理学精益思想名词解释总结精益思想（Lean Thinking）是一种管理理念，由美国麻省理工学院（MIT）所创立，旨在通过消除浪费、提高价值流、追求持续改进来提高组织的效率和竞争力。
下面是对精益思想中常用的名词进行解释和总结。
1. 浪费（Waste）：指在生产过程中没有为客户创造价值的活动。
精益思想将浪费分为七大类：运输、库存、动作、等待、过处理、缺陷和不必要运动。
通过消除这些浪费，组织可以提高效率和质量。
2. 价值流（Value Stream）：指为了满足客户需求而进行的一系列活动和流程。
精益思想通过对价值流的分析和改进，来优化整个价值创造过程，以减少浪费并提供更高价值的产品或服务。
3. 一体化价值流（Integrated Value Stream）：指将供应链中的所有活动和流程整合起来，以实现物质、信息和价值的无缝流动。
精益思想提倡统一敏捷的交付，避免传统的功能分工导致的各种障碍。
4. 短交付周期（Short Lead Time）：指从客户下订单到产品交付的时间。
精益思想认为，缩短交付周期可以提高客户满意度、降低库存和降低成本。
5. 好品质（Good Quality）：指产品或服务符合客户要求的程度。
精益思想强调通过消除缺陷和提高质量控制来改进品质，并将质量问题视为机会来改进过程。
6. 拉动生产（Pull Production）：指根据客户需求来触发生产。
精益思想反对推动生产，即根据预测的需求来生产，而主张建立一个基于实际需求的生产系统。
7. 单件流（One-Piece Flow）：指将单个产品从一个工序流到另一个工序，以实现流程的平稳和快速运行。
精益思想认为单件流比批量生产更加高效和质量稳定。
8. 持续改进（Continuous Improvement）：指通过不断地寻找问题、分析原因，并采取措施进行改进，来提高组织的效率和质量。
精益思想强调每个员工都应参与到持续改进中，并鼓励工作团队进行反思和学习。
什么是精益服务,精益服务追求的是什么？
什么是精益服务，精益服务追求的是什么？
精益生产的重要性和实用性如今已经被无数企业证明，同时精益生产的影响也逐渐扩散到方方面面和各类行业。
那么，精益服务又是什么呢？
精益服务是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使服务系统能很快适应用户需求的不断变化，并能使服务过程中的一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场营销在内的服务的各个方面最好的结果”。
精益思想的核心就是以越来越少的投入--较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实想要的东西。
“精益”的概念最初来自于制造业，是随着竞争的加剧和用户需求的复杂化产生的。
服务行业精益理念的精髓同样在于找出流程中浪费的部分，并设法把它消除，通过流程的再造，实现对经营管理的有效控制，从而消除浪费，降低成本，拓宽效益空间，增强服务行业竞争力。
精益服务的精髓就是使服务更加完美，服务更加完美体现在三个方面：一是服务效率更高，二是服务质量更好，三是服务效益更佳。
三者是递进关系，服务效率提高了，顾客等待的时间缩短，服务更加规范，服务质量得到改善。
效率提高，质量改善，顾客的价值提升，顾客满意度提高，顾客更愿意为好的服务支付，因此服务的效益也就会更好。
运用精益思想实施精益化管理
运用精益思想实施精益化管理摘要：简要介绍了精益思想的内容及框架，详细介绍了在企业中如何运用精益思想实现企业的精益化管理实现从精益生产到精益企业的过程。
关键词：精益生产；精益化管理自20世纪80年代丰田的“精益生产”理念传到中国内地，许多企业尤其是制造业把学习丰田生产方式做为一种高效的管理模式进行大规模的推广。
但遗憾的是个别企业仅仅是模仿某个单项技法，如看板管理，没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有取得良好的效果；另一方面，限于当时条件、物流发展水平、企业信用、思想观念完全不可能达到准时的要求，难以在企业中完全推行，对精益生产仅局限于理论研究，如何利用精益思想来有效实施企业的精益化管理是很多企业关注的问题。
