物料平衡管理规定
钢铁公司物料平衡管理制度
钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则第一条为规范钢铁公司物料平衡管理行为，确保公司生产、经营的正常进行，保障公司各项利益，根据《中华人民共和国物资管理条例》等法律法规规定，制定本制度。
第二条本制度适用于钢铁公司所有物料的管理，包括原材料、生产物料、半成品、成品等。
同时，公司各部门和全体员工均应严格遵守本制度。
第三条物料平衡管理是指在保证生产正常进行的前提下，合理控制、调配和利用物料资源，使得物料进出平衡，降低库存压力，提高资金周转效率，降低成本，提高企业核心竞争力。
第二章物料分类管理第四条钢铁公司物料主要分为原材料、生产物料、半成品和成品四大类。
公司应根据不同物料的特性、用途和需求，建立相应的分类管理制度，确定存储、保管、使用和消耗的具体流程。
第五条原材料是指生产中的主要原始材料，如铁矿石、煤炭、焦炭等。
公司应根据生产需求和市场变化，合理规划原材料的采购、储存和使用，确保生产不受原材料短缺或过剩的影响。
第六条生产物料是指生产过程中所需的辅助物料和能源，如燃料、助熔剂、冷却水等。
公司应严格控制生产物料的使用量，确保生产过程的正常进行和质量稳定。
第七条半成品是指生产过程中的中间产品，如铁水、铁块、钢坯等。
公司应合理规划半成品的储存和流转，确保生产过程的连续性和效率。
第八条成品是指生产的最终产品，如钢材、铁合金等。
公司应根据市场需求和销售计划，制定合理的存储、发运和销售策略，确保产品及时交付客户，降低库存压力。
第三章物料进出管理第九条钢铁公司应建立健全的物料进出管理制度，包括物料的收货、验收、入库、出库等流程，确保物料流向清晰、高效。
第十条钢铁公司应建立完善的物料调度系统，根据生产计划和市场需求，合理调配各类物料的供应和消耗，确保生产过程的顺畅进行。
第十一条钢铁公司应加强对物料的质量控制，建立完善的质检制度，对进入公司的各类物料进行严格检验，确保物料质量合格。
第十二条钢铁公司应加强对物料库存的监控和管理，定期进行库存盘点和清查，控制库存数量和质量，防止资源的浪费和损失。
物料平衡管理统一规定
受控状态：1目旳建立物料平衡旳管理措施，保证生产过程中物料衡算处在受控状态。
避免差错和混淆。
2范畴生产中所有物料及重要工序旳收率控制。
3责任生产科、技术科、质监科、生产车间、质监员、工艺员、记录员。
4参照文献GMP文献之物料平衡。
5内容5.1 生产各环节应把建立物料平衡检查原则、物料消耗定额产成品旳收率变化，并进行严格控制作为生产管理中避免差错和混淆旳一项重要工作来做。
5.2 需要计算收率旳重要工序：5.2.1 配制：a、在含量保证旳前提下，合理控制配液收率在97~101%之间。
b、在物料称量、配液、料液管输等转移过程中，避免损失跑料旳漏液。
5.2.2 过滤：a、操作过程中检查管道、阀门旳密封，避免损失。
b、贮罐、管道内药液尽量抽尽。
c、提高灯检一次合格率。
5.2.3 灌封：a、控制装量差别在合格范畴中线。
b、操作工应纯熟操作，减少灌封过程旳不合格品。
c、灌封不合格旳应及时回收。
5.2.4 灭菌：a、纯熟掌握对澄明度原则旳对旳判断，减少误判。
b、灌封不合格旳应及时回收运用。
5.2.5 成品：应控制收率在95%以上。
5.3 凡收率在合格范畴内，经持管部门检查签发“传递证”可以递交下道工序。
5.4 凡收率高于或低于容许范畴者，应立即贴上“待查”标志不能递交下道工序，告知车间管理人员及质管部门质管员“按偏差解决SOP”进行调查。
采用解决措施，并具体记录。
6培训6.1 培训对象：工艺员、质监员、干净区班长、包装班长、配液岗位操作工。
6.2 培训时间：二小时。
物料的平衡管理制度
物料的平衡管理制度一、引言物料管理是企业生产经营活动中非常重要的一环，对于企业来说，有效的物料管理不仅能够提高生产效率、降低成本，还能够确保生产和供应链的顺畅运作。
而物料的平衡管理制度则是物料管理的重要组成部分，旨在通过合理规划和有效控制物料的进出库流动，实现物料的合理利用和最大化价值。
本文将就物料的平衡管理制度进行详细阐述及分析。
二、物料的平衡管理制度概述1. 物料管理的背景和意义物料管理是一项系统性的管理活动，主要涉及物料的采购、入库、库存管理、生产和销售等环节。
在企业生产过程中，物料是生产活动的基础，因此如何有效管理物料，保证其在生产过程中的适时供应和合理利用，对于企业的生产效率和效益至关重要。
物料的平衡管理制度即是一种管理方法，通过对物料的需求、库存、采购及生产等方面进行综合考量和规划，以实现物料的合理配置和最佳利用。
2. 物料的平衡管理制度的定义和内容物料的平衡管理制度是指在物料管理活动中，通过科学、合理的方法对物料的需求、供应、库存和流动等方面进行规划和控制，以达到平衡进出库、合理利用、降低成本和提高效益的管理体系。
其内容主要包括：（1）物料需求的确定：根据生产计划和销售预测，确定物料的需求量和时间节点。
（2）物料采购管理：制定完善的物料采购标准和供应商评估制度，确保物料的质量、价格和供应及时性。
（3）库存管理：建立科学的库存模型，合理控制和优化库存水平，降低过多库存和缺货的风险。
（4）物料流动的控制：通过合理的物料流通路径和库存调度，降低物料的滞留和损耗，提高物料周转率。
（5）物料利用的优化：通过精细化管理和技术创新，提高物料利用率和降低废品率。
（6）风险管理：建立健全的应急预案和风险评估机制，及时应对因物料管理不当而导致的风险和损失。
三、物料的平衡管理制度的设计与实施1. 设计物料平衡管理制度的步骤（1）明确目标和原则：根据企业的发展战略和物料管理的具体需求，明确物料平衡管理制度的目标和原则。
水泥厂物料平衡管理办法,日常物料平衡管理与盘点管理
XX有限公司物料平衡管理办法xx年xx月份发布物料平衡管理办法第一章物料平衡一、物料平衡原则(一)物料平衡必须坚持“宁盈勿亏”原则，物料要保持略有盈余，盈余量控制在当月产量或购进量的1%以内。
(二)物料平衡坚持“宁盈勿亏、有盈调盈、有亏调亏”的原则，杜绝以各种理由不予调整盘点结果，瞒报、虚报盘点结果的现象。
(三)水泥、熟料的生产过程是一个物料流动的过程，物料平衡是水泥生产企业物流管理的一项重要的基础工作，也是一项系统工作，所谓的平衡就是要借助于管理手段，对生产过程数据进行处理、调整，保证产、购、销（消）、存之间的平衡、实物量与帐面数量的平衡，最终为生产核算、成本核算和生产组织提供依据。
二、物料平衡基本要求(一)根据生产工艺设计说明书和标定，确定合理的料耗比，为过程平衡提供依据。
(二)了解质量数据，对重要物料的检测数据进行分析，及时调整物料消耗比例。
(三)加强与计量管理部门及中控操作员的沟通，掌握计量器具的运行和变化情况，判断物料盈亏情况。
(四)过现场盘存，分析、处理物料盈亏，并指导工序计量器具的调整方向；(五)及时调整物料盈亏，保证全系统物料平衡、消耗合理、产量计算准确。
三、物料平衡的一般方法(一)日常产品产量、物料消耗量以计量秤数据为平衡依据，按生产工艺流程逐步计算。
(二)月末或需要平衡时，工序产品生产一般采用倒推法，就是以发运、消耗数据和库存量倒推工序产品产量；外购物料主要核算消耗量，以进货量、库存量反推消耗量；通过平衡结果，来验证工序计量器具的准确性。
(三)基本平衡公式：期初库存＋产品产量 = 销售发运量（消耗量）＋期末库存期初库存＋原、燃料购进量 = 原、燃料消耗量＋期末库存四、日常物料平衡管理1、生产车间通过配料人员物料流量实测及配料秤的静态标定，质控处三班控制人员监督执行情况，确保配料秤实际流量符合化验室配比；定期校验地中衡，确保其精度。
2、生产安全处日常通过分厂测库记录跟踪和核查大宗原材料和成品水泥、熟料的帐面库存与实物的对应程度，误差量比较小且在正常范围的不予处理；误差量超出正常范围，据实对造成误差的实际因素进行调整和修正。
物料平衡的标准管理规程
物料平衡的标准管理规程一、目的：建立物料平衡的标准管理规程，防止发生差错。
二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
三、责任者：生产技术部负责人、操作工人、质量监督员。
四、正文：1 在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错的有效方法。
2 收率计算的基本方法：2.1 收率计算收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量。
2.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知组长及品管监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。
2.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
2.4各工序物料平衡计算具体方法：2.4.1 过筛打粉预处理：检查与复核原物料品名、数量、以及其质量情况。
每一个物料，打粉过筛后称重量，并将上述每一种物料经打粉后的损耗率记录在工艺原始记录上。
计算：物料损耗率=（打粉过筛前总重－打粉过筛后总重）/打粉过筛前总重×100%2.4.2制颗粒：检查与复核领入原物料的品名、批号、数量以及质量情况，如发现有异常情况，及时报告品管监督员同意后退回中间站。
颗粒制好后，称重量、抽样测含量，必要时可增加测水分。
2.4.2.1 计算总收率：预处理后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）之和为理论值，颗粒干燥后总重量及捕尘器中废料和收集的残料之和为实际值，颗粒总收率=实际干颗粒共重/(本批配料后的总共重量＋外加辅料)×100%颗粒损耗率=（制料前总重－实际干颗粒共重）/制粒前总重×100%2.4.2.2 损耗率太大或有问题时，必须查明原因，如检查工序内地面上积粉等可收集部分称重后，再复核计算是否相符，要求将损耗率降低。
如果损耗率是负值，很可能颗粒中水分太高。
钢铁公司物料平衡管理制度
钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则为了规范钢铁公司物料平衡管理，提高生产运营效率，保障企业经济效益，制定本制度。
第二章物料平衡管理原则1. 全面掌握企业各类物料的进出情况，建立完善的物料台账和记录体系，做到信息及时、准确。
2. 严格遵守企业物料管理的各项规章制度，规范物料的采购、入库、库存、使用、销售等环节，杜绝浪费和挥霍。
3. 加强物料使用与节约意识，提高对物料的利用率和回收率，降低成本，提高效益。
第三章物料平衡管理机制1. 物料采购管理（1）建立完善的物料采购计划制度，根据生产计划和库存情况确定采购数量和时间。
（2）加强供应商的评估与选择，确保优质的物料来源。
（3）严格执行物料采购程序，保证采购流程的规范和透明。
2. 物料入库管理（1）建立完善的物料入库登记制度，记录物料的种类、数量、质量等信息。
（2）严格执行入库检验标准，确保入库物料符合质量要求。
（3）加强对入库物料的保管和管理，做到防潮、防火、防盗。
3. 物料库存管理（1）建立健全的库存管理制度，实行先进的库存管理方法，确保物料库存充足、适量。
（2）定期进行库存盘点，发现问题及时处理，防止漏盘、错盘。
（3）严禁私存、挪用企业物料，一经查实，将严肃处理。
4. 物料使用管理（1）根据生产计划和实际产量确定物料使用量，并进行合理分配。
（2）严格控制物料的使用标准和流程，杜绝不合理使用。
（3）加强对使用过程的监督和检查，发现问题及时纠正。
5. 物料销售管理（1）建立物料销售台账，记录销售物料种类、数量、价格等信息。
（2）制定合理的销售价格，确保企业经济效益最大化。
（3）严格执行销售程序，防止过量销售、假销售等违规行为。
第四章物料平衡管理考核和奖惩1. 对物料平衡管理工作进行定期考核，根据考核结果对工作绩效进行评定。
2. 对表现突出的物料管理员进行表彰奖励，激励其进一步提高管理水平。
3. 对工作不到位、失职失责的物料管理员进行批评教育、问责处理。
制氧厂物料平衡管理制度
一、总则为了加强制氧厂物料管理，提高生产效率，降低生产成本，确保生产安全，根据国家有关法律法规和行业标准，结合本厂实际情况，特制定本制度。
二、物料平衡管理原则1. 以提高生产效率、降低生产成本、确保生产安全为目标，实现物料资源的最优化配置。
2. 坚持预防为主、综合治理的原则，确保物料管理全过程符合环保、安全、节能要求。
3. 坚持科学管理、规范操作，提高物料管理水平。
4. 坚持责任到人、奖惩分明，确保物料平衡管理制度的有效执行。
三、物料平衡管理范围1. 原材料采购、验收、储存、领用、消耗等环节。
2. 生产过程中产生的废品、废料、废液等处理环节。
3. 设备、设施、工具等辅助材料的使用、维护、更换等环节。
4. 物料消耗、回收、利用等环节。
四、物料平衡管理职责1. 生产部门负责制定物料平衡计划，组织实施物料平衡工作，确保生产过程中物料消耗合理。
2. 物料采购部门负责原材料的采购、验收、储存等工作，确保物料质量符合要求。
3. 物料保管部门负责物料的储存、保管、发放等工作，确保物料安全、完整。
4. 质量检验部门负责对物料进行质量检验，确保物料质量符合生产要求。
5. 设备管理部门负责设备的维护、保养、更换等工作，确保设备正常运行。
6. 节能管理部门负责节能技术的推广和应用，降低生产过程中的能源消耗。
五、物料平衡管理制度内容1. 物料采购管理（1）采购计划：生产部门根据生产计划，提出物料采购计划，经物料采购部门审核后报主管领导审批。
（2）供应商选择：采购部门根据物料质量、价格、交货期等因素，选择合适的供应商。
（3）合同签订：采购部门与供应商签订采购合同，明确物料质量、数量、价格、交货期、付款方式等条款。
（4）验收管理：验收部门对采购的物料进行验收，确保物料质量符合要求。
2. 物料储存管理（1）储存条件：物料储存应具备通风、干燥、防潮、防尘、防腐蚀等条件。
（2）分类存放：按照物料性质、用途等进行分类存放，确保物料整齐有序。
生产物料平衡管理制度
