工艺管道安装技术交底

2）每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。碳钢、不锈钢材质的管段应分开摆放。

5.管道切割

1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，要求对每根管子进行内部清洁。管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；

2）镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械切割（切割机），

6.管道开孔

1）焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。

2）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用净化风吹扫干净或用破布拖净。

3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，与管道纵向焊缝错开。

4）当管线开孔大于1″时，碳钢管线采用火焰切割，开孔完成后，必须将氧化皮磨去；小于1″时，采用机械钻孔。

7.管道坡口加工

1）加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；

2）切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

3）端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；

4）坡口的尺寸和角度应符合要求；

2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；

3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部《无损检测规定》严格执行；

4）管道焊缝的内部质量检验按照《压力容器无损检测》JB/T4730－2005的规定执行；

5）管道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由专业监理工程师确认；焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须体现整体焊工水平，既必须体现每名焊工的焊接水平；

6）探伤检查不合格的焊缝必须进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不允许超过两次，若出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；

7）同一管线的的同一焊工焊接接头按比例检测，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，则要求全部检验。

14.焊材的选用

1)对接接头:

A.管道规格≤2”定位焊,GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA; 打底焊GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA;盖面焊GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA；

B.管道规格2”～14”定位焊,GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA; 打底焊GTAW, φ2.0,H08Mn2SiA; 填充焊SMAWφ3.2，J427盖面焊SMAW, φ3.2，J427。

2）角接焊接方法及焊材的选用：

方法：SMAW；焊材：φ3.2/J427（多道成型）

15.管道安装一般要求

1）管道安装一般按照先大管，后小管，先主管后支线，自下而上进行安装。

2）管道安装前，应对管道组成件进行检查和清理。

3）管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求。

4）管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净。

5）确定设备、结构已验收合格方可进行管道安装。

6）预制完安装的管道标识齐全，检测已完。

7）安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘，距离不小于50mm。

8）管道安装时，不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度。

9）管道安装的坡度，按图纸标注的要求进行，管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装。

10）管道安装完后，应及时将对口用的临时卡具割除并打磨光滑；安装完的需管道在打磨、切割时不得伤及母材。

11）管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求：

项目允许偏差（mm）

坐标室外25 室内15

标高室外±20 室内±15

水平管道平直度D≤100 2‰,最大50 D＞100 3‰,最大80

立管铅垂度5‰,最大30

成排管道的间距15

交叉管的外壁或绝垫层间距20

16.管道支吊架的制作、安装

1）下料前，应依据管道支架图集中管径和支架形式确定支架需要的板材、型材的材质、规格、数量；

2）下料切割时，当采用气割时，切口处应打磨平整；

3）管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm；

4）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移；

5）有位移要求的管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；与管道固定时，应从支撑面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的1/2，入下图: