酚醛尿烷树脂自硬砂配制及制做

酚醛尿烷树脂自硬砂配制及
砂型制作工艺
为获得表面面光洁，尺寸精确、形状完整、轮廓清晰的铝铸件，并达到劳动条件好，环境污染小，节约能源，提高市场竞争能力，故选用树脂砂工艺。

1. 本规定适用于本厂树脂自硬砂配制砂型制作。

2. 对原材料的要求：
2.1原砂性能，选用1SC-2SC 40/70－70/140－(0)的擦洗砂，要求含水分≤0.2%，含泥量≤0.5%，以减少树脂消耗，确保砂型的干强度。

2.2本公司铝合金铸造选用酚醛尿烷树脂作粘贴剂，主要由两部分组成，PEPSET、CPⅠ—5140、CPⅡ—5235=50/50,两者发生聚合反应使型砂硬化,具体特性见表：
要求:树脂含水量＜5%,氧化铁含量2-3%(可防气孔)。

3. 混砂设备:JQ300型高效立式混砂搅拌机(简易型)0.3m/碾。

4. 砂型的配制:
4.1配比
4.1.1树脂如入比例:
C P Ⅰ—5140 酚醛树脂 50% ————— = ————— = ———— CP Ⅱ—5235 异氰酸脂 50%
4.1.2加入量:
注: (1)重要部分的型砂取加入量的上限;
(2)原砂含水分和含泥量低者取加入量的下限;
(3)气温低于0℃时,可以加入占树脂总量0.19的催化剂CP —5300。

4.2拌砂工艺:
2~3分钟 1~1.5分钟 原砂+CP Ⅰ— 5140 ———— +CP Ⅱ—5235 ———— 出砂 混 混
注:必须以搅拌均匀为止,CP Ⅱ未加入者,可以适当停留或多拌2钟。

4.3发现两种组合搅拌不均匀而成团者,必须调匀才可使用。

4.4可使用时间与脱模时间(参考)：
注: a 可使用时间:是指自型砂混和好后,可供制芯(型)开始到不能制出
合格的砂芯(型)为止的时间;
b 脱模时间:是指自硬砂树脂砂型混合后,可供制芯(型)开始,到可满意的将砂芯(型)从模具中拔出为止的时间间隔。

4.5硬化的散砂不准再铲入搅拌机中使用,必须清除。

5. 酚醛尿烷树脂自硬砂造型工艺要点:
5.1准备工作
5.1.1操作者在熟悉铸造工艺文件的基础上,查对工艺装备是否齐全,
几何形状尺寸是否正确,有无损伤或遗漏,浇冒口模型是否符合工艺规定。

5.1.2配备的冷铁种类、尺寸、数量要符合要求,放置要准确,冷铁表
面要经清理,撒砂、烘烤处理,有油污、锈蚀和未烤干者禁止使用。

5.1.3铸模及附件上附着的灰砂、水分、油污等应清理干净。

5.2造型操作要点
5.2.1严格控制吃砂量，厚大件≯100mm、中等件≯80mm，小件
≯50mm，分型必须平整，以免增加纵向高度。

5.2.2型腔模具凹角处必须用手塞紧，分层紧实。

确保冷铁位置正确
与铸模工作面紧贴，浇冒口不被椿跑，出气孔畅通。

5.2.3在分层椿砂时，要严防用椿砂棍猛椿分层街接处已初始硬化的
砂层，以防损坏。

5.2.4严格掌握可使用时间，每批搅拌好的树脂砂必须在一定时间内
使用完，已开始硬化的砂子不准用，同时立即轻敲浇冒口模型，以免取出困难。

5.2.5下型放置的地面砂层要松软，均匀、平整、并划通气沟，防止
顶坏砂型。

5.2.6掌握脱模时间，应在适当的时候起模（参考表2），开箱前划好
定位线。

5.2.7修型时按图纸进行，该倒圆处则倒，不可用涂料修补较厚的损
坏处，用树脂砂修补。

5.2.8铸型型腔（含浇冒口）按图纸\工艺要求修整完毕后，用压缩空
气吹净后，用刷或喷GAC945醇基涂料，并点火自然，对于型腔复杂尖角较多者，可稍停1—2分钟后再点火，防止烧枯。

5.2.9要求醇基涂料含水量＜5%,涂料前需要搅拌10分钟以上,涂料
后5分钟以内可以点燃。

6. 配箱浇注
6.1清理型（芯）表面浮砂，用压缩空气吹净，用喷灯表干砂型（芯）表面，切忌烧枯局部型腔。

6.2配箱前用喷灯表干型面数次，手触无湿感，发现未化学硬化的树脂黑点，有可燃的高发气性大的杂物，应立即清除干净。

6.3用刮刀、断锯条等工具轻刮型（芯）表面局部堆积的浮砂或涂层，并用软布轻抹至无浮物。

最后用压缩空气吹净所有型面。

6.4合箱前，必须实行自检，互检和专检相结合，型腔是否符合图纸、工艺和标准的要求。

6.5可用湿砂围封浇口杯，用石棉绳封堵，防止跑水。

合箱完成后，
注意上、下型缩紧，压重和掩箱工作，防止抬箱跑火。

6.6浇注时必须备足金属液，注意挡渣引气，遵循慢-快-慢，始终充满浇口杯，防止断流飞溅，及时补充冒口。

6.7铸型排列整齐留出浇注通道。

GAC—945醇基涂料必须远离火。