四轴加工中心机床抖动的解决方法
如何解决精密数控车床振动问题？
如何解决精密数控车床振动问题？精密数控车床在加工过程中震动，会造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
下面，正代机械来说说要如何解决数控车床振动问题。
1、精密数控车床振动一般分为三种：即自由振动、强迫振动和自激振动。
自由振动自由振动是物体受到初始激励（通常是一个脉冲）所引发的一种振动。
这种振动靠初始激励，一次性获得振动能量，历程有限，一般不会对数控车床造成破坏。
所以一般不考虑自由振动对数控车床的影响。
强迫振动物体在持续周期变化的外力作用下产生的振动，称为强迫振动，如不平衡、不对中所引起的振动。
自激振动自激振动是在没有外力作用下，由系统自身原因所产生的激励而引起的振动。
自激振动是一种比较紧急的振动，设备一旦发生自激振动，会使设备运行失去稳定性。
2、精密数控车床强迫振动的产生原因及解决方法紧要原因（1）旋转零件质量偏心产生的离心力；（2）运动传递过程中传递零件误差；（3）切削过程中的间隙特性。
解决方法（1）削减激振力。
如精准明确平衡回转零部件，将电机转子、皮带轮和卡盘作静平衡试验，以提高装配精度。
（2）提高工艺系统的刚度及阻尼。
车床系统刚度和系统阻尼加添，可提高对振动的防范气力，亦可削减振动。
（3）调整系统固有频率，避开共振的产生。
在选择转速时，尽可能使旋转工件的频率阔别机床有关原件的固有频率，避开共振区。
（4）接受减振器或阻尼器。
当上述方法无效时，可考虑使用阻尼器或减振器。
3、精密数控车床自激振动产生的原因及解决方法产生原因在机械加工过程中，自激振动是由振动过程本身引起某种切削力的周期性变化，又由这个周期性变化的切削力，反过来加强和维持振动，是振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量。
当振动运动停止时，该交变力也就消除了。
这种在金属切削过程中的自激振动，一般称为切削颤振。
特别指出，自激振动发生的几率远远高于强迫振动。
切削相对振动会降低工件已加工的表面品质，并影响刀具乃至机床的使用寿命。
尤其现在高精度的数控车床的大量使用，由数控车床所保证的工件的高精度等指标，将会在颤振发生时变得毫无意义。
加工中心主轴振动故障诊断与排除
二、项目分析
(3)主轴定位抖动 主轴准停用于刀具交换、精镗退刀及齿轮换挡等
场合，主要有三种实现方式：①机械准停控制；②磁性传感器的电 气准停控制；③编码型的准停控制。 (4)主轴和进给不匹配 当进行螺纹切削或用每转进给指令切削时， 会出现停止进给、主轴仍继续运转的故障。 (5)转速偏离指令值 当主轴转速超过技术要求所规定的范围时，要 考虑：①电动机过载；②CNC系统输出的主轴转速模拟值没有达到 与转速指令对应的值；③测速装置有故障或速度反馈信号断线；④ 主轴驱动装置故障。
二、项目分析
项目链接
1)如果主轴振动或噪声过大是在减速过程中发生，则可以判断为驱 动装置造成的，如交流驱动中的再生回路故障。 2)如果主轴振动或噪声过大是在恒转速时产生，可通过观察主轴停 车过程中是否有噪声和振动来区别；如存在，则主轴机械部分有问 题。 3)检查振动周期是否与转速有关，如无关，一般是主轴驱动装置未 调整好；如有关系，应检查主轴机械部分是否良好，测速装置是否 正常。 (一)数控机床主轴振动电气故障分析 主轴在加工过程中出现异常的电气故障，按照主轴伺服系统的结构，
四、项目预案
解决措施：为主轴驱动装置增益调整电路故障，应对其进行维修。
解决措施：此时应检查主轴电动机的内部结构是否出现故障。在检 查过程中，要严格按照拆装电动机的有关要求进行，切勿乱拆，损 坏元件。
五、项目实施
1.组织方式
2.生产准备
六、项目评价
表10-1 项目评价表
学习情境11 加工中心主轴定位后刀库无
可以初步确定为以下几个原因：
二、项目分析
1)电源故障。
2)主轴驱动器故障。 3)反馈信号不正常。 4)主轴电动机故障。 5)速度控制信号引起的故障。 项目链接 (1)外界干扰 由于受电磁干扰，屏蔽或接地措施不良，主轴转速指 令或反馈信号受到干扰，使主轴驱动出现随机和无规则的波动。 (2)过载 切削用量过大，频繁正、反转等均可引起过载报警。
机械加工过程中机械振动解决措施
机械加工过程中机械振动处理措施【摘要】机械加工过程中，由于机械内部构造、外部环境影响等原因，很轻易出现机械振动问题，不仅会增长加工中旳噪音，同步对机械自身也是一种损害。