1精益思想的内涵和理论框架精益生产方式的基本思想是以整体优化的观点科学合理组织与配备企业拥有的生产要素，彻底消除无效劳动与浪费，以人为中心，以简化为手段，以尽善尽美为最终目标，使企业适应市场的应变能力增强，取得更高的经济效益。
精益化管理的理论框架包括“一个目标”、“六大理念”、“两大基础”和“两大支柱”。
“一个目标”是降低成本、加速流程、提高质量最终达到增强企业竞争力，提高盈利水平。
“六大理念”包括零理念、利润理念、柔性理念、全理念、并行理念、改善理念。
“两大基础”指的标准化工作和5S活动。
”两大支柱”是实施准时化生产和人与机器的自働化。
2精益思想的内容2.1精益思想5大原则第一、从顾客的角度定义价值；第二、从企业系统出发而不是从设备、部门、流程步骤，系统的识别创造价值和不创造价值的步骤；第三、让价值流动起来（物流、信息流），决不让非增值步骤延误增值步骤，避免批量和等待模式；第四、以顾客的需求拉动生产，以整个链条协同来满足顾客需求；第五、以合理的价格、最小的浪费、在正确的时间，提供更接近顾客的真正需求的产品。
2.2精益思想的核心市场经济的发展，企业的一切生产经营活动都要以市场为出发点，让顾客满意成为企业制胜的武器，企业产品只有满足顾客多样化、个性化、审美化、舒适化的要求，才能在市场占有一席之地。
精益思想整理 20191224
精益思想体系目录1、精益思想沿革2、精益思想体系基本框架2.1、理念2.2、体系2.3、工具包3、精益思想应用范畴及案例4、精益思想的启示1、精益思想沿革整体脉络：精益生产（50-80年代）→精益管理（90年代）→精益思想（现在）精益生产（50-80年代）丰田采取了准时制生产，以多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式获得了巨大成功。
精益管理（90年代）指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型的经营管理理念。
精益思想（现在）精益生产、精益设计、精益服务2、精益思想体系基本框架任何思想体系都基本包含三个层面：理念、思想体系和方法工具箱。
2.1、理念最初的精益生产（LEANTHINKING）的核心理念是在外部视角、系统思考的前提下，将生产聚焦于价值创造，一方面集中于价值流的再造，另一方面从消除浪费开始，不断提高精益生产能力，通过持续改善，不断提高效益。
丰田公司得益于精益生产，最终获得巨大成功。
精益生产获得成功后，进一步深化为精益思想。
精益思想的理念主要包含三部分：系统思维、价值驱动、流程速度。
系统思维：大处着眼，小处入手。
价值驱动：增值意义，拉动流程速度：增值百分比，效率2.2、思想体系精益生产的思想体系可以分为三层，分别是，中心：以客户为中心。
圈层一：快速、准时、高效满足客户需求。
圈层二（精益生产的五大原则）：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。
精益思想的思想体系：1、定义价值2、识别价值流3、让价值持续流动4、用户价值拉动5、精益求精2.3、工具包精益生产工具包：5S现场管理法、JIT准时生产、任务看板、价值流程图、六西格玛精益管理工具包：PDCA循环、SDCA循环、PDCA循环&SDCA循环的结合、精益转型框架、LAMDA五步骤3、精益思想应用范畴及案例从精益思想的实践来看，精益思想主要用于生产、产品、服务等领域。
精益思想心得体会2篇
精益思想心得体会2篇精益思想心得体会：创造价值，优化流程精益思想是一种管理和运营方法，旨在通过减少浪费和提高价值流的效率，为企业和组织创造更大的价值。
在我个人的学习和实践中，我深刻体会到了精益思想的重要性和价值。
下面我将分享我的心得体会，并通过两个案例进一步探讨如何运用精益思想提升企业效率和创造价值。
心得体会一：专注于价值创造精益思想强调将资源和时间集中于创造价值的活动上，同时减少或消除非价值增加的活动。
这个思想让我意识到，在工作和生活中，我们经常陷入一种只关注于完成任务而忽视价值创造的怠思维模式中。
举个例子，在我所在的部门，我们专门负责处理客户的售后服务。