生产物料平衡管理制度一、概述生产物料平衡管理制度是企业为了合理配置生产物料资源，确保生产过程中物料使用的合理性和高效性，以及避免物料浪费和损耗而建立的一种管理制度。
生产物料平衡管理制度的建立有利于降低生产成本，提高生产效率，为企业的可持续发展提供坚实的物质基础。
二、制度内容1.物料需求计划生产物料平衡管理制度的第一步是制定物料需求计划。
企业应根据生产计划和销售计划，合理估计各种物料的需求量，并确定需求时间和数量。
需求计划应根据实际情况灵活调整，以满足生产的需要。
2.物料采购管理在物料采购管理上，企业要根据物料需求计划，制定采购计划，并明确物料的采购数量、质量标准和交货时间。
采购过程中，应加强供应商的管理，确保采购的物料质量和交货时间符合要求。
3.物料储备管理为了应对突发情况，企业需要建立物料储备管理制度，确保关键物料的充足储备。
储备物料的数量应根据企业的生产规模、生产周期和市场需求确定，以免过多储备导致库存积压，增加库存成本。
4.物料接收管理物料接收管理是确保采购的物料能够符合质量要求并及时到达生产线的重要环节。
企业应建立物料接收检验制度，对接收的物料进行检验，并及时处理不合格的物料，以免对生产造成影响。
5.物料存储管理物料存储管理是确保物料安全、有序存放，以及便于取用的重要环节。
企业应根据不同物料的性质和要求，合理规划仓储空间，建立物料存储标准和操作规程，对不同性质的物料进行分类存放和标识，以便管理和使用。
6.物料使用管理物料使用管理是确保生产中物料的合理使用，避免浪费和损耗的重要环节。
企业应建立严格的物料使用标准和操作规程，对生产过程中的物料使用进行跟踪和监控，发现问题及时纠正，减少不良品的生成。
7.物料库存管理物料库存管理是确保物料库存水平的适度和合理的重要环节。
企业应根据生产需求和市场需求合理制定物料的安全库存和最优库存水平，采用合理的库存控制技术和方法，减少库存积压和库存成本。
8.物料盘点管理物料盘点是确保物料库存数量和品质能与账面记录相符的重要环节。
产品物料平衡管理制度范文
产品物料平衡管理制度范文产品物料平衡管理制度一、引言产品物料平衡管理制度是企业对产品物料进行有效规划、采购、使用和控制的管理体系。
通过建立科学的物料平衡管理制度，能够提高物料利用率，减少浪费，确保生产过程的顺畅进行，并保证产品质量和客户满意度。
本文将介绍产品物料平衡管理制度的相关流程和要点，以期为企业建立健全的管理制度提供参考。
二、物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料需求计划、物料采购、物料使用和物料结存四个环节，下面将分别进行介绍。
1. 物料需求计划物料需求计划是根据企业生产计划和销售预测，确定所需物料的种类、数量和时间的过程。
该环节的关键是要准确预测产品的需求量，消除供需失衡的现象。
常用的计划方法包括经验法、统计法和模型法等。
另外，还应与供应商保持充分的沟通和信息共享，以便及时调整需求计划。
2. 物料采购物料采购是根据物料需求计划和供应商情况，进行物料采购的过程。
在进行采购前，应先进行供应商的评估和筛选，以确保供应商的稳定性和质量可靠性。
在采购过程中，应注重物料的价格、质量、交货期和售后服务等方面，尽量寻求最佳的采购方案。
同时，应定期进行采购成本和效益的分析，以优化采购流程。
3. 物料使用物料使用是将所采购的物料用于生产过程的过程。
在物料使用环节，应严格执行生产计划，确保物料按照预定计划进行使用，减少过多的使用和浪费。
同时，应进行物料的跟踪和追溯，了解物料的实际使用情况，并及时进行调整和优化。
此外，还应加强对物料的监控和控制，保证物料的质量和稳定供应。
4. 物料结存物料结存是对所使用和剩余物料进行统计和管理的过程。
在物料结存环节，应依据企业的财务和生产情况，合理确定物料的结存策略和保质期。
同时，应定期进行物料库存的盘点和清理，确保库存的准确性和合理性。
另外，还应加强对物料结存的风险管理，防止物料过多积压或短缺的情况发生。
三、物料平衡管理要点在建立和实施物料平衡管理制度时，还需要注意以下几个要点。
gmp物料平衡管理制度
gmp物料平衡管理制度一、物料平衡管理的概念物料平衡管理是指在制药生产中对原辅料、中间品和成品的进出库、使用、回收等流程进行监控、检查和调控的一种重要管理活动。
这一管理环节的主要目的是保证药品的生产过程中原辅料、中间品和成品的准确使用和管理，从而保证产品的质量和安全。
物料平衡管理的核心是要确保原辅料的准确投入和产品的准确产出，同时要注意原辅料的有效利用和资源的节约。
物料平衡管理制度的建立和实施对于制药企业来说意义重大，它不仅可以有效地降低生产成本，提高利润，还可以增加产品的竞争力，提高企业的经济效益。