因此，必须要找出机械加工中产生振动旳原因，进而针对问题提出一系列旳处理措施，保障机械运作旳安全性与稳定性。
【关键词】机械加工;振动成因;有效措施;维护措施1序言伴随我国科学技术不停发展，数控技术在机械生产中旳应用愈加广泛。
机械生产可以一改老式生产旳弊端，不仅能过提高生产效率，同步也可以提高生产精度，保障产品质量，是企业获得更多旳经济效益与社会效益。
但由于我国企业自动化生产模式、技术还不够完善，机械加工过程中很轻易出现振动问题。
机械振动问题不仅会影响生产环境，同步也会影响生产精度，产品质量无法获得保障。
因此，企业必须要重视机械振动问题，搞好机械运作质量。
2机械加工过程中振动产生旳原因2.1自然振动由于机械旳构造非常复杂，在通电之后，机械会受到电力驱使进行运作。
由于机械内部旳机械零部件非常多，在使用过程中机械零件急速运转，不一样零件受空气阻力，进而产生振动。
可以说，自然振动是机械运转中不可防止旳振动问题，也是最常见、原理最为简朴旳振动类型。
同步，自然振动还包括外部原因影响，生产地不平、风力原因等影响。
一般状况下，机械各个运作零件均有一种磨合期，在刚刚接通电流时会产生明显振动，伴随不一样零件正常运转，起振动力机会逐渐减弱。
总之，自然振动是受技术、环境旳影响，是不可防止旳振动问题，对机械整体运作不会产生明显影响。
2.2自激振动有关调查研究显示，自然振动虽然是一种不可控问题，但假如不加以限制即会产生自激振动。
自激振动相比自然振动来说，就会对机械主体产生一定旳伤害，轻则运作零部件松动、重则导致机械短路烧毁电线以及零件破损。
自激振动即是机械主体颤振，机械在正常加工中出现高频率振动，严重影响工业生产。
机械加工产生颤动旳原因重要表目前如下几点:(1)机械在加工过程中，由于加工主体硬度忽然变化，刀具运作频率忽然变化，进而发生刀崩问题后，即会由于内部零件运作不协调而产生自激振动。
机械加工机械振动成因及解决措施
机械加工机械振动成因及解决措施摘要：机械加工过程中，机械容易由于各种因素而产生振动，分析机械加工过程中机械振动的成因及解决措施，具有重要的现实意义。
本文首先针对机械加工过程当中，出现振动的原因和各自的特点开展分析，并在此基础上，建设性地提出了减小机械振动的相关办法。
希望凭借此次经验交流，本文能够为从事相关行业的技术人员带来一定有价值的参考，同时也希望本篇文章能够起到抛砖引玉的效果。
关键词：机械加工;振动原因;解决办法随着我国科学技术的不断推广和普及，数控技术开始在机械生产加工过程当中被大力推广和普及，在人们使用数控技术的过程当中，感受到了数控技术给大家带来了高效、精准和便捷。
但是在机械加工的过程之中，因为加工零件与刀具之间是呈现无休止的周期性运动，所以久而久之便会产生振动现象。
振动现象一旦出现，机械加工的精准性便无法得到有效的保障。
因此针对机械加工过程当中振动现象的处理，将会关系到机械加工的整体质量，这是从事该行业的相关工作人员都必须要思考的一个重要问题。
一、在机械加工时发生振动的原因和对应特点1.自由振动。
在机械对零部件进行生产加工的过程当中，自由振动是最为常见并且也是原理最为简单的一种振动类型。
机械振动发生的原因主要是在机械对零部件进行生产加工时，切削力产生波动而引发自由振动，或者是机械在对零部件进行生产加工时，受到外力的影响而产生自由振动。
由于机械在自由振动的过程当中，不会出现外力进行补充，所以一般会在振动产生之后迅速衰弱，所以自由振动不会对机械正产运转产生过大的影响，但是自由振动会诱发机械进行自激振动。
2.强迫振动。
在机械对零部件进行生产加工过程当中，强迫振动发生的主要原因分别是内部原因和外部原因两种。
其中内部原因是因为机械在运转过程当中，产生的离心惯性所导致的振动。
在机械加工设备当中，皮带轮、电机转子、砂轮、以及快速运转的加工零件都会产生不平衡现象，这种不平衡就会导致离心惯性的出现，由此产生强迫振动。
数控机床轴向跳动问题分析与解决方法
数控机床轴向跳动问题分析与解决方法数控机床轴向跳动问题是制造业中常见的一个难题，它指的是机床在加工过程中，工件的轴线与刀具的轴线之间产生的不稳定运动，导致加工表面质量下降，甚至使工件无法继续加工。
本文将从问题的原因、分析方法以及解决方法三个方面进行探讨。
一、问题的原因1.刀具安装不牢固：刀具的固定方式可能存在问题，如刀具未紧固好、刀片松动等，这会导致刀具在加工过程中发生微小的位移，进而引起轴向跳动问题。
2.机床结构刚度不足：机床的结构刚度不足会导致在加工过程中出现振动，从而引起轴向跳动问题。
这可能是由于材料选择不当，结构设计不合理或磨损等原因导致的。
