冲压件常见的几种缺陷

冲压件常见的几种缺陷

一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。

缺陷种类原因分析防止措施

剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模

有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面

断面斜度大、

形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件

圆角处的蹋角增

大

冲孔件孔边毛

毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大

落料件上产生

的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角

落料、冲孔件

上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大

金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改

随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使

以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考

虑减少弹复

3、采用拉弯工艺

4、采用其它工艺方

面的措施

1、毛坯的质量1、选用表面质量好

的毛坯

2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件

的弯曲半径大于

其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线

的纤维方向与材料的纤维方

向垂直

4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有

方向毛刺的一边放在

弯曲内侧

缺陷种类原因分析防止措施

1、模具设计结构不合理1、在模具设计时采用压料装

置，使毛坯在压紧的的状

态下逐渐弯曲成形

偏移2、要设计合理的定位销或定

位板，保证模具定位可靠

2、工艺安排不当

3、拟定工艺方案时，可将弯

曲件不对称形状组合成

对称的形状，弯曲后再切

开

1、压边力太大或不均匀1、调节外滑块螺栓，减小压

边力

2、凸模与凹模的间隙过小2、调整模具间隙

3、拉深筋布置不当3、改变拉深筋的数量和位置破裂或裂纹

4、凹模口或拉深筋槽圆角4、加大凹模或拉深槽圆角半

半径太小径

5、压边面粗糙度高5、降低压边面的粗糙度

6、润滑不足或不当6、改善润滑条件

7、原材料不符合要求7、更换原材料

8、材料局部拉伸太大8、加工艺切口或工艺孔

9、毛坯尺寸太大或不准确9、修正毛坯尺寸或形状

1、压边力太小或不均匀1、调节外滑块螺栓，加大压边

力

2、拉深筋太少或布置不当2、改弯拉深筋的数量、位置松

紧

3、凹模口圆角半径太大3、减小凹模口圆角半径

皱纹或皱摺4、压边面不平，里松外紧4、修磨压边面，使之里紧外松

5、润滑油太多，涂抹位置5、润滑适当

不当

6、毛坯尺寸太小6、加大毛坯尺寸

7、材料过软7、更换材料

8、压边面形状不当8、修改压边面形状

1、压边面或凹模圆角粗糙1、降低压边面或凹模圆角粗糙

度高度

2、镶块的接缝太大2、消除镶块接合面过大的缝隙

3、板料表面有划痕3、更换材料

4、板料晶粒过大4、更换材料或进行正火处理

表面划痕、疏松5、板材屈服极限不均匀5、拉深前进行正火处理

6、毛坯表面、模具工作部份6、将模具工作部份和毛坯表面

有杂物，或润滑油中有拭擦干净

杂物

缺陷种类原因分析防止措施

表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材

附现象料

8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙

9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向

料在凸模上有相对移动

模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和

毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂

般称“拉丝”

在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰

撞

压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到

放时发生挤压轻拿轻放

穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