二、物料平衡管理制度的内容和要求1. 原辅料的进出库管理原辅料的进出库管理是物料平衡管理的基础，对于这一环节的管理要求是非常严格的。
首先，对原辅料的进出库要有明确的规定，任何原辅料的进出库都需要有相应的文件和记录，以便对其进行追溯和管理。
其次，要对原辅料的进出库过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和完整性。
最后，对原辅料的进出库进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。
2. 原辅料的使用管理原辅料的使用是药品生产中一个非常重要的环节，对于这一环节的管理要求同样是非常严格的。
首先，要对原辅料的使用量进行精确控制，确保原辅料的使用量符合产品的生产工艺和规定。
其次，要对原辅料的使用过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。
最后，要对原辅料的使用过程进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。
3. 中间品和成品的管理中间品和成品的管理是物料平衡管理的一个重要环节，对于这一环节的管理同样要求严格。
首先，要对中间品和成品的产出进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。
其次，要对中间品和成品进行严格的质量管理，确保产品的质量符合相关的规定和标准。
三、物料平衡管理制度的实施和验收1. 制度的建立和审核在建立物料平衡管理制度时，首先要明确制度的目的和内容，确保制度的合理性和可行性。
物料平衡管理规定
目的：建立物料平衡检查标准，防止药品生产过程差错和混淆的发生。
适用范围：生产过程各关健工序的物料平衡管理。
责任：生产操作人员、中间仓管理员。
质管部、质管员负责监督本规程的实施。
内容：
1.物料平衡的计算：
1.1收率计算：
实际值
收率 = ×100％
理论值
1.2在生产过程中若发生有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质管部质管员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。
2.需要计算收率的主要工序：
a 制粒
b 压片（填充）
c 包衣
d 分装
e 包装
3.物料平衡管理：
3.1生产过程各关键工序要严格进行物料平衡，物产平衡标准为97—101%，符合规定的范围经质管部门检查签发《中间产品传递证》(REC-SJ-014-00)或《成品发放审核单》(REC-QA-009-00)方可递交下工序或成品出厂。
3.2凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志，不能递交下工序，并填写《中间产品处理通知单》(REC-QA-004-00)，通知车间管理人员按《偏差处理操作程序》(SOP-SJ-004-00)进行调查，然后填写《偏差处理单》(REC-SJ-048-00)。
3.3车间对每批产品每一工序的物料平衡情况进行统计分析，每月上报生产部。
物料平衡管理规范
物料平衡管理规范1. 引言物料平衡管理是企业生产、运营和管理的关键环节之一。
物料平衡管理规范的实施，能够有效地控制物料消耗，减少生产成本，提高企业经济效益。
本文档旨在规范企业物料平衡管理，提高企业管理水平。
2. 物料平衡的概念物料平衡是指对企业生产过程中各种物料的进料、出料、存储、回收、损耗等变化进行实时监测、分析、控制的方法和技术。
物料平衡需要对物料的流动和变化过程进行全面了解和掌握，以便对物料进行合理布局、运作和管理。
物料平衡管理能够减少物料损耗，提高生产效率，降低生产成本，对企业的可持续发展起到积极的作用。
3. 物料平衡管理规范3.1 物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料计划、物料采购、物料入库、物料领用、物料出库、物料结存、物料报废等环节。
•物料计划：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，并定期进行修正和调整。
•物料采购：按照物料计划，从合格的供应商处购买物料，在采购的过程中需注意物料质量、价格、交货期限等情况。
•物料入库：对采购的物料进行验收并进行计量，填写入库单，进行入库操作，入库前要进行验收，确保物料质量符合标准。
•物料领用：根据生产计划和实际需求，填写领料单，领取相应的物料，并记录领料的数量和时间。
•物料出库：对领取的物料进行计量、核对，填写出库单，进行出库操作，确保物料数量和质量的准确性。