3.加工参数设置错误：加工参数的设置不正确也会导致轴向跳动问题的出现。
例如，进给速度过高、切削速度不匹配等。
4.切削力不平衡：切削力在加工过程中可能出现不均匀的情况，进而引起轴向跳动问题。
这可能是由于材料的不均匀性、刀具磨损不均匀等原因导致的。
二、问题的分析方法要解决数控机床轴向跳动问题，首先需要进行问题的分析。
以下是几种常用的分析方法：1.振动信号分析：通过安装振动传感器，可以监测机床在加工过程中的振动信号，并通过分析振动信号的频率和振幅变化来判断是否存在轴向跳动问题。
2.加工表面质量检测：通过对加工后的工件进行表面质量检测，可以了解工件是否存在轴向跳动问题。
如果加工表面出现不规则的凸凹现象，很可能是轴向跳动问题导致的。
3.切削力测量：利用力传感器等设备测量切削过程中的切削力，可以判断切削力是否存在不平衡的情况，从而确定是否存在轴向跳动问题。
三、解决方法针对数控机床轴向跳动问题，可以采取以下解决方法：1.优化刀具安装：确保刀具的安装牢固，可以考虑采用夹紧力更大的刀柄、更好的刀柄夹持装置等。
2.加强机床刚度：通过合理的材料选择和结构设计，提高机床的刚度，并及时进行维护保养，以保证机床的稳定性和刚性。
3.调整加工参数：合理调整进给速度、切削速度等加工参数，确保切削过程平稳进行，减小切削力的不平衡。
浅析机床的振动及防治
浅析机床的振动及防治摘要机床振动的原因及类型，振动对加工零件的精度及粗糙度的影响，以及消除机床振动的各种方法。
关键词自激振动；受迫振动；系统刚性；颤振机床工作时产生的振动，不仅会影响机床的动态精度和被加工零件的质量，而且还要降低生产效率和刀具的耐用度，振动剧烈时甚至会降低机床的使用性能，伴随振动所发出的噪音会影响机床工人的健康。
随着我国机床工业的飞速发展，机床的振动问题也就更加引起人们的重视。
一般的说，机床工作时所产生的振动基本上有两大类：1）受迫振动；2）自激振动。
例如在车床、铣床和磨床上，经常见到回转主轴系统的受迫振动，其频率取决于回转主轴系统的转速（在铣削时还与铣刀的齿数有关）。
在机床上发生的自激振动类型较多，例如有回转主轴（或与工件、或与刀具联系）系统的扭转或弯曲自激振动；机床床身、立柱、横梁等支撑件的弯曲或扭摆自激振动；还有工作台等移动部件在低速运行时所发生的张弛摩擦自激振动（通称爬行）等等。
通常把金属切削过程中表现为刀具与工件之间强烈的相对振动的这种自激振动称为“颤振”。
机床工作时发生振动是常见的。
机床振动不仅歪曲了工件的几何形状和尺寸，而且还将在已加工表面上留下振纹，降低了精度和表面光洁度，加剧了金属表面层的冷硬情况，振动时刀具的耐用度也将急剧下降，甚至导致刀刃的崩坏，这个问题对于性质较脆的硬质合金刀具和陶瓷刀具来说尤为严重。
机床发生振动后，往往迫使操作工人降低切削用量，因而限制了机床的生产率。
此外，在机床自动线中，只要有一台机床发生振动而被迫暂停运转，就会破坏生产的节律，引起生产过程的混乱。
可见机床振动是必须引起注意的一个重要问题。
随着科学技术的飞跃发展，对机床零件的制造精度和表面质量提出了更高的要求，从而使机床振动问题的研究成为研制、生产和使用机床等部门必须面对的重大课题，研究机床振动的目的在于探究机床振动的原因，谋求防止和消除机床振动的方法，以研制抗振性更佳的机床。
一般来说，增强“机床-刀具-工件”工艺弹性系统的刚度，是提高工艺系统抗振性从而防止振动的最普遍方法，它在任何情况下可用来防止受迫振动和自激振动，并能消除破坏工作过程平稳进行的个别冲击因素的影响。
数控机床进给轴振动故障分析
数控机床进给轴振动故障分析引言：数控机床进给轴振动故障是数控机床应用中常见的一类故障，其严重程度直接影响到零件加工精度和表面质量。
因此，对数控机床进给轴振动故障进行深入分析具有重要的实际意义。
本文将深入探讨数控机床进给轴振动的原因和相关的解决方案。
一、数控机床进给轴振动的原因1.工件不平衡：在加工过程中，工件存在不平衡的情况，导致进给轴振动。
这可能是由于工件的材料分布不均匀、加工不规范等原因引起的。
2.夹具不稳定：夹具的稳定性直接影响到工件的刚性，如果夹具不稳定，会导致工件共振振动，从而引起进给轴振动。
3.切削力不平衡：在加工过程中，由于刀具磨损或加工参数设置不合理等原因，切削力可能出现不均衡的情况，导致进给轴振动。
4.机械传动系统问题：机械传动系统的精度和稳定性直接影响到进给轴的振动情况。
如果机械传动系统存在问题，比如传动链条松动、齿轮啮合不良等，会导致进给轴振动加剧。