过去，我们的流程通常是，当客户有问题或投诉时，我们会反复与客户沟通、确认问题，并将问题交给相应的技术人员处理。
然而，这种流程效率低下，因为我们投入了大量的时间和资源在与客户沟通和问题确认上，而并没有真正地解决客户的问题。
在应用精益思想后，我们重新设计了售后服务流程。
首先，我们建立了一个问题数据库，记录了常见的问题和解决方案，以便我们快速地给客户提供解决方案，减少了与客户确认问题的时间。
其次，我们引入了自主解决问题的概念，在技术培训和知识共享的基础上，让客户能够自己解决一些简单的问题，减轻了技术人员的负担。
最后，我们采用了在线支持工具，使客户能够通过远程协助的方式得到问题的解决，进一步提高了效率。
通过以上的改进，我们大幅度提高了售后服务的效率，减少了与客户沟通的时间，更快地解决了问题，为客户创造了更大的价值。
这个案例让我明白，关注于价值创造而非过程本身，对于优化流程和提升效率至关重要。
心得体会二：持续优化流程精益思想并不是一次性的改进活动，而是一种持续优化的过程。
通过不断寻找和消除浪费，精益思想可以帮助企业不断提高效率、降低成本，并实现持续改进。
在我所在的公司，我们通过一个持续改进的项目来应用精益思想，以提升生产流程效率。
我们第一步是进行价值流分析，即对整个生产过程进行分析，找出其中的浪费和瓶颈。
浅谈精益思想在施工管理中的应用
浅谈精益思想在施工管理中的应用精益思想是一种全方位的管理哲学，它对企业的发展有着深刻的影响。
构筑在不断改进，增强竞争力，提高客户价值为理念基础之上的精益思想，在施工管理领域的应用同样深受企业青睐。
本文就浅谈精益思想在施工管理中的应用。
一、精益思想的概念精益思想是指不断节约、精简、清除无用环节和浪费，在制造、生产和服务过程中追求高效率、高质量、高速度和低成本的一种思想。
它是一种致力于不断改进和创新的思想，是从顾客需求、员工参与、高效率、质量和持续改进等方面，实现卓越绩效的管理哲学。
二、精益思想在施工管理中的应用1.追求产业化管理在施工管理中，精益思想的一个重要体现是追求产业化管理。
即通过规范的管理流程、标准的操作规范和无菌施工等手段，将施工管理达到高效、低成本、高质量的标准。
在施工过程中，精益思想提倡的“一条龙”服务和一贯的执行，使得产品先进的制造、运输和安装环节得到极大地提高。
2.提高效率，降低成本精益思想在施工管理中的另一个体现是提高效率，降低成本。
通过使用科学的施工管理方法和工具，实现标准化、规范化以及优化化的施工环节。
如通过精细的管理和科学的施工方式，实现施工质量的提高和节约成本的目标。
3.关注员工的有效参与精益思想在施工管理中还会关注员工的有效参与。
例如，通过团队的协同工作，培训员工并鼓励他们参与项目的管理规划、流程、识别并改善标准化的操作程序、创新和持续改进。
在这个过程中，员工是关键角色，他们是与顾客互动的最大卖点。
因此精益思想强调了聘请合适的人才，以及保证员工的专业化。
4.提高客户满意度作为最终的受益者，顾客满意度是衡量施工管理的重要指标。
采用精益思想的施工管理可以将顾客需求直接融入到产品生产管理中。
因此，顾客需求是设计过程的核心，产品的特性与技术是根据顾客需求进行制造的。
最终，通过对产品的不断改进和提高，提高客户满意度，增强企业的客户保有度和竞争力。
三、总结综上所述，精益思想提倡利用现代高科技手段和全面优化服务流程，不断提高企业生产管理效率，降低企业成本，提高企业的生产质量和客户满意度，从而促进企业快速发展。
精益思想
Lean Thinking
问渠何得清如许，谓有活水源头来！精益管理思 想就是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争 中得以长足发展的基石！
Lean Thinking
Lean Thinking
在当前的全球经济危机的大环境下，我们需要通 过精益管理的方法、技术、理念来推动企业节约 成本、提高收入、优化流程、提升效率，在有限 的资源约束下最大限度的挖掘利益，使我们的企 业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走 向辉煌！
Lean Thinking
Lean Thinking
第二部分
说明如何应用这些原理、应用步骤 及从大企业到小企业的应用实例。
