电除尘器等操作规程

电除尘工操作规程：
2.1开停机顺序
2.2电除尘开机操作
2.2.1提前2小时对各保温箱的电加热器送电。

2.2.2启动阳极振打电机。

2.2.3启动阴极振打电机。

2.2.4观察各加热器是否正常，温度达到65℃以上。

2.2.5通知配电工合上高压柜上下闸刀。

2.2.6启动除尘风机之前先开启冷却油泵和冷却水。

2.2.7经配电工确认充许后，启动风机，引入烟气，使除尘器出口温度达100℃以上。

2.2.8启动高压设备前确认除尘器危险区无人，具备启动条件。

合上高压隔离开关，接通高压输出。

2.2.9合上高压整流装置电源，调整电压至适当值
2.3停机操作
2.3.1接到主控室停机命令后，联系配电工对配电设施进行确认，经允许之后再停除尘风机，完毕后通知配电工进行倒闸作业。

2.3.2停风机1分钟后，切断高压整流装置电源。

2.3.3断开高压隔离开关，使四节点开关接地，确认电压电流复0位。

2.3.4风机轴承温度降到45℃以下时，停止冷却油泵。

2.3.5切断高压电源后，继续振打阴阳极1小时左右，切断阴阳极振打电源；之后切断各保温箱加热电源，进入自控状态。

2.4电除尘清灰
2.4.1接到清灰命令后，电除尘工按时将除尘风机风阀关闭，停电场，打接地，必须确认阴极可靠接地，并悬挂停机检修牌。

2.4.2关闭风道闸板和阀门，打开电场人孔盖门、保温箱门、阴极瓷瓶门。

2.4.3根据实际情况，调节除尘风机抽风量，直到合适为止。

2.4.4灰高度不能超过1.5米，否则必须采取措施处理之后方可进入。

2.5气力输送操作
2.5.1气力输送泵主要由进料装置、气动出料阀、泵体、气化装置、管路系统及阀门组成。

2.5.2气力输送泵分为自动操作和手动操作
2.5.3气力输送泵手动操作
a.打开电除尘下闸板门，检修阀，就地控制箱手动操作；
b.第一进料阶段：“进料阀、排气阀”开，其余阀门均关闭，飞灰进入仓泵，进料时间应是除尘灰斗中无积灰状态下记仓泵进料满或仓泵料位计报料满信号，计出仓泵实际进料时间参数供PLC 编入程控，仓泵料满后，进料阀关；
c.第二进料阶段：“进气阀”开，压缩空气从泵体底部的气化室进入泵内，穿过流化床使物料流化，泵内压力上升至0.15Mpa 时，“出料阀”开，“防堵阀”开；
d.第三进料阶段：出料阀开启后，物料开始输送，泵内物料逐渐减少至物料输送完毕，泵内压力降至管道阻力；
e.第四进料阶段：压缩空气吹扫管道，仓泵压力表显示0.05～0Mpa，关“进气阀”，间隔2～3s 关“出料阀”、“防堵阀”，完成一次输送循环。

f.注意观察输送过程中数据，供PLC 程控参考编入。

“手动/自动”切入“自动”位置，仓泵可投入自动运行。

g.以微型PLC 可编程控制器或工控机的计算机作为控制系统的核心部件。

对系统设备的各种参数进行控制，现场观察气动元件，控制各种机械元件动作经模拟屏或CRT 显示当前工作状态是否符合系统设备运行工艺流程，方可投入自动运行，运行程序经设定后在正常情况下不要随便再做调整。

2.5.4气力输送泵自动操作（其中延时时间都为可调）
a.合上各个空气开关（输出相应的电压）;
b.各台仓泵就地控制箱上“手动/自动”按钮旋至“自动”位置；
c.确认气源（气源总压力满足约0.5MPa 以上）、切换阀位置、灰库灰位、除尘器运行无误后即可按PLC 控制柜“退出系统投入”按钮到“投入”位置；
d.分别按相对应的各台仓泵“退出仓泵投入”按钮“投入”位置，仓泵进入运行状态；对应各台投入仓泵执行自动流程。

e.当系统退出或对应各台仓泵退出时，点击或旋转PLC 控制柜“退出系统投入”按钮到“退出”位置；或对应的各台仓泵“退出仓泵
投入”按钮“退出”位置，系统或对应各台仓泵执行完退出程序。

f.此时对应仓泵就地箱“手动/自动”按钮旋至“手动”位置——（对应一组仓泵输送完毕）。

2.6突然断电或风机跳闸的操作
2.6.1遇突然高压断电，立即向值班长报告情况。

2.6.2检查机械设备及电气设备，做好一切准备工作。

2.6.3冬季要及时将冷却水停掉，保持油温。

2.7以下情况需紧急停机：
2.7.1机组发生强烈振动、噪音、机壳内部有明显磨刮音时。

2.7.2任何一轴瓦发现冒烟时。

2.7.3轴瓦温度急剧升高至75℃以上,采用各种措施仍不能降低且继续升温到85℃时。

台车操作规程：
2.1开停机顺序图
2.2引煤气作业
2.2.1先在总管盲板阀平台对煤气支管道进行吹扫，打开烧结机的煤气放散阀和点火器旁的煤气末端放散阀，通蒸汽10-15分钟，同时间隔3分钟放水；直到煤气末端放散阀出蒸汽3-5分钟为止，视为吹扫完毕；烧结机的煤气放散阀和点火器旁的煤气末端放散阀继续打开。