5.冷却系统故障：如果冷却系统存在问题，比如冷却液温度过高或流量不稳定，会导致进给轴温度过高，从而引起振动。
二、数控机床进给轴振动故障的解决方案针对数控机床进给轴振动故障，可以采取以下措施进行解决：1.加工过程优化：通过合理的刀具选择和加工参数设置，减小切削力不平衡的情况，降低进给轴振动的风险。
2.工件平衡处理：对于存在不平衡的工件，可以采取平衡处理措施，比如添加平衡块或者采用特殊的工艺方法进行处理，以提高工件的平衡性。
3.夹具改进：改进夹具结构，提高夹具的稳定性和刚性，减小进给轴振动的可能性。
4.机械传动系统维护：定期进行机械传动系统的检查和维护，确保传动链条紧固、齿轮啮合良好等，以减少进给轴振动的发生。
5.冷却系统调整：确保冷却系统正常工作，维持冷却液的合适温度和流量，以避免进给轴因温度过高而引起振动。
6.动态平衡调整：如果以上措施无法解决进给轴振动问题，在机床运行时可以考虑采用动态平衡调整方法，通过在进给轴上安装平衡块等方式来平衡轴的质量，降低振动。
学会这几种方法，完美解决加工中车床振动震刀问题。
学会这几种方法，完美解决加工中车床振动震刀问题。
机床加工中振动震刀问题，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查。
1.工件方面的排查点（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2. 刀具原因（1)利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3. 机床原因（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削首先排除刀具的问题先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
排查机床及装卡部位原因（1）查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
（2）查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
（3）把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
（4）如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
（5）如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
综合抑制振刀的对策如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
水平加料四轴振动维修经验总结
水平加料四轴振动维修经验总结经过一段时间的实践和总结，我对水平加料四轴振动维修工作有了一些经验，下面是我的经验总结：一、维修前的准备工作1.了解振动维修的基本原理和步骤，熟悉维修所需的工具和设备。
2.对振动维修的常见故障进行分类和归纳，建立起一套完整的故障诊断和排除方法。
3.做好安全防护工作，佩戴好防护用品，确保人身安全。
二、故障诊断1.对振动维修前的机器进行仔细检查，查找可能存在的故障点。
2.根据振动的特点和表现，初步判断可能的故障原因。
3.运用专业的仪器和工具，对机器进行全面的故障检测和分析，确定故障点。
三、维修方法1.根据故障点的不同，采取不同的维修方法。
常见的维修方法包括更换零部件、修复损坏的部件、调整机器的平衡等。
2.在维修过程中，要注意操作的规范和细节，确保维修的质量和效果。
3.在维修过程中，及时记录下维修的步骤和结果，以备日后参考和总结。
四、维修后的测试和调整1.维修完成后，对机器进行全面的测试，确保故障已经完全排除。
2.如果测试结果不理想，需要进一步调整和修正，直到机器的振动达到要求。
五、经验总结1.维修过程中要注重细节，特别是在拆装零部件和调整平衡时要仔细，避免引入新的故障。
2.在维修过程中要注意安全，佩戴好安全帽、手套等防护用品，避免意外事故的发生。
3.维修人员要不断学习和积累经验，通过实践不断提高自己的维修水平。
4.维修后要认真做好记录和总结，记录每次维修的具体情况和结果，以备日后参考和总结。
总之，水平加料四轴振动维修是一项技术含量较高的工作，需要维修人员具备扎实的专业知识和丰富的实践经验。
只有不断学习和总结，不断提高自己的技术水平，才能更好地完成振动维修工作。
CNC加工振动解决方案
CNC加工振动解决方案CNC加工振动是指在CNC加工过程中产生的机械振动，可能会导致加工精度下降，工件质量不稳定，甚至损坏加工设备。