Lean Thinking
Lean Thinking
以大量的例子说明什么是浪费，介绍了如何真正实现精 益生产方式。精益思想认为改革没有尽头，精益思想追求 的是尽善尽美。 我们可以用一个例子来说明这一点。FNGP集团与世 界上最大的密封和填料制造商一起引进了精益思想。在3 年时间里，他们进行了6次改革，使生产率提高了991%， 所需场地减少了48%。 这几个数据可以让人们了解五个精益原则卓有成效乃至 能起死回生的效力。但是，最终的数据只能让人们认识到 其重要性，假如没有一个实践这些原则的成功范例来比照 ，没有一个样板用以模仿，人们也很难想象能在自己的组 织结构中运用这些原则。
◆专业化细分 市场对手的运 营效率更高
Lean Thinking
JPF保险:精益服务
业务现状
主要收入来源于首席合作伙伴
保单处理时间偏差高达35%-50%
10%的保单需要返工
Lean Thinking
JPF保险，精益服务
Lean Thinking
JPF保险，精益服务
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精二益、服 精务益的管起理源的与发应展用与演变
精益管理是循序渐进的过程。切不能把基础管理、精细 管理、精益管理割裂开来。精细管理是在基础管理的基础 上，做到精细化、具体化。精益管理是对基础管理、规范管 理、标准化管理、精细管理的融合、丰富与提升，精益管理 更加重视管理效果，更加重视管理效益。要在推进规范管 理、标准化管理、精细管理的过程中实现精益管理。
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精益管理不仅是一种具体的可操作的管理模式，而且 更体现了企业的管理思想，体现了企业的核心价值观念， 体现了企业的价值文化，体现了企业的精神。
三、精益管理的内涵
精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
人 财 物 社 时空 力 力 力 会 间间 资 资 资 资 资资 源 源 源 源 源源
精益三服、务精的益起管源理与的应内用涵
精益管理的“精”除了减少不必要的物质资源消耗外，还 要精简不必要的工作环节、销售环节、服务环节、管理环 节等，减少人力、时间、空间等消耗，还要精通业务，制 造出精品，用精品塑造酒店形象，用精品提升酒店品牌影 响力，用精品提升酒店品牌价值。
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精一益、服 精务益的管起理源细与想应的用起源
近年来中国酒店业发展迅速，但也面临着运营成本上升、人 员招聘困难等一系列的问题。在酒店业导入精益管理，可以 精减工作流程、降低运营成本、提升服务质量，实现对顾客 需求的快速反应，从而提升顾客满意度，稳定和扩展市场占 有率。
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“理”第一层意思可以理解为对员工从事的工作进行梳 理，让员工对所从事的工作思路清晰，有条不紊地按计划、 按流程、按标准推进落实。
“理”第二层意思可以理解为对员工的心理进行梳理，让 员工对企业保持一份尽责的心愿，对同事保持一份阳光的心 态，对工作保持一份积极向上的激情，对挑战保持一份永不 服输的精神。
精益四服、务精的益起管源理与的应原用则
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二、是识别价值流，消除流程中所有不创造价值 的节点。 价值流是指从原材料转化为成品并赋予它价值的 全部活动。
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三、是使创造价值的步骤在紧凑的流程中流动起来。 推行精益管理必须打破组织界限、部门壁垒，必须改变 工作习惯、工作方法，必须创造无间断、无等待、无回 流的价值增值活动，让价值真正流动起来。
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精细管理与精益管理侧重点不同。精细管理摒弃了传 统的粗放式管理模式，将具体的量化的标准渗透到管理的 各个环节，更加关注每一件小事、每一个细节，解决管理 粗放和执行不到位问题。