•物料结存：对库存进行盘点，填写结存单，确保库存数量和质量与实际情况相符。
•物料报废：对需要报废的物料进行处理，填写报废单，确保物料的安全和无害化处理。
在物料平衡管理流程中，每个环节的负责人都需要履行自己职责，确保每一个步骤的准确性和有效性。
3.2 物料平衡管理制度物料平衡管理制度是指对物料平衡管理流程和各项规定进行明确和规范，以确保物料平衡管理的顺畅和有效。
物料平衡管理制度应包括下列要点：•物料采购管理制度：规范物料采购的流程和程序，明确有关责任人和权限，并制定采购计划，确保物料采购的及时性和准确性。
生产后物料平衡管理制度范文
生产后物料平衡管理制度范文生产后物料平衡管理制度一、总则为了对企业生产过程中的原材料消耗和物料库存进行有效的监控和管理，确保物料平衡达到合理水平，减少资源浪费和库存积压，提高生产效率和产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有生产线和工艺部门，包括原料采购、生产计划、生产过程控制、仓库管理等所有相关部门和岗位。
三、流程与责任划分1. 原料采购阶段（1）原料采购部门应根据生产计划和库存情况制定采购计划，并向供应商下发采购订单。
（2）供应商收到采购订单后应及时确认，并按照要求交付原材料。
（3）原料采购部门应对供应商的交货进行验收，并记录原材料的数量和质量情况。
（4）原料采购部门将验收的原材料信息录入物料管理系统，并将原料送至仓库进行存储。
2. 生产过程控制阶段（1）生产部门根据生产计划和生产工艺要求，提取仓库中的原材料进行生产。
（2）生产过程中，生产岗位应按照规定的用量和配比使用原材料，并记录消耗情况。
（3）生产过程中若发现原材料异常或者消耗量超出预设范围，应立即上报相关岗位进行处理。
3. 仓库管理阶段（1）仓库管理员应对原材料进行分类、区分储存，并保持仓库的整洁和干净。
（2）仓库管理员应按照物料管理系统中的库存信息，对原材料进行盘点和核对，并及时补充库存。
（3）仓库管理员应按照先进先出的原则，优先使用库存中较早进货的原材料。
四、监控和检查措施1. 物料管理系统企业应建立物料管理系统，实现对原材料的品种、库存、采购、消耗等信息的实时监控和管理。
2. 定期检查（1）生产部门和仓库管理部门应定期对库存进行盘点和核对，确保库存数据的准确性和完整性。
（2）生产部门和仓库管理部门应定期对物料消耗情况进行分析和评估，查找原因并提出改进措施。
3. 不合格品管理（1）生产过程中发现不合格品时，应立即停止生产，并将不合格品进行记录和分类处理。
（2）不合格品的处理应符合相关规定，并将处理结果反馈给原料采购部门和供应商。
XX公司物料平衡管理规程
XX公司物料平衡管理规程第一章：总则1.1 目的本规程旨在确保XX公司在物料管理方面的高效性和准确性，通过合理调控和监控物料流动，实现物料平衡，提高资源利用效率，降低成本，保障生产运营的顺利进行。
1.2 适用范围本规程适用于XX公司所有部门和岗位，包括采购、生产、仓储、物流等相关人员。
第二章：物料平衡管理流程2.1 数据收集与监控2.1.1 各部门物料流量数据的统计与汇总通过定期收集和统计各部门的物料流量数据，包括原材料采购量、生产过程中的物料损耗、成品出库等数据，并进行汇总。
确保物料流量数据的准确性和实时性。
2.1.2 数据监控与异常预警建立物料流量数据监控系统，定期对物料流量进行分析和监控。
一旦发现物料流量异常，及时预警，并采取相应的措施进行调整，保持物料平衡。
2.2 调控与优化2.2.1 采购计划的制定根据生产需求和市场预测，制定合理的采购计划，确保原材料的及时供应和充足库存，避免生产线因缺料而停产停工的情况发生。
2.2.2 生产过程中的物料控制对每个生产环节的物料使用量进行监控和记录，确保物料的准确投入和控制，避免过量消耗和损耗。
同时，优化生产工艺，降低物料损耗率，提高生产效率。
2.2.3 仓储管理与库存控制通过合理布局和规范的仓储管理，优化物料存储方式，减少物料存储空间占用和损耗，确保库存的准确性和及时性。
同时，定期进行库存盘点和清理，及时处理过期或损坏的物料，避免废品积压。
2.3 监督与审计2.3.1 内部监督制度的建立建立内部监督制度，明确各部门职责和权限，确保各个环节的物料流动监督到位，规范操作。
定期开展内部审计，发现问题并提出改进意见。
2.3.2 外部监督与评估定期邀请第三方进行物料平衡管理方面的评估，对公司物料平衡管理情况进行全面审查，发现问题并提出改进措施。
第三章：责任与义务3.1 部门责任各部门应根据本规程的要求，做好物料流量数据的记录和统计工作，及时上报相关数据，并配合其他部门的调控工作，确保物料平衡和生产运行的正常进行。
18.物料平衡管理规定