因此，解决CNC加工振动问题对于提高加工质量和效率非常重要。
下面是一些解决CNC加工振动问题的有效方案：1.提高刚性：CNC加工设备的刚性对振动抑制起着至关重要的作用。
通过增加机械结构的刚性，可以大大减小振动的幅度。
具体的方法包括增加加工床的重量、采用更加坚固的材质、优化结构设计等。
2.优化切削参数：切削参数的选择直接影响加工过程中的振动情况。
合理选择切削速度、进给速度、切削深度等参数，可以减小切削力和振动。
同时，采用合适的切削液和刀具，也可降低振动的产生。
3.振动监测与控制技术：利用振动传感器等装置对CNC加工过程中的振动进行实时监测和分析，可以及时发现和解决振动问题。
同时，通过控制系统调整切削参数或加工路径，实现对振动的主动控制，可以显著降低振动幅度。
4.平衡和校正：机床的平衡和工件的校正也是减小振动的重要手段。
对于机床，可以通过平衡机床的主轴、电机和刀具等部件来消除不平衡引起的振动。
对于工件，可以在加工开始前进行预校正，消除或减小由于工件不平衡引起的振动。
5.阻尼和隔振措施：通过采用阻尼和隔振技术，可以有效抑制机床和工件振动的传播。
阻尼措施包括振动吸收材料的使用、结构改进以提高材料的阻尼比、增添阻尼器等。
隔振措施则包括使用隔振垫、隔振脚等隔振装置，将机床与地面隔离，减小振动的传递。
6.加工策略优化：在CNC加工过程中，合理的加工策略可以减小振动的产生。
例如，采用粗加工和半粗加工的方式，减少切削深度，增加进给速度等，可以减小切削力和振动。
7.选择合适的工件夹持方式：工件夹持方式直接影响了工件在加工过程中的稳定性和振动情况。
根据不同的工件特点，选择合适的夹具和夹持方式，可以降低振动的发生。
综上所述，解决CNC加工振动问题需要综合运用多种方法和技术手段。
通过提高机床的刚性、优化切削参数、采用振动监测与控制技术、平衡和校正、采取阻尼和隔振措施、优化加工策略和选择合适的工件夹持方式，可以有效减小振动的幅度，提高CNC加工的质量和效率。
机床的振动原因及防治措施
[2] 储 开 滚 . 浅 议 机 床 振 动 的 原 因 及 控 制 技 术 [J]. 河 南 科 技 ,
大、机床所用的刀具刚性不足等。 自激振动的特征如下：第一，自 2013(7):91.
作者简介：魏敬刚，男，1973 年出生，四川巴中人，大专，高级技
[3]李艳生,张延恒,孙汉旭等.机床自动换刀机构振动源确定
关键词：机床；振动原因；防治措施
机床的振动原因及防治措施
重庆工业职业技术学院 魏敬刚
在机床加工部件的过程中，机床振动现象比较常见，其所产 激振动所具有的频率与系统固有频率接近或相同；第二，机床自
生的危害比较大， 通常会导致加工部件与机床刀具之间出现移 激振动结束后，能量补充及干扰过程随即消失；第三，自激振动
师，研究方向：数控技术。
及分析[J].振动、测试与诊断,2014,34(1):141~146.
2018 年第 10 期
55
对工件产生的摩擦，就很容易产生自激振动。 机床加工过程中，
参考文献：
一些机床的砂轮选择或刚性较差的部件无法满足相关要求时，
[1]陈家元.机床的振动及防治措施[J].装备制造技术,2012(9):
将会增加其摩擦力，从而诱发自激振动。 实际上，诱发自激振动 97~98+120.
的影响因素比较多， 常见的有在安置时机床刀具的几何角度过
动，诱发加工部件出现裂痕，对加工部件的品质及性能产生不利 存在再生机理。
影响，同时，振动还有可能进一步提高加床刀具的动载荷，加快
2 机床振动的防治措施
刀具的磨损速度。 尤其对于硬质合金、陶瓷等脆性刀具，磨损现
2.1 受迫振动的防治措施
象更为严重。 此外，振动产生的噪音还会影响车间工作人员，污
数控机床切削时振动的消减方法探讨
数控机床切削时振动的消减方法探讨随着制造业的不断发展，越来越多的企业开始重视数控机床的使用。
而在数控机床的使用中，振动问题一直是不容忽视的，这不仅会对机床本身造成损伤，还会给工件加工带来困难。
因此，如何消减数控机床切削时的振动问题就成为了一个研究热点。
本文就介绍一些常用的方法来消减数控机床切削时的振动问题。
一、降低加工切削力在切削加工中，加工切削力是导致振动产生的重要因素之一。
因此，可以通过降低加工切削力的方法来消减振动。
这种方法一般通过优化切削参数和改进刀具设计来实现。
例如，选择合适的刀具转速和进给量，以减少切削力的大小；采用新型的刀具材料和结构，以提高刀具的稳定性和刃口质量；优化刀具的几何形状和切削参数，以提高切削效率同时减少切削力的大小。
