连杆模锻成形工艺案例

模锻成形工艺案例

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目录

第1章绪论 (2)

1.1模具和模具工业 (2)

1.2我国模具的现状和发展趋势 (2)

1.3数控技术在模具加工中的应用 (3)

第2章零件的分析 (4)

2.1连杆功能和结构特点 (4)

2.2分析零件图 (5)

第3章模锻及锤用锻模的了解 (6)

3.1模锻工艺概述 (6)

3.2锻模概述 (7)

3.3锤用锻模介绍 (8)

3.3.1 锤上锻模的特点 (8)

3.3.2 锤上锻模的工艺路线 (9)

第4章连杆锻模的设计 (10)

4.1锻件图的设计 (10)

4.1.1 确定分模位置 (10)

4.1.2 机械加工余量的确定 (12)

4.1.3 模锻件的公差的确定 (13)

4.1.5 圆角半径的确定 (16)

4.1.6 冲孔连皮 (17)

4.1.7 技术要求 (17)

4.2计算锻件的主要参数 (18)

4.3确定锻锤吨位 (19)

4.4确定飞边槽的形式和尺寸 (20)

4.5设计终段模膛 (21)

4.6设计预锻模膛 (21)

4.9确定坯料尺寸 (26)

4.10制坯模膛的设计 (28)

4.11模膛结构设计 (31)

4.12连杆模锻工艺流程 (38)

参考文献 (39)

第1章绪论

1.1模具和模具工业

在现代化工业产品中，60%一90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业己成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。而作为制造业基础的机械行业，据国际生产技术协会预测，21世纪机械制造工业的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都依靠模具完成。因此，模具工业已成为国民经济的重要基础。

模具工业发展的关键是模具技术的进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。世界上许多国家，特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，己取得了显著的经济效益。

纵观世界经济的发展，模具工业在经济繁荣和经济萧条时代都不可或缺。经济发展较快时，产品畅销，自然要求模具能跟上;而经济发展滞缓时期，产品不畅销，企业必然想方设法开发新产品，因此，国内外行家都称现代模具工业是不衰的工业。

如今，模具工业在国民经济发展过程中己发挥着越来越重要的作用，其发展历程从技术角度来看，大致可分为5个阶段:手工操作阶段、手工操作机械化阶段、数字控制阶段、计算机阶段和CADC/AE/CAM信息网络技术一体化阶段。CAD/CAM技术是随着信息技术的发展应运而生的，模具行业则是最早采用CAD/CAM技术的行业。模具CAD/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工种。它以计算机软件的形式，为用户提供一种有效的辅助工具，使工种技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。

1.2我国模具的现状和发展趋势

我国的模具工业发展较快，模具制造的水平也在逐步提高，但和工业发达国

家相比，仍存在较大差距，主要表现在模具品种较少、精度差、寿命短、生产周期长、经济效应差、力量分散、管理水平低等方面。由于模具制造技术的相对落后，造成了模具供不应求的状况，远不能适应国民经济发展的需要，严重影响工业国内制造水平的限制，不得不依赖进口。

我国模具工业要想在短时间内赶上世界工业发达国家的水平，还要付出许多艰苦的努力。根据我国模具技术的发展现状及存在的问题，模具制造技术今后应朝着以下几个方面发展。

1）模具制造技术向生产精密、高效、长寿命模具方向发展，以满足模具市场的需要。

2）加速模具标准化和商品化进程，以提高模具质量，缩短模具制造周期。

3）大力开发和推广模具CAD/CAM技术，以提高模具制造过程的自动化程度。

4）积极开发模具制造的新工艺、新技术、新材料，以满足用户对模具的不同需求。

5）发展模具专业化生产，以提高模具制造的反应灵活性并提高质量和效率。

1.3数控技术在模具加工中的应用

模具零件制造属于单件小批量生产方式，型腔、型芯的形状往往比较复杂，难以在短时间内自动完成，制造质量也不易保证。在数控技术出现之前，除了用于大批量生产的专门生产线具有较高的自动化程度外，各种零件的制造基本上由手工操作完成。此时零件一般由直线、圆弧等简单的几何元素构成。数控技术的产生和发展，为复杂曲线、曲面模具零件的单件加工提供了极为有效地手段。

锻模CADC/AM技术的优越性

(1)CAD/CAM技术可以提高模具设计和制造水平，从而提高模具质量。因为借助软件系统不仅可以充分利用数据库资源，而且实现人机交互，有利于发挥人机各自的特长，使模具设计和制造工艺更加合理。更为重要的是，采用CADC/AM技术极大地提高了加工能力，很好地解决了传统方法难以加工或根本无法加工的复杂模具型腔的加工难题。

(2)CAD/CAM技术可以节省时间，提高效率。借助计算机，能使设计算和图样绘制成为自动化，从而大大缩短设计时间。CAD与CAM一体化，减少了中间环节的过渡时间，显著缩短从设计到制造的周期。产周期的缩短有利于产品的更新换代。

(3)CAD/CAM技术可以较大幅度地降低成本。计算机的高速运算和自动绘图大大节省了劳动力。采用优化设计后，也大大节省了原材料。用CAM可减少模具的加工和调试工时，使制造成本降低。

(4)CAD/CAM技术将技术人员从繁冗的计算、绘图和NC编程中解出来，使其可以从事更多的创造性劳动。模具CAD/CAM的优越性不局限于以上几点，还可列举好多，但是可以肯定的是这一高智力、知识密集、更新速度快、高效益的新技术最将取代传统的模具设计与制造技术。

第2章零件的分析

2.1连杆功能和结构特点

连杆是汽车发动机中的主要部件之一，其小头经活塞销与活塞连接，大头与曲轴连杆轴颈连接。燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。

连杆部件一般是由连杆体、连杆盖和螺栓、螺母等所组成，如图2.1所示。

在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。

为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。

为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端面设置了去不平衡质量的凸块，以便在称质量后切除不平衡质量。

连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安装、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等（基本尺寸相同）。

在连杆小头的顶端设有油孔（或油槽），发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