2.2.2关闭总管盲板阀平台的蒸汽吹扫阀和煤气阀，脱开连接软管，由煤气主管部门操作人员对眼睛盲板阀进行打开，检查开启到位不漏
气，间隔3分钟打开煤气总管放水阀进行放水，放水2-3次。

2.2.3煤气点火前用煤气报警仪检查煤气阀，空气阀，检查煤气放散管无泄漏（浓度小于50ppm）。

2.2.4进行煤气放散时，周围禁止一切明火，严禁一切人员在放散管下停留和行走。

2.2.5按下列规定做煤气爆发试验：在烧结机点火器旁末端取气管处用取样筒取煤气（须取下爆发桶下部盖子确保空气排尽，人站立在上风位）3～5秒后用手（须戴手套）封住上洞口。

关闭取气阀，用明火点着筒内煤气，若火苗淡黄色连续燃烧无断火或无爆炸声，重复三次视为合格。

若不合格，煤气末端放散3－5分钟，重复煤气爆发试验工作，直到合格为止；合格后点明火放在烧结机平面，等待上料点火。

2.3点火作业
2.3.1通知操作工启动助燃风机。

2.3.2主抽风机启动并运转正常。

2.3.3检查煤气的压力要求大于2500Pa，煤气爆发试验已完成，确认可以点火。

2.3.4关闭助燃风风门，将明火伸入炉膛下，将中间排烧嘴高炉煤气球阀打开10－15度，点着高炉煤气后打开空气阀，调整空煤气比例至适宜，（通常火焰淡黄色为宜）以保证煤气燃烧均匀。

明火不灭，在开车正常1-2小时后，关闭明火，收好管子。

2.3.5如遇点不着火，关闭煤气球形阀，空气继续吹5分钟后关闭空气阀门。

重复以上过程。

2.3.6点火温度控制在1000～1200℃。

正常生产时，空气调节阀开度不应小于27%，煤气调节阀开度不应小于50%，点火温度小于1000℃或大于1200℃超过30分钟，必须在现场调整煤气球阀，调整煤气流量或调整空气蝶阀来调整空气流量来调整烧嘴燃烧状况，使煤气完全燃烧，使点火温度控制其在规定范围内。

2.4布料烧结作业
2.4.1开停机：开机前严格执行确认制，清除运行设备周围的障碍物，单辊水路及油路正常。

启动前确认单辊机已启动，然后启动烧结机。

2.4.2检查铺底料仓的铺底料料位必须在30吨到35吨之间，当料位下降时，通知冷筛工将铺－1胶带机反转供应铺底料。

停机不用铺底料可关闭铺底料两个阀门。

2.4.3检查台车炉篦条的间隙，如夹料或掉落则要清理或添加篦条。

2.4.4在主抽风机启动前，要将机头1#-3#风箱电动翻板阀全部关闭并从点火炉出口处至机尾除尘罩入口铺设塑料布。

随着布有混合料台车的前进，依次将对应风箱翻板阀打开并由机尾向机头撤除塑料布。

2.4.5布料：料层厚度按650㎜±50㎜（包括铺底料的厚度）工艺要求执行，不得随意变更。

沿台车长度和宽度方向料面平整，无波浪和拉沟风洞现象，如出现风洞现象，看火工应立即将风洞周围的料撬松，及时将风洞填补。

在铺料时，应保证点火炉炉膛负压在0 Pa到-15Pa 范围内，使十一辊上即不能有堆料现象，又要达到布料料层厚度要求。

如出现堆料现象造成炉膛正压则提高烧结机变频器的频率，即提高烧结机的速度；布料料层厚度达不到要求或炉膛负压超过-15Pa范围则降低变频器的频率，即降低烧结机速度。

烧结机布料中拉沟处料层厚度不足550㎜不得超过5辆台车或较明显的压料不得超过5辆台车。

2.4.6烧结机机速控制，在短时间停机时，直接将烧结机的调速按钮旋到“0”位即可；增减机速，直接调调速旋钮。

2.4.7含碳观察：含碳量过高或燃料粒度过粗时，机尾烧结矿断面有蓝色火焰，红料层增厚并有大的气孔；含碳量过低时点火后料面颜色较暗，机尾烧结矿断面花脸现象，烧结矿强度差，返矿多粉尘大。

看火工应加强操作水平的提高，对各种烧结情况下物料变化的情况下，对焦碳量变化应在出点火器就提前预知，到断面再确认，提高对焦碳变化的预见能力，看火工在出点火器不久挖取料面的红料层判断配碳量大小，应根椐不同物料的不同碱度、不同硅和氧化钙含量以及软化融熔特性，红料层的亮度、蜂窝状形态的发育程度以及冷却后断面强度、烧结矿饼密度、中控室终点温度水平、烟道废温水平等等来综合判断适宜的配碳量。

看火工将异常现象即时的向主控室反映，由主控室根据计算机显示的数据与看火工的情况结合起来进行调节配碳量。

2.4.8烧结机滑道润滑在集中润滑系统内。

每班操作工必须检查集中润滑干油站油箱油位，油位应在油箱油标的上下限之间。

检修或平时班中须观察打油是否正常，如不正常则通知班长或作业长安排处理。

2.4.9班中经常检查台车栏板，台车轮子，发现有异常现象及时向主控室报告。

由班长组织人员处理。

如本班组处理不了，由作业长通知检修人员进行处理。