这些工作可以通过计算机模拟、实验验证和实际机床加工效果来完成。
二、调整机床结构与刚度振动的发生与机床结构和刚度密切相关。
机床结构设计不合理或机床刚度不足，都会导致机床在加工过程中出现振动问题。
因此，在使用数控机床时，可以通过调整机床结构和提高机床刚度的方法来消减振动。
例如，在机床设计时，选择合适的铸造材料、优化机床结构和螺栓安装方式、增强机床刚度等，都可以有效降低数控机床切削时的振动。
此外，还可以采用配备自适应控制系统的机床，实现机床、工件和刀具之间的强耦合作用，进而消减振动。
三、采用补偿控制技术在数控加工中，由于机床精度和环境因素的影响，难免会出现误差。
这种误差会使加工后的工件精度不达标，严重时还会引起振动。
为了解决这个问题，可以采用补偿控制技术。
其原理是通过控制系统自动计算出误差值，并根据误差值对加工过程进行控制和补偿，以达到消减振动的目的。
目前，常用的补偿控制技术包括位置补偿、刀具补偿、磨削补偿等，这些技术都可以有效消减振动问题。
综上所述，数控机床切削时的振动问题一直是制造业中的一个技术难点。
为了实现高效稳定的数控加工，必须采取有效措施消减振动。
本文介绍了降低切削力、调整机床结构与刚度、采用补偿控制技术等多种方法。
数控机床震动的原因及控制方法
1：机床振动，因你是简式数控，传动箱相对复杂，齿轮传递较多，且主轴轴承精度肯定不如数控机床，故高速切削有振动；
2：另，如果不是标准的轴类零件，夹具配重很关键，如果不能保证主轴（夹具）的动平衡，再好的机床也会有振动
3：机床在快速移动时震动或冲 击,原因是伺服电机内的检测接触不良
4：机床以低速运行时，机床工作台是蠕动着向前运动；机床要以高速运行时，就出现震动。
采用这些方法后，还做不到完全消除振动，甚至是无效的，就要考虑对速度调节器板更换或换下后彻底检查各处波形。
解决办法：
机床爬行和振动问题是属于速度的问题。既然是速度的问题就要去找速度环，我们知道机床的速度的整个调节过程是由速度调节器来完成的。特别应该着重指出，速度调节器的时间常数，也就是速度调节器积分时间常数是以毫秒计的，因此，整个机床的伺服运动是一个过渡过程，是一个调节过程。 凡是与速度有关的问题，只能去查找速度调节器。因此，机床振动问题也要去查找速度调节器。可以从以下这些地方去查找速度调节器故障：一个是给定信号，一个是反馈信号，再一个就是速度调节器的本身。 第一个是由位置偏差计数器出来经D／A转换给速度调节器送来的模拟是VCMD，这个信号是否有振动分量，可以通过伺服板上的插脚（FANUC6系统的伺服板是X18脚）来看一看它是否在那里振动。如果它就是有一个周期的振动信号，那毫无疑问机床振动是正确的，速度调节器这一部分没有问题，而是前级有问题，向D／A转换器或偏差计数器去查找问题。如果我们测量结果没有任何振动的周期性的波形。那么问题肯定出在其他两个部分。 我们可以去观察测速发电机的波形，由于机床在振动，说明机床的速度在激烈的振荡中，当然测速发电机反馈回来的波形一定也是动荡不已的。但是我们可以看到，测速发电机反馈的波形中是否出现规律的大起大落，十分混乱现象。这时，我们最好能测一下机床的振动频率与电机旋转的速度是否存在一个准确的比率关系，譬如振动的频率是电机转速的四倍频率。这时我们就要考虑电机或测速发电机有故障的问题。 因为振动频率与电机转速成一定比率，首先就要检查一下电动机是否有故障，检查它的碳刷，整流子表面状况，以及机械振动的情况，并要检查滚珠轴承的润滑的情况，整个这个检查，可不必全部拆卸下来，可通过视察官进行观察就可以了，轴承可以用耳去听声音来检查。如果没有什么问题，就要检查测速发电机。测速发电机一般是直流的。 测速发电机就是一台小型的永磁式直流发电机，它的输出电压应正比于转速，也就是输出电压与转速是线性关系。只要转速一定，它的输出电压波形应当是一条直线，但由于齿槽的影响及整流子换向的影响，在这直线上附着一个微小的交变量。为此，测速反馈电路上都加了滤波电路，这个滤波电路就是削弱这个附在电压上的交流分量。 测速发电机中常常出现的一个毛病就是炭刷磨下来的炭粉积存在换向片之间的槽内，造成测速发电机片间短路，一旦出现这样的问题就避免不了这个振动的问题。 这是因为这个被短路的元件一会在上面支路，一会在下面支路，一会正好处于换向状态，这3种情况就会出现3种不同的测速反馈的电压。在上面支路时，上面支路由于少了一个元件，电压必然要小，而当它这个元件又转到了下面支路时，下面的电压也小，这时不论在上面支路，还是在下面支路中，都必然使这两条支路的端电压下降，且有一个平衡电流流过这两条并联的支路，又造成一定的电压降。