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精益管理中的“精”体现在追求“精简环节”、“精简消 耗”、“精益求精”，“精”在过程，做到不偏不倚，恰到好 处。“益”主要体现在经营活动都要有益有效，用最少的资源 消耗，产出最大的效益，“益”在效果和质量。
精益思想对企业价值的描述
不是收入 = 成本+效益 而是效益 = 收入-成本
虽是相同的逻辑关系，但却是两种不同的结果导 向，从中我们也不难得出精益的重点与方向。精益 对效益的关注是增加收入与减少成本。
精益管理
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近年来精益管理从制造业发展到各类型企业的管理实践中， 从具体生产管理方法上升为战略管理理念。精益管理的“精” 指减少投入、少花时间、少耗资源；“益”指增加效益，搞高 效率、提升质量。精益管理通过流程再造、降低成本、提升 质量、提升效率来提升企业的竞争力。
精益管理：精可以理解为精简、精益求精、出精品，益可 以理解为有利益、有益处，可以理解为“溢”，更加的意 思。精益可以理解为在精的基础上实现有利益、有益处。
精益管理
精细管理
管理
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精益管理可以理解为用精益求精的思想，用精益的思维方 式，用精益的价值观念，用精益的企业文化，对企业实施精益 管理。具体可以理解为精简没有必要的消耗，没有必要的机构 设置，没有必要的工作流程，用精益思维对企业资源的最大化 利用，以最小的成本投入实现企业效益的最大化，企业价值的 最大化。
精益管理 精细管理 管理
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管理有多种解释。从管理的职能来理解，“管”是布置任务， “理”是检查结果、调整布置。 从管理广义的角度来理解，“管”是协调不同员工的工作，让 员工围绕企业目标尽职尽责工作。
精益管理
精细管理
管理
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为社会创造出更多的价值和尽到更多的责任
创 造 为产业链上游和下游创造出更多的利益空间
更 多
为顾客创造出更满意的产品和更精良的服务
价 值
为员工创造出更多的财富和更高的幸福指数
为企业创造出更多的经济效益和管理效力
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123来自45一、是用最终顾客的立场定义价值。 精益管理的关键出发点是价值。价值只能由最终 顾客来确定。价值只有在特定的时间，特定的价 格，以特定的产品或服务的方式满足顾客需要时 才有意义。
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精细管理可以理解为用精致、细密的思维进行企业管理，通 过对目标和流程的研究，对信息量的最大掌握，将企业管理 的任务进行精细化分解，形成若干个有效的管理模块，再组 合成一个有机的管理体系，实现对过程和结果的精细控制。
精益管理
精细管理
管理
精二益、服 精务益的管起理源的与发应展用与演变
精益思想、精益管理和精益服务
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代，一批欧美学者、业者通过 深入观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管 理实践，总结出一套精益生产方式，即以越来越少的投入 创造出尽可能多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的 大规模生产方式相比，精益生产在消除浪费、节省成本、 提高效率等方面具有明显的优势，迅速成为汽车及其他制 造业学习的标杆。1996年，Womack & Jones在精益生产 方式的基础上，提出了精益思想的概念。