物料平衡管理规定1.目的根据原料与产品之间的定量转化关系，计算原来的消耗量，同时计算半成品、成品、副产物的产出量及生产过程中各阶段的消耗量和组成，为工艺计算及设备计算建立基础。
2.工作程序2.1术语和定义2.1.1物料平衡:产品或者物料的理论产量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑科允许的偏差。
2.1.2理论产量或用量：在生产中无任何损失或者差错的情况下得出的最大数量。
2.1.3实际产量或用量：生产过程中可见产出量，包括工序合格产出量，收集废品量，尾料，取样量、留样及不合格品量等。
2.2计算公式2.2.1成品物料平衡2.2.2包材物料平衡2.3物料平衡控制标准2.3.1成品物料平衡2.3.2包材物料平衡3.相关记录3.1《物料平衡检查记录》物料平衡检查记录编号：车间产品代号产品名称生产批号配料日期分包装日期年月日至年月日包材类序号包材名称单位上批留存量本批领用量合格产品用量不合格产品用量损耗量取样量留样量剩余量平衡率（%）计算公式：（合格产品用量+不合格产品用量+损耗量+取样量+留样量+剩余量）/（上批留存量+本批留存量）*100%产品类投料量（kg）（批投入净重合计量）产出量合格产品量（kg）不合格品量半成品（kg）检测取样量半成品（kg）成品（kg）成品（kg）废料量（kg）（移交废料量，以移交单数据为准）留样量（kg）尾料量（kg）(当批未生产完的数量，以称重为准)其它（kg）（如各部门领取的kg料）成品物料平衡率（%）计算公式：（合格产品用量(kg)+不合格产品用量(kg)+废料量(kg)+取样量(kg)+留样量(kg)+尾料量(kg)+其它(kg)）/投入量(kg)*100%偏差偏差说明：组长：部门主管：。
H0021 物料平衡管理
物料平衡管理规定H00211 为了及时防止差错和混药事故，必须在每一关健工序及物料交接之前进行物料平衡的计算和评价，物料平衡必须在限度以内。
2 物料平衡的计算公式及限度规定2.1液体制剂2.1.1洗瓶工序物料平衡=（洗瓶合格品数+洗瓶不合格品数+剩余数）/领用量；物料平衡=100%。
2.1.2 配料与灌装工序2.1.2.1因配料系统和灌装系统通过管道整体连接，将两个系统设定为一个整体系统，将物料统一计算，公式为：灌装收率=【（灌装合格数+（取样数+排药量）/平均装量+灌装废品数）/理论数】×100%，（理论数为配制量/平均装量，平衡限度范围应符合相应工艺规程要求）；2.1.2.2在物料称量、配液、料液管输等转移过程中，防止跑料损失，操作过程中检查管道、阀门的密封，防止漏液损失，贮罐、管道内药液尽可能抽尽；2.1.2.3 在生产过程中若发生有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质量保证部QA，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内；2.1.3 内包材（瓶盖塞）物料平衡=（使用量+剩余量+损耗量）/领用量，灌装工序内包材物料平衡=100%。
2.1.4 外观检查或灯检工序2.1.4.1物料平衡=（合格品数+无菌检测取样/微生物限度取样+不合格品数）/接收上工序合格品数；物料平衡=100%；2.1.5包装工序2.1.5.1包装材料的物料平衡=（使用数+剩余数+损耗数）/领用数2.1.5.1.1小盒与外箱：必须逐一清点使用、剩余及损耗数量，精确到个。
物料平衡控制在99.5~100.5%。
2.1.5.1.2 标签与说明书：生产过程中产生的损耗数应采用专门的方法收集，便于统计数量；采用如下公式称量计算剩余数量（称重时应去除皮重以减少误差）：标签与说明书物料平衡控制在99.0-101.0%。
剩余数量=剩余重量（g）/【标示重量（g）/标示数量（张）】2.1.6产品平衡率=（本批产量+废损总数）/灌装合格数；物料平衡=100%。
物料平衡管理规程
XXXXXXXXX有限公司一、目的：为防止混淆和差错制定本规程。
二、范围：本规定适用于在公司生产产品。
三、责任：操作人员、技术人员、QA人员、车间管理人员。
四、内容：1.物料平衡：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑允许正常的偏差，正常偏差值是根据同品种的行业水平和本厂历史水平、技术条件制订的。
2.物料平衡是及时发现或避免差错与混药的有效方法之一。
因此，每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡率的计算方法，以及根据验证结果确定的物料平衡率合格范围。
3.物料平衡与收率的区别3.1物料平衡的计算是为了防止物料误用或非正常流失。