当这个元件处于换向，正好它也处于短路，这时上下两个支路没有短路元件，电压得以恢复，且也无环流。这样，与正常测速发电机状态一样。为此，三种不同情况下电压做了一个周期地变化，这个电压反馈到调节器上时，势必引起调节器的输出也做出相应地，周期地变化。这是仅仅说了一个元件被短路。特别严重时有一遍换向片全部被碳粉给填平了，全部短路，这样就会更为严重的电压波动。 反馈信号与给定信号对于调节器来说是完全相同的。所以，出现了反馈信号的波动，必然引起速度调节器的反方向调节，这样就引起机床的振动。 这种情况发生时，非常容易处理，只要把电机后盖拆下，就露出测速发电机的整流子。这时不必做任何拆卸，只要用尖锐的勾子，小心地把每个槽子勾一下，然后用细砂纸光一下勾起的毛刺，把整流片表面再用无水酒精擦一下，再放上炭刷就可以了。这里特别要注意的是用尖锐的勾子去勾换向片间槽口时，别碰到绕组，因为绕组线很细，一旦碰破就无法修复，只有重新更换绕组。再一个千万不要用含水酒精去擦，这样弄完了绝缘电阻下降无法进行烘干，这样就会拖延修理期限。
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法摘要：数控机床在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
然而，数控机床加工过程中常常会出现一些振动问题，对加工质量和机床寿命产生不利影响。
本文将对数控机床加工过程中的振动问题进行分析，并提出一些解决方法，以帮助生产厂商和操作工人提高加工效率和质量。
1. 引言数控机床是一种高效、精度高的自动化加工工具，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
然而，由于机床部件的不完美和操作过程中的一些因素，振动问题成为数控机床加工过程中的一大难题。
振动问题不仅会降低加工质量，还可能导致零件和机床的损坏。
2. 振动问题的分析2.1 振动的类型数控机床加工过程中主要有三种振动类型：一是切削振动，即刀具与工件之间的相互振动；二是结构振动，即机床各个部件之间的振动；三是外界扰动引起的振动，如地震、风噪等。
2.2 振动的影响因素数控机床加工过程中振动问题的产生受到多种因素的影响，包括刀具磨损、工件材料、切削参数、机床刚性等。
其中，刀具磨损是导致振动问题的主要原因之一，它会导致切削力的不稳定，进而引起振动。
3. 振动问题的解决方法针对数控机床加工过程中的振动问题，以下是几种常见的解决方法：3.1 刀具磨损的监测与更换刀具磨损是导致振动问题的主要因素之一。
因此，监测刀具磨损状态非常重要。
可以使用传感器监测切削力和振动信号，通过专业软件进行分析，及时判断刀具磨损情况，一旦发现刀具磨损过大，应及时更换刀具，以保证加工质量和机床的稳定性。
3.2 提高机床刚性机床刚性对振动问题的解决至关重要。
在设计和制造过程中，应注重机床的刚性要求，尤其是在剧烈振动的切削区域，适当增加机床的刚性，减小振动的幅度。
此外，还可以采用补偿措施，如增加减振材料或采用补偿装置，以减少机床振动。
3.3 切削参数的优化切削参数是影响振动问题的重要因素之一。
通过优化切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，可以减小振动的幅度。
对机床的振动及防治
典型案例分析及其解决方案
案例二
机床加工过程振动
• 原因分析
刀具磨损、工件装夹不牢固、切削参数不合理等。
• 解决方案Βιβλιοθήκη 及时更换刀具、加强工件装夹、调整切削参数等。
典型案例分析及其解决方案
案例三
机床空运转振动
• 原因分析
机床结构刚性不足、传动系统零部件松动等。
• 解决方案
加强机床结构刚性设计、定期检查传动系统零部件等。
振动幅度
衡量机床振动大小的物理 量，通常以位移、速度或 加速度等表示。
振动频率
反映机床振动特性的物理 量，包括振动源的频率和 各阶模态的频率。
阻尼比
衡量机床阻尼性能的物理 量，表示机床对振动的衰 减能力。
机床振动的测量与评估设备
振动测量仪
用于测量机床振动的专业仪器， 具有高精度、高稳定性的特点。
频谱分析仪
用于分析机床振动频谱的仪器，可 以确定机床振动的来源和各阶模态 的频率。
阻尼测试仪
用于测量机床阻尼性能的仪器，可 以评估机床对振动的衰减能力。
03
机床振动的防治技术
减少机床振动的结构设计
优化机床布局
减小传动间隙
合理布置机床各部件，减少因布局不 合理引起的振动。
减小机床传动系统的间隙，提高传动 系统的稳定性。
选用优质零部件
选用高精度、高稳定性的零部件，降 低因零部件质量不均引起的振动。
提高机床刚度的材料选择与加工工艺
1 2
选择高强度材料
选用高强度、高刚度的材料，提高机床的整体刚 度。
采用先进的加工工艺
采用先进的热处理、加工和装配工艺，提高机床 的加工精度和稳定性。
3
加强支撑与连接
浅谈车床震动问题的解决措施
浅谈车床震动问题的解决措施摘要：本文从两种工作状态分析、阐述了振动产生的原因及解决的方法；又分别从箱体内部的各个结构点上找出振动的原因所在并加以分析总结关键词：震动空运行轴承座主轴引言振动—机床内部某个零部件的失衡。
它是关乎机床质量的大问题。
他的发生说明机床内部运行不流畅；带病运行还容易造成重大的安全事故，直接威胁人的生命。
振动的声音令人恐怖，而且还伴随噪声让人心烦，直接影响人们的生活质量和工作质量。
1机床空运行状态振动及处理方法1.1机床的主电机与振动(1) 主电机的轴承，轴承本身质量问题而损坏；装配时不清洁而损坏；装配时碰伤而损坏；都会产生振动，此种情况会伴有极大的噪声出现。
处理方法：更换轴承同时注意工作环境清洁且注意碰伤轴承。
(2) 主电机固定方式的间隙；主电机座与床腿间的间隙；主电机与电机子座间的间隙；电机座与调整螺帽的间隙。
处理方法：查明产生间隙的部位，如果螺钉松动将螺钉紧固，如果螺帽松动，将螺帽重新紧固。
1.2轴皮带轮与振动(1) 皮带轮偏摆也会产生轻微的振动，（精车工件外圆或内孔表面会出现细微无规律波纹）。
处理方法：把皮带轮装在芯轴上将皮带轮重新车正，如偏摆太大无法车正，即更换皮带轮。
(2) 皮带轮与轴有间隙也会产生振动，此种情况伴有异常声音出现，同样精车工件外圆和内孔表面会出现不规则细小波纹。
处理方法：更换皮带轮或将皮带轮孔加大，重新配套。
1.3 轴承座与振动(1)Ｉ轴皮带轮处轴承座内孔小会产生振动。
由于轴承座内孔小与镶到里边的轴承：111、308外环配合产生较大过盈使轴承外环变形，此种情况会伴有较大噪声出现。
处理方法：用内孔千分尺测出内孔准确尺寸，然后将轴承座卡到机床上，用砂布或三角刮刀处理至合格尺寸即可。
1.4 主轴与振动(1) 主轴高速旋转如转速增高，振动也增大且噪声也随之增大，此现象为主轴轴承有损伤，确定方法：加工零件的表面会有较明显的波纹。
处理方法：百分表检测主轴，如主轴轴向串动端面跳动超差则证明主轴后端的推力轴承损伤，如主轴径向跳动超差则主轴前端的向心轴承或后端向心推力轴承损伤，检测准确后将损伤轴承更换。
数控机床切削时振动的消减方法探讨
数控机床切削时振动的消减方法探讨数控机床在切削加工过程中常常出现振动现象，这会使得加工精度下降，甚至会影响加工质量。
对数控机床切削时的振动进行消减是非常重要的。
本文将就数控机床切削时振动的消减方法进行探讨。
一、振动产生的原因数控机床在切削过程中，振动是由多种因素引起的，包括机床结构刚度不足、刀具磨损、切削参数选择不当、工件固定方式不合理、切削力的激励，以及工件自身的弹性变形等。
这些因素综合作用下，会导致数控机床在切削加工中产生振动。
二、消减振动的方法1. 优化机床结构数控机床的结构设计是影响振动的重要因素，通过优化机床的结构设计，提高机床的刚度和稳定性，可以有效减少振动的产生。
在实际工程中，可以采用有限元分析等工具对机床结构进行优化设计，以减少振动的产生。
2. 选择合适的刀具和切削参数选择合适的刀具和切削参数对于减少振动也是非常重要的。
合理选择刀具的材料和几何参数，以及合理选择切削速度、进给速度和切削深度，可以降低刀具的振动和切削过程中产生的振动。
3. 优化加工工艺针对不同的工件和加工要求，可以采用不同的加工工艺来减少振动。
可以采用多道次切削的方法，减小每次切削的深度，可以降低切削过程中产生的振动。
采用合适的夹紧方式，保证工件的固定稳定也是降低振动的有效方法。
4. 使用振动控制装置在数控机床上安装振动控制装置是一种比较直接的方法来消减振动。
通过在机床上安装振动传感器和控制器，可以实时监测和调节机床的振动状况，以达到减少振动的目的。
5. 提高加工精度提高数控机床的加工精度也是减少振动的一种方法。
提高机床的控制精度和加工精度，可以降低切削过程中的振动产生，从而提高加工质量和加工精度。
6. 合理使用减振工具在实际加工中，可以使用一些减振工具来减少振动。
可以在数控机床的床身下增加减振垫，或者在机床的支撑座上安装减振器等，可以有效减少机床的振动。
数控机床在切削过程中的振动是一个常见的问题，对于振动的消减需要从多个方面来考虑。