3.2收率是合格品与投入的比值。
4.物料平衡率计算4.1物料平衡率=实际值/理论值×100%4.2理论值：按照所用的原料、辅料、包装材料量，在生产中无任何损失或差错下得到的最大数量的值。
4.3实际值：生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的残品量、取样量（检品）、丢弃的不合格物料。
5.生产过程中如有跑料现象应及时通知工序负责人、QA检查员或车间主任，并详细记录跑料原因及数量。
跑料数量应记入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。
6.上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算物料平衡率的理论值，而下道工序所产出的数量为实际值。
7.进行物料平衡率计算的工序应包含但不限于下列工序：：7.1片剂：制粒工序，总混工序，压片工序、包衣工序、内包装工序，外包装工序。
7.2胶囊剂：制粒工序，总混工序，胶囊充填工序，内包装工序，外包装工序。
7.3颗粒剂：制粒工序，总混工序，内包装工序，外包装工序。
7.4丸剂：总混工序，制丸工序，包衣工序，内包装工序，外包装工序。
7.5口服液体制剂：灌装工序、灯检工序、内包装工序、外包装工序。
7.6散剂：总混工序，散剂分装工序，外包装工序。
7.7酊、酒剂：灌封工序，外包装工序。
7.8软膏剂：灌封工序，外包装工序。
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一、目的
1、建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。
二、范围
1、适用于车间生产的各主要工序。
三、职责
1、生产管理人员、质量管理人员、工序负责人、生产操作人员。
四、内容
1、建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。
2、固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充、颗粒内包工序以重量为单位计算物料平衡，其它工序以数量为单位计算物料平衡。
3、需要计算物料平衡的主要工序：
3.1 制粒；
3.2 整粒总混；
3.3 压片；
3.4 胶囊填充；
3.5 内包；
3.6 外包。
4、物料平衡计算的基本公式：
实际收得量
物料平衡率% = ———————×100%
理论产量
4.1 理论产量：
4.1.1 按照领用的原辅料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；
4.1.2 领用的包装材料量。
4.2 实际收得量：
4.2.1 生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的回制量（头子、细粉）、收集的废品量、生产中取样量、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管道系统中收集的残余物）
4.2.2 包装材料的实用数、残损报废数、退库数的总和.
4.3 原则上上道工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下道工序计算物料
平衡率的理论产量；
4.4 产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差；
4.5 每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。
如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理；
4.6 在生产过程中若发生跑料、散料的现象，应及时通知工艺员及质量监督员，并详细记录损失数量及事故过程，损失数量应计入物料平衡中，加在实际收得量之内。
5、物料平衡标准：
5.1 固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡率范围参见各产品生产工艺规程；
5.2 包装材料的物料平衡率为100%。
6、注意事项：
6.1 凡物料平衡率在规定范围之内的，均属正常，经质量监督员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；
6.2 凡物料平衡率在规定范围之外的，不能递交下道工序，并报车间主任及质量监督员，采取处理措施，并详细记